桥梁工程监理实施细则69986

1、A. 0.4新沂市马陵山路木河大桥新建工程一工程监理实施细则（市政土建 ）内容提要：专业工程特点监理工作流程监理工作要点监理工作方法及措施项目监理机构（章）：专业监理工程师：总监理工程师（签字、执业印章）： 期：江苏省住房和城乡建设一、专业工程特点主桥梁共有五联，其中 01 、02 、04 和 05 联为引桥部分， U03 联为主桥部分，主桥结 构形式为多跨预应力砼钢构拱桥。 东西侧引桥结构形式为现浇预应力砼连续箱梁。 河道目前 宽为 300m ，水最深处约 5m. 设计安全等级为一级。主拱、桥面板、拱脚、斜立柱、 主桥墩身、引桥主梁砼为 C50 ，引桥墩身、 桩基为 C35 主桥桥面采用多跨

2、预应力砼钢构拱桥， 主受力结构为预应力砼钢构结构。 板为全桥系梁构件 与边跨半拱形成拱梁结合结构。上层桥面板采用预应力板梁结构，兼做全桥纵向系梁。主桥桥面板及引桥纵向预应力均采用预应力钢绞线，本桥预应力均采用高密度聚乙烯（HDPE）或聚丙烯（PP）为主要材料成型的塑料波纹管，真空压浆。主桥部分为系梁长直 预应力束张拉，引桥为常规预应力连续梁预应力束张拉。主桥下层桥面及吊杆叉耳采用 Q345C 高强度结构钢，栏杆等附属结构 Q235b 。 下层桥面板采用全焊钢结构，纵向横梁体系，开口断面，部分拱梁与纵梁结合，兼做拱 梁纵向底部系梁桥面系主桥上桥面及引桥的桥面铺装 4cm（ AC-13C）（ SB

3、S改性+6cm ）中粒式沥 青混合料， +2cm 聚合物改性沥青。编制依据1 、本工程监理规划。2、建筑工程施工质量统一验收标准 GB50300-20133、建筑工程施工质量验收系列规范。4、部、省及地方相关的政策、规定、标准。5、本工程设计图纸及有关技术文件6、本工程施工组织设计二、监理工作流程三、监理工作要点：1 、 预应力控制要点 本桥预应力施工须作施工监控，施工监控单位应有相关资质，并具备长大预应力 混凝土梁桥和混凝土拱桥的施工控制经验。本工程预应力施工共分 2 个部分，主桥部分为系梁长直预应力束的张拉，引桥为 常规预应力连续梁的预应力束张拉。 其中主桥部分的预应力为超长预应力束， 由

4、施工监控单 位对预应力损失进行检测。在施工监控单位应对第一批主桥预应力钢束进行预应力损失测量，并将由此得到 预应力损失的各项参数，包括预应力钢筋与管道壁之间的摩擦系数卩、管道每米局部 偏差对摩擦的影响系数 k ，向设计和业主报告。在设计和业主确认后，方可进行余下预 应力钢束的张拉。 、钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、初始应力和物理及力学性能等 进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行组合锚固性能 试验。本工程预应力张拉控制应力均为锚下张拉应力，设计引伸量未考虑锚具变形损失， 张拉时应予以考虑，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。引伸量修

5、正公式为： '=(E'/E) XAo式中：E'-实测的钢绞线弹性模量E-计算采用的钢绞线弹性模量E= 1.95 X05MpaA = 140mm 2(单根钢绞线面积)计算得到的引伸量'修正计算的引伸量 、所有预应力钢材不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予以切除，不准 使用，所有预应力张拉设备应按有关规定进行标定。 、所有预应力管道的位置必须参考规范进行精确定位，管道应严格保证弯曲坐 标和角度，确保管道顺直。定位钢筋应与箱梁纵横向钢筋点焊连接。管道的制造、安 装及连接必须保证质量。现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的 措施，严禁因管道漏浆造成预应

6、力管道堵塞。波纹管应具有足够的刚度和水密性，接 头处严防漏浆和卷口。 、所有预应力施加都应在箱梁混凝土强度达到设计强度的 90 %进行，且龄期不小于10 天。采用张拉吨位与延伸量双控，实际引伸量不得大于理论引伸量 6，也不得小于理论引 伸量6%，否则应停下检查，分析原因采取相应措施后方可继续张拉。 、纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两岸应保持 同步；长行程预应力张拉，泄油回程补张不得超过 2 次。 、钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位的10 %）状态下注处标记，以便直接测 定各钢绞线的引伸量，对引伸量不足的应查明原因，并采取补张等相应的措施。 、钢束张拉时，应尽

7、量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数 量不得大于该断面总数的 1 %，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应该换束重 新张拉。50MPa 。 、预应力钢束（筋）张拉完后，应尽早进行孔道压浆，并切实保证压浆质量。压浆材料、 外加剂及水泥浆配合比应根据管道形状、压浆办法、材料性能及设备条件通过试验确定。原 则上要求尽量减小灰浆收缩，保证压浆密实饱满，压浆后强度不得小于 、预应力钢束张拉完毕，严禁碰撞锚头和钢束，钢绞线多余的长度应采用砂轮 切割机切除。 、锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致，千斤顶 必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。2 、 普通钢

