抗滑桩首件工程总结报告

1、目录1 工程概况 21.1 ZK70+263.725 至 ZK70+442.725 段 22 施工目的 33 首件工程总结 33.1 施工前准备 33.2 人员配置 53.3 主要机械设备安排 63.4 测量放样 64 施工工艺方法及措施总结 74.1 工艺流程 74.2 施工注意事项 174.3 质量保证措施 205 安全保证措施 246 总结 261 工程概况1.1 木瓜停车区 E 匝道该路基段上覆盖黄色硬 可塑状次生粘土，厚 38.5m, 下伏基岩为 侏罗系中下统自流井群（ J1-2z1 ）砂岩夹泥岩、泥岩、三叠系上统须家 河组（ T3xj ）砂岩，强风化层厚 8.012.0m ，节理裂

2、隙很发育，岩层 产状为165 ° Z 6。强风化层薄至中厚层状，节理裂隙很发育，岩芯 呈块状、碎块状、沙状，稳定性差；中风化层节理发育，结垢面结合一 般，岩体较完整。主要节理产状有 120°Z 85°， 25°Z 85°二组， 节理间间距 200300mm. 另外该路基段地表水、地下水发育，根据钻 孔