8、筋控制要点 、除特别说明外，直径16mm 以下的钢筋连接采用绑扎方式，直径16mm 以上（含 16mm ）的钢筋采用机械直螺纹连接，并应满足钢筋机械连接技术规程（JGJ107 - 2010 ） 的要求。 、所有钢筋的加工、安装和质量检查标准均按照公路桥涵施工技术规范（ JTG/T F50 - 2011 ）、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1 - 2004 ）和其它相关技术规范 的有关规定执行。 、凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行等强度焊接，并应符合其钢管直 径为 50mm ，厚为 2.5mm ，钢管间距以 1015cm 为宜。3 、桩基控制要点（1 ）桩基施工前应探明桥梁

9、各个桩基处的地质情况，如桩底土层与设计不符，应及时通知 设计、监理和业主单位，协商确定桩底标高和桩长。对桩基施工放样前应对桩基座标认真复 核，确认无误后方可进行，并对所放桩位进行各个方向的丈量校核。（ 2）钻孔至设计深度后，须进行成孔质量检查，内容包括：孔壁形状（孔径）、孔深、 垂直度、孔底沉渣。（3）如被检测桩的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等现场实测指标不符合规范要求时，应 查出原因，及时采取补救措施，便于今后改进施工工艺。（4）钻孔灌注桩施工精度，单桩中心偏差不大于 50mm ，群桩中心偏差不大于 100mm ， 孔径不小于设计直径。（5 ）钢筋笼在制作安装运输过程中应采取措施防止产生不可

10、恢复的变形,并设置保护层垫块。吊装入孔时不得碰撞孔壁 ,灌注混凝土时应采取措施固定其垂直位置。（6）钻孔灌注桩清孔过程完成后，应采取措施对钢护筒（或类似功能构件）内壁附着的泥 浆等进行清理。清理完成后，应迅速下放钢筋笼，随后浇筑桩身混凝土，浇筑应一次完成不 得间断。（7）基桩成孔后、灌注混凝土之前应按有关施工规范严格清孔。清孔后桩底沉淀厚度一般 不超过 300mm 。并注意保持孔内水头，防止塌孔。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。（8）破桩头前，桩顶混凝土强度必须达到设计混凝土强度要求。（9）本桥钻孔桩采用声测管法检验桩身完整性，检测比例 100 ，并符合公路工程基桩 动测技术规程JTG/T

11、F81 - 01 - 2004 要求。（10）采用基桩自平衡法或高应变检测试验确定单桩承载力，数量不少于8 根，且确保主桥范围内布置 4 根。（11 ） 检测完毕后需向业主、建设代理方、施工监理、设计方提交一份符合要求，内容包 括检测数据、测试手段和方法、分析结果、结论（明确被测桩质量等级）和建议（能否用于 工程桩）的桩身混凝土质量评价和基桩承载力判断报告。4、 承台控制要点本桥承台均为钢筋混凝土结构，方量较大，施工过程中应遵循以下原则：1 ）承台混凝土浇筑宜一次完成。2 ）承台底混凝土保护层厚度大于 10cm 。3 ）桥墩墩身钢筋必须采用可靠的措施稳定，防止在浇筑混凝土过程中偏位。在浇筑 承

12、台混凝土前应对立柱的预埋钢筋的位置进行复测，以免造成偏差而影响墩身施工。4）承台混凝土不得采用片石填充。5 ）因为承台混凝土体积较大， 在承台的施工过程中应注意采取对混凝土的养护措施及减 少水化热等有效措施，必要时可采用冷却管，以减少由水泥的水化热、混凝土收缩、与内外 温差引起的结构表面裂缝。 冷却管应采用热传导性能较好， 并有一定强度的钢管其钢管直径 为50mm，厚为2.5mm，钢管间距以1015cm 为宜。6）承台施工的关键在于承台基坑的开挖。可采用直壁开挖法、钢板桩支护、抽水泵排水 等措施。在开挖承台基坑前应根据结构形式、基础埋深、地质条件、周围环境、气候情况等 编制施工组织计划或施工方

13、案。开挖时注意保护桩基、降排水边坡稳定等，确保施工安全。 5、主拱及桥面板控制要点1 ）拱肋及桥面板施工一般要求 本桥采用少支架现浇的施工方式。 主拱施工所采用的支架必须做静载试压， 以检查支架的承载能力，测试纵梁和横梁的变形 值。最大加载按施工期间上部荷载（包括主梁上部支架及拱肋的重量）的 1.2 倍计。要分级 加载，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，然后稳定时间4872小时。支 架预压最小时间为 7 天，一般预压最后三天的稳定沉降量为不大于 1mm/ 天，分别测定各级 荷载下支架和支架梁的变形值。根据测试结果，确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因 支架变形而造成的拱肋线形和标

14、高误差。2 ）混凝土施工要求 混凝土颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家、同一品种、同一产地的水 泥。底模和侧模应采取措施确保外表面光滑平整。 拱肋混凝土应尽可能一次浇筑完成。 混凝土浇筑过程，应特别注意锚下、波纹管下方、锚槽锚块等处混凝土的捣实，确保混凝 土的施工质量。振捣过程应特别注意对波纹管的保护。 重视和严格控制施工养护过程中的混凝土表面层的湿度和温度， 对于暴露在大气层中的新 浇混凝土表面应及时采用湿麻袋、 湿棉毡、塑料薄膜、喷涂养护膜，同时配合浇水、 喷雾水、 或蓄水进行养护，注意覆盖材料的搭接长度和搭接可靠；并且应有充分的养护时间，养护过 程中注意混凝土温度与气温的差

15、别和变化， 及时采取措施控制混凝土升温和降温速率； 养护 水应符合混凝土拌和水的标准。3）预应力的张拉顺序：先风撑、柱顶系梁及横梁横向预应力、后纵向预应力钢筋。各部分 预应力钢束施工顺序详见相关设计图纸及说明。4）拱桥处外形复杂、曲面不规则、钢筋交错，故应结合主梁浇筑选择合理的浇筑工艺，以 保证该部位的混凝土强度、密实度、外形尺寸及后期操作满足要求。6 、 下层钢结构桥控制要点主桥下层桥面采用焊接开口钢结构，施工时应注意以下内容：1 ）钢结构制造 钢结构加工除必须工序外全部在制造厂加工，并由制造厂根据设计图纸绘制施工图并编制制造工艺。 节段的划分按加工实际情况和运输条件确定，原则上按纵向 4m

16、 个节段实施，节 段与节段之间的现场接缝为全焊构造。 钢结构制作的工艺审查应由加工制造厂家进行，当必须修改时，必须征得设计单位的同意后签署设计变更文件。2）作样、号料与切割 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合下标要求。 项目 允许偏差（mm ）宽度、长度 +0.5- 1.0 钢料的不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料切割质量时，应矫正、清理后再号料。 本桥所有零件优先采用精密切割下料。手工气割仅用于切割后仍需加工的零件。 切割面的硬度（若边缘加工，为加工后）不超过 HV350。 主要受力零件下料时，应使其主应力方向与钢板的轧制方向一致。 下料时考虑焊接收缩量。 加工单位应

17、出配料平面布置图，提供设计单位及监理单位。3 ）零件矫正与弯曲 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材不得出现明显的凹痕和损伤。 零件矫正后的允许偏差见下表 :零件 名称 简图 说明 允许偏差（ mm ）板材平面度f每米范围f <1.0直线度全长 L<8000 f <2.0全长 L>8000 f <3.0 采用热矫时，加热温度应控制在 600800 C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至 室温前，不得锤击钢材。 主要零件冷作弯曲时，环境温度不得低于- 5 C,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小 于者必须热煨，热煨温度应控制在9001000 C。弯曲后的零件边缘不得产

18、生裂纹。5）组装 组装准备。采用埋弧焊、C02气体（混合气体）保护焊及低氢焊条手工焊方法焊接的接头，组装前 必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。 清除范围同主梁要求。采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、 坡口应与焊件相同。需要做产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必 须与所焊对接板相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。 板单元组装。组装前必须按图纸和工艺文件严格核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确 认无误后方可进行。6）焊接 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报

19、告编制，施焊时严格执行焊接工艺。 焊接工作宜在防风防雨的设施内进行。焊接环境湿度不大于80 %。焊接温度不低于5 焊接前必须彻底清除待焊区的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接 后应立即清理焊缝表面及两侧的飞溅。 焊剂、焊条必须按产品技术文件烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油污等必须清除干 净。CO2气体纯度必须大于99.5 %。 焊接前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧 100mm 以上，距离焊缝3050mm 范围内测温。 定位焊应符合下列要求：定位焊应距设计焊缝端部30mm 以上，其长度为50100mm，定位焊的间距为400 600mm，定位焊

20、缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。 埋弧自动焊宜在距设计焊缝端部 80mm 外的引板上起、熄弧。 埋弧自动焊焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1 : 5的斜坡，并搭接50mm 再引弧施焊，焊后搭接处应修磨平整。 若采用单面焊接双面成型，工艺要求在坡口背面粘贴陶瓷衬垫，要求粘贴牢固。 焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：焊接后，两端的引板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。焊脚尺寸、焊波、或余高等超出焊缝外观质量标准值小于 1mm的超差的

21、咬边必须修磨匀顺。焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修，并修磨匀顺。应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修的坡口， 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm。用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成 1 : 5的斜坡。返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。7）焊接检验 所有焊缝均应在冷却24h后按钢梁加工要求的质量标准在全长范围内进行外观检查，并 填写检查记录。所有焊缝均不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷。 施工图中所有的K型焊缝且标注熔透尾标的焊缝

22、均要求熔透，未标注熔透者，工艺上按熔透焊接； 除加劲类板的对接焊缝外，其余熔透焊缝全部为I级焊缝；工地现场对接焊缝全部为I级 焊缝 经外观检查合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝的无损检验应在焊接后 24 小时内进 行。7 、 吊杆控制要点吊杆加工在工厂完成，现场进行吊挂安装。成桥控制吊杆力为 125KN 。 8、速度锁定器支座控制要点速度锁定器支座的安装应注意安装方向及标高， 安装时，P5墩上支座钢板应向小桩号方向、 P12墩上支座钢板应向大桩号方向进行预偏施工， 预偏量为41mm ； P6墩上支座钢板应向 小桩号方向、 P11 墩上支座钢板应向大桩号方向进行预偏施工，预偏量为 34mm 。8

23、 、防腐工程施工质量要求和合格检验标准为进一步保证结构的耐久性， 本说明着重提出以下施工注意事项， 其他未尽事宜应严格按 照公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 JTG/T B07 - 01 - 2006、混凝土桥梁结构表 面涂层防腐技术条件JT/T695 - 2007和公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JT/T722 - 2008等相关标准执行，并从严控制。1 ）桥梁主梁外露面、混凝土拱肋、拱脚、桥台处外露混凝土外观要求混凝土密实，颜色均 匀，同时避免出现气泡和裂缝等质量问题。2） 混凝土浇筑后立即覆盖并加湿养护，养护至现场混凝土的强度不低于28d 标准强度的 70% ，最低期限应按公路工程混凝土

24、结构防腐蚀技术规范 （ JTG/T B07- 01- 2006） 第 条规定执行。3）混凝土防腐涂层体系的附着力必须进行相应的规定进行检测。4）下层钢结构的涂料涂层附着力必须进行按照相应的试验进行检测保证合格；5）工厂底漆涂装时距现场连接焊接的 50mm 处留出不涂， 以后每层油漆涂装前， 焊缝边缘 再留出 30mm 形成阶梯过渡层，待现场连接后进行各道油漆的补涂。6）钢结构表面的干膜厚度统一采用“ 90 10 ”规则进行判定，即允许有 10% 的读数可低 于规定值，但每一单独读数不低于规定值的 90%四、监理工作方法及措施（一）定位、放线与施工测量控制措施1、根据不同情况，可分别采取旁站、参

25、与测量、抽查检测、检查资料等方式实施有效 监理。通过测量记录、成果资料、监理日记以及有关来往文件，使施工测量的质量情况得到 全面、系统和正确的反映。2、一切外业原始观测值和记事项目，必须在现场直接记录于手薄中。测量记录应项目 齐全、字迹清楚，不得随意改动。3、测量仪器在使用前必须进行全面检校。在使用过程中应定期检校。4、正式开工前，监理应配合施工单位做好控制点的复测工作。并且三方签字认可。5、施工放样中应设置必要的加桩和辅助基准点以及其他控制放线的水平和垂直标桩。（二）桩基1、定位：承包人按孔位坐标放线定位，放出十字线并引出场外，监理须校验无误后签 认。2、场地准备：场地为旱地时，清除杂物，换

26、除软土，整平夯实；场地为陡坡时，可用 枕木型钢塔设置平台；场地为浅水时，宜采用筑岛施工；场地为深水或淤泥层较厚时，可搭 设工作平台，平台须牢固，稳定，能承受工作时所有动、静荷载。3、 孔的护筒：护筒应坚实，不漏水。孔内径要比桩径稍大，长应在26m范围内，护 筒埋设后要高出地下水位1. 52m以上，若在旱地埋护筒时应高出地面 30cm。4、护壁泥浆：泥浆应由粘土 （或膨润土 ）和添加剂组成，开工前应备充足，泥浆的稠度 应和地质情况、钻机型号相适应。5 、钻具和进尺：开钻前应了解孔位的地质情况，选定合适的钻具和进孔方法。施工中 注意一切可能发生的事故和补救办法，如泥浆比重大小的决定，护壁好坏，带浮

27、悬碴多少， 水压大小及坍孔现象等。进尺过程中注意防止孔斜、掉钻、卡钻等现象出现。6、钻孔、成孔验收：钻孔达标高后，应进行检验，内容为：孔深、孔斜、孔径、孔壁 等。同时通知设计代表现场确定终孔标高，合格后，停止进尺，立即清孔。清孔时应注意以下事项：a 保持水头，防止坍孔。b 不得用探孔底深度方法代替清孔。 经清孔检查合格后， 方可下笼就位、下导管作灌注砼的准备工作。7、在溶洞地层：对于一般溶洞较小，其充填物为松散不稳定的土层，可以直接采用投 入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水， 利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞孔壁及其裂缝 中。对于空洞较大的溶洞或充填物为流塑状时，则需下沉内外钢护筒，首先以比设

28、计直径大 10cm 的外钢护筒下沉至溶洞顶板，当钻穿岩洞顶板时暂停钻孔，将与设计直径同大的内钢 护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定岩面。对于遇到岩面高低不平时，应回填坚硬片石， 以低冲程反复冲砸，使孔底形成一个平台后方可转入正常冲孔。50100cm ，以破桩8、灌注水下砼：在灌注水下砼时，应算好首批砼的用量，必须埋住导管口，并使导管 埋入混凝土 1m 以上。导管下在孔中央，保证提导管时不被钢筋笼挂住。对砼的要求，水泥 用量每 m3 不能低于 350kg ，坍落度为 1820cm 。配合比的设计，初凝不得早于 2. 5h ， 粒料最大粒径不能大于4cm，砂宜采用中砂。灌注时埋管深一般以 46m为

29、宜，防止笼子 上浮。排浆时必须经处理达标后方能排放，灌注标高要高于设计标高头用。破桩头时间不需等强度达 100 ，以 34 天强度达 4050 为宜。（三）土方工程1、资料搜集施工现场及毗邻区域内供水、排水、供气、供热、通信、广播电视等地 下管线资料，气象和水文观测资料，相邻建筑物和构筑物，地下工程的有关资料一份。便于 在挖土过程中，对地下管线进行保护，防止不必要的赔偿损失。2、监理审查土方施工方案：技术措施是否齐全、可靠，有无针对性，是否符合设计要求及强制性标准要求，主要应审查下列技术措施。2.1 降低地下水位的方法及排水的措施。2.1.1 该方法与措施应根据下水位资料与现场实际情况来制定，

30、应选用多种方法进行比 较，优先选用投资省，技术可行的降水方法。降水系统安装完成后，应进行试运转，正常后 方可进行挖土，施工时现场地下水位应在基底下 0.5m 以下处。基坑内明排水应设置排水沟和集水井，排水沟坡度为1 %。-2 %。，明水应及时排出2.1.3 降水过程应有专人管理并对周围环境及时观测、记录。2.2 挖土机械的选择，运土方式。2.3 挖土方式、方法、挖土的起点及流向。2.4 修边及清底措施。2.5 深基坑围护及安全措施。2.6 回填土方案及措施。2.7 深基础坑应有土方工程施工方案专家组审核认定资料。3、施工质量控制要点：3.1 严格按已经批准的土方施工方案或深基坑施工方案进行施工

31、，加强施工前的技术交底。3.2 根据现场具体情况，确定降水、排水措施。3.3 控制挖土深度，特别是不同深度部位，应按踏步式进行机械挖土时必须留足人工清 底的厚度，当超挖时及时采取补救措施，严禁随意用现场松土进行补填。3.4 防止边坡坍方， 土方维护结构必须坚实可靠， 除严格按方案施工外还应有专人观测。3.5 回填土按设计要求进行，并应做密实度检测。4、现场监理措施：监理在挖土及回填土过程中，采取旁站监理，由总监安排监理值班 人员，进行跟踪检查，发现问题及时解决。4.1 填料的土质、干密度必须符合设计要求和施工规范规定。对淤泥、腐植土、冻土、耕植土和有机物含量大于 8% 均不得用作填土；膨胀土作

32、填土 时，应进行技术处理。填土如采用粘土不得含有有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于 15 毫米。4.2 填土的施工应采用机械或人工方法分层压（夯）实，土块粒径不应大于 50 毫米， 每层虚铺厚度；机械压实时，不宜大于 300 毫米，用蛙式打夯机夯实时，不宜大于 250 毫 米；人工夯实时，不宜大于 200 毫米，每层压（夯）实后的压实系数应符合设计要求，但 不小于 0.9，填土前宜取土样用击实试验确定最优含水量与相应的最大干密度。（四）模板支架的监理1、模板支架应符合下列要求：a. 支架必须有足够的强度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保 证结构物各部形状尺寸准确。b.

33、 尽可能采用组合钢模或大模板，提高模板的适应性和周转率。C.模板板面平整，接缝严密，不漏浆。d. 拆装容易，施工操作方便，保证安全。2、支架的设计应包括下列内容：a. 绘制支架模板总装图、细部构造图。b. 在设计荷载作用下，对模板支架结构按受力程序分别验算强度和稳定性。c. 绘制模板支架结构安装图，制定使用，拆卸有关技术安全措施和注意事项。d. 编制模板支架材料数量表。e. 编制模板支架设计说明书。3 、计算模板支架时，应考虑下列荷载并进行荷载组合：a. 模扳支架自重；b. 浇筑砼和钢筋砼的重力，素砼 =2.4T/m 3，钢筋砼 =2.7T/m 3；c. 施工人员和施工料机具行走，运输或堆放的

34、荷载；d .振捣砼产生的荷载 ;e. 砼对侧面模板的压力；f. 倾倒砼时产生的水平荷载；g. 其他可能产生的荷载。4、计算模板支架的强度和稳定性应考虑作用在模板支架上的风力，设在水中的支架还需考虑水流压力和漂流物的冲击力，验算倾覆的稳定系数不得小于 1.3。5、验算模板支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：a. 结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的 1 /400。b. 结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的 1 /250。c. 支架受载后挠曲的杆件，如盖粱、纵梁，其弹性挠度为相应结构跨度的1 /400。d. 钢模板的板面变形为1.5mm。e. 钢模板的钢筋箍变形为3.0mm。6、模板的制作

35、与安装：对待钢模板宜采用标准化、系列化和通用化的组合模板，并应符合模板技术规范规定。 对待木模可在工厂和施工现场制作，木模和砼面接触的表面应平整、光滑，木模的接缝可作 成平缝搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条或作 斜角。浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用 粘结在砼上或使砼变色的油料。模板安装应和钢筋绑扎配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，应 待钢筋安装完毕后安设模板。 模板不能和脚手架发生联系， 以免在脚手架上运存材料和工人 操作而引起模板变形。安装模板时，应考虑防止模板移位和凸出。基础模板侧面可设立支撑 固定，台梁的侧模可

36、设拉杆固定。在浇筑砼时，对拉杆应按拨出和不拨出的要求，采取相应 措施。当结构自重和汽车荷载产生向下挠度，纵向予拱度可作成抛物线或圆曲线。固定在模 板上的预埋件和预留孔洞应安装牢固，位置准确。模板安装完毕后，应对其平面位置顶部标 高、节点联系及纵向稳定性进行检查。7、支架的安装与拆卸：(1) 支架安装应根据设计图进行安装。(2) 为保让结构竣工后尺寸准确，支架应根据跨度大小预留施工拱度，在确定施工拱度 时，应考虑下列因素：a 支架承受施下荷载引起的弹性变形。b. 超静定结构由砼收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。c. 承受推力的墩台，由水平力位移而引起的挠度。d. 由结构重力引起的弹性挠度和 1/

37、2 的汽车荷载引起的弹性挠度。e. 受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。f. 支架基础在受载后的非弹性沉陷、各种挠度值和沉陷值的选定，参考部标和有关资 料数值选定使用。（3）支架的拆卸：支架的拆卸时间决定于浇筑砼强度而定。a 非承重模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致于拆模而损坏时方拆除，一般应在砼抗压强度达 2.5MPa 方可拆除侧模。b. 内模应在砼强度保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除和拔出。c砼结构的承重板支架应在砼强度能承受自重力及其他可能产生的附加荷载时，方可 拆除，对于满堂支架要求砼强度达 80% 以上时方可拆除。d. 卸架程序应按详细拟定的程序进行，

38、分几个循环卸完，卸落量开始小，以后逐渐增 大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。e. 在卸落前应在卸架设备上划好每次卸落量的标志。g. 满堂支架的简支梁宜从跨中向支座处依次循环卸落，悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支 架，再卸无铰跨的支架。h. 卸架时应设专人用仪器观测梁板的挠度变化并作详细记录。8、支架的施工预压加载： 满堂支架搭好后应经预压后确定弹性变形值，施工时最好等 压加载和等压减载。（五）钢筋工程1、基本要求1）、砼结构件所采用的钢筋质量应符合现行国家标准的规定2）、钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。 检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国

39、家有关规定抽取试样作力学性能试验，合格 后方可使用。3、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应 进行化学试验。4、钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意2、钢筋加工1、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆 污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2、钢筋应平直，无局部曲折。3、钢筋弯钩或弯折应符合有关施工规范要求。4 ）、箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计和规范要求，对于抗震结构，箍筋弯钩形 式应作成135，平直段长度为10倍箍筋直径。5、钢筋加工允许偏差，应符合

40、下表规定：项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±203、钢筋绑扎1 ）、梁、柱、板等钢筋规格、直径、排距、数量、长度应符合设计图纸要求及03G101须按规定取样送检，符合验收规范要求。当受力钢筋采用的焊接接头时，设置在同一构件内的焊接头应互相错开，在从任一焊接接头中心至搭接长度为钢筋直径的 35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两 个接头， 在该区内有接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总截面面积百分率， 应符合下列规 定：A、受拉区不得超过25% ;B、接头不宜设在框架柱、梁端的箍筋加密区。钢筋接头的位置应禁止在构件最大弯距处， 挑梁

41、等悬挑构件钢筋应避免钢筋接头。 梁的 上排禁止在支座处搭接，下排钢筋禁止 跨中部位搭接。反梁则相反。4）、在钢筋绑扎搭接接头范围内，当搭接钢筋为受拉钢筋时，其箍筋间距不应大于5d ，且不应大于 100mm ；当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于 10 d ，且不应大于 200mm 。5 ）、搭接焊应先预弯再焊接， 保证钢筋在同一轴线上。 禁止焊接后弯曲， 禁止焊缝扭曲。 单面焊焊缝长度不小于 10 d ，双面焊焊缝长不小于 5 d。6 ）、钢筋锚固长度和搭接长度应符合设计要求和规范规定。7 ）、所有箍筋加工，其弯钩平直长度为 10 d，弯钩135度。梁的第一道箍筋距支座不 大于 5cm

42、，所有箍筋应垂直设置。严禁倾斜。8）、梁的受力钢筋保护层 2.5cm ，应防止的箍筋计入保护层的错误做法。梁、柱纵向受 力钢筋保护层厚度，应符合设计规定的数值。9）、梁的钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或梁垫时，主梁的钢筋在上。单向板受力钢筋应在分布钢筋外侧，双向板弯矩较大的受力钢筋应在弯矩较小钢筋外侧。12）、梁的集中荷载处（主、次梁交叉处）吊筋或附加箍筋不得漏放。13 ）、现浇板受力钢筋伸入支座不应小于12cm。现浇板受力钢筋第一道筋距边缘不大于 5cm。14）、钢筋应清除油污、石灰污染、锈蚀。15）、安装钢筋时，配

43、置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差，应符合下表的规定。钢筋位置的允许偏差项目允许偏差受力钢筋的间距±5钢筋弯起点的位置20受力钢肋的保护层基础±10受力钢筋梁、柱的保护层±5受力钢筋板、墙的保护层±3箍筋间距±2016 ）、本工程对钢筋绑扎要求较严格，施工时遇有钢筋交叉较多，在绑扎钢筋时，监理 工程师应及时检查，发现不符合要求的，立即改正，防止钢筋绑扎完成验收时发现问题，造 成返工，耽误工期。17、钢筋与模板之间应设砼垫块或保护件，以保证钢筋具有足够的保护层厚度，垫块

44、 尺寸为50mm，用细石砼予制并保证垫块强度，厚度符合设计要求。18）、钢筋绑扎还应按通病防治措施，设置构造钢筋，绑扎完成后自检合格后，填写工 序报验单经监理人员验收合格签字再进行砼浇筑申请。（六）浇筑混凝土1、砼浇筑浇筑混凝土箱梁结构是中间环节多、 最不易控制的一道工序。 在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、强度、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及下道工序的顺利完成。施工组织是根据浇筑量、浇筑方式、浇筑顺序等因素考虑的。由于混 凝士一旦开始浇筑则必须连续完成，因此在施工中必须考虑到以下几个方面：1）、混凝土开盘前必须有备用搅拌机械和电源。2）、必须有足以满足浇筑速度

45、的运输工具， 当运距过远时， 要有保证到场质量的外加剂，同时要有专项措施保证运输路线的畅通，当运输路线情况复杂时应考虑备用运输路线。3 ）、在混凝士浇筑施工中对混凝土自身质量设定两层质量控制是十分必要的，即混凝土出盘质量控制和现场入模前质量控制。4）、当混凝土浇筑高度大、采用泵车施工时，应有备用泵车或吊车和灰斗。5 ）、搅拌站与浇筑现场之间要有能迅速勾通信息的通信手段或交通工具， 以便能及时调 整混凝土质量或浇筑速度。6）、混凝土现场要有合理的照明布置，并有备用电源、备用振捣器械及熟练的模板工、 钢筋工。7 ）、在考虑浇筑顺序与浇筑方式时应根据箱粱结构断面跨径、 排架模板型式及浇筑速度 进行选

46、择。一般来讲，以排架模板不至偏压变形，混凝土浇筑接缝不超过2小时，能够分层 及时振捣为原则。8 ）、混凝土浇筑前要求承包商技术主管必须进行浇筑方案交底，特别是振捣人员要对振捣质量及孔道保护两方面负责，要划分清楚各个振捣人员的界限挂牌负责。9）、浇筑时应有专人负责预应力孔道及排气孔、预埋件的保护。10）、预应力箱梁混凝土标号一般都在 C3 0以上，而箱梁腹板较窄，钢筋及孔道密集这 就要求石子粒径要小，混凝土的坍落度和易性要好。因此对强度、坍落度、和易性的控制尤 为重要。选择高标号水泥、高强度破碎石、石英砂并精心试配，选择适当的外加剂就可以有 效的控制强度、坍解度及和易性，其中，现场外加剂二次掺加

47、技术尤为重要。2 、砼养护1 ）、对已浇筑完成的砼，应加以覆盖和养护，并应符合下列规定：A、应在浇筑完毕后的12小时内对砼加以覆盖和浇水。B、浇水次数应能保持砼处于湿润状态。C、砼的养护用水应与拌制用水相同。2）、在已浇筑的砼强度未达到1.2N. /mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。3）、禁止拆模过早，应保证砼表面及棱角不因拆除模板而损坏，砼强度未达到要求时， 禁止打凿。当拆模试块强度达标后，方可考虑拆模并签发通知单。4）、对砼有缺陷部位应经监理工程师检查认定，不准擅自隐蔽。3 、砼质量检查1 ）、砼在拌制和浇筑过程中应按下列规定进行检查：A、检查拌制砼所用原材料的品种、规格和用量，

48、每工作班至少二次；B、检查砼在浇筑地点的塌落度，每工作班至少两次；C、在每工作班内，当砼配合比由于影响有变动时，应及时检查。D、砼搅拌时间应随时检查。2 ）、用于检验砼强度的试件，边长应为150mm的立方体试件，并应在浇筑现场随机取 样制作，并应按下列规定留置：A、每拌制100盘且不超过100m 3的同配比砼取样不得少于一组，每组试件三块。B、每工作班拌制同配比砼不足 100盘，其取样不少于一组。C、为确定拆模时间，试件组数可按实际需要确定。3 ）、评定结构构件的砼强度应采用标准试件的砼强度，即在标准条件下养护至28D龄期时按标准试验方法测得的砼立方体抗压强度。4）、砼试块的制作由监理单位见证

49、，并封样后送试验室养护。5）当对砼试件强度的代表性有怀疑时，可采用非破损检验方法或从结构钻取芯样方法， 按有关标准规定，并对结构构件中的砼强度进行推定，作为是否应进行处理的凭据。6）、现浇砼结构的允许偏差，应符合下表的规定，并详见规范表、:项目允许偏差轴线位置基础15墙、柱、梁10垂直度层咼5m，58，10标咼：层咼±30， ±10截面尺寸+8-54、砼缺陷修正所有砼的缺陷，必须先通知监理监理工程师，不得擅自处理（七）预应力1、预应力钢绞线进场时必须有出厂合格证，并按规范要求对其强度、外形尺寸、初始应 力和物理及力学性能等进行严格试验，合格后方能使用。施加预应力前应对砼构件

50、进行检验， 外观上和几何尺寸应符合质量标准要求。 张拉时强 度不低于设计规定，设计未做规定时，不能低于设计标准的70% 。2、波纹管制作与安装（1）波纹管搬运与堆放：波纹管搬运时应轻拿轻放，防止弯折变形。（ 2）波纹管连接：采用大一号同型波纹管，接头管的长度不少于300mm ，接头两端用密封胶带封裹，防止漏浆。（3）波纹管安装：应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位 置。波纹管的固定采用井字架焊在箍筋上，间距直线段 80cm 曲线段 40cm 。安装就位过程 中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，还应防止电焊火花烧伤管壁。（4）安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要

51、求，波纹管的固定是否牢靠、接 头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。3、穿束前应检查锚垫板和孔道位置。锚垫板应位置正确，孔内应畅通，无水份和杂物。 浇筑砼前应检查预应力钢筋是否能在管内自由滑动， 浇完后再次拉动， 看有否因振捣而漏浆， 若有漏浆观象仍能纠正，则拉出钢绞线，清除砼浆，再次穿束，否则只能开天窗，要费很大 代价。4、当钢束较长或曲线较多对应先不安装夹片从两端反复张拉数次，可有效的降低摩阻 系数。5、切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机。如确需加热切割时，应采取保护方法使夹片不至受热失锚。6 、张拉锚固后应及时压浆（一般应在 48h 内完成）水泥浆配制及压浆工艺按设什要

52、求 或现行规范执行。6、预应力张拉应分批、分段对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。7 、曲线管长度大于等于 25m 时，钢绞线宜在两端张拉。方法可在一端张拉锚固后，再 在另一端补足应力值并锚固。8、 后张预应力张拉程序如下：0-初应力（0 %25 %Sk）-105冰 （持荷5min）- Sk（锚 固）。9、后张预应力断丝不得超过 1 根， 每个断面断丝之和不得超过总数的 1 % ，钢绞线张 拉控制应力达到稳定后方可锚固。方可继续张拉。10 、孔道压浆及封锚 张拉结束后，经监理工程师认可后，方可割除工作钢绞线，并应及时压浆，以不超过24 小时为宜，最迟不得超过 3 天。压浆前先将锚塞周围的预应力间

53、隙用水泥浆封锚。封锚 水泥浆抗压强度不足 10Mpa 时不得压浆。压浆前必须对孔道、排气孔、压浆孔，以及压浆机设备等全面检查。压浆前应用压力水 冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。压浆料采用专用压浆料制浆。压浆时压浆泵输浆压力宜保持在 0.50.6Mpa，并应有一定的稳定时间（30s）,出浆 口在流出浓浆后即用木塞塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴。压浆顺序应先下后上，并应集中将一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道， 如孔道不能一次压完，应将相邻未压浆的孔道用压力水冲洗，使今后压浆畅通无阻。压浆时，每班应留取不小于三组的 7.07 X7.07 X7.07cm立方体块，标准养护28天，检 查其

54、抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆过程中及压浆后 48小时内，结构砼温度不得低于+5 C,否则应采取保温措施。封端前，先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼。(八) 钢结构施工(一) 、原材料及成品进场验收的控制 钢结构工程原材料及成品的控制是保证工程质量的关键， 也是控制要点之一， 所有原材 料及成品的品种规格、 性能等应符合国家产品标准和设计要求， 应全数检查产品的质量合格 证明文件、中文标志及检验报告等为主控项目。1、钢材的控制1) 钢材、钢铸材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材 产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。

55、 检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2) 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结构应符合现行国家产品标准 和设计要求。(1) 国外进口钢材；(2) 钢材混批；(3) 板厚等于或大于 40MM ，且设计有 Z 向性能要求的厚板；(4) 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；(5) 设计有复验要求的钢材；(6) 对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。3) 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查 5 处。检验方法：用游标卡尺量测。4) 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查 5 处。检验方法：用游标卡尺量测。5)钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合： 当钢材的表面有锈蚀、 麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值 的 1/2 ；(2) 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923 规定的 C 级及 C 级以上；(3) 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。2、焊接材料的控制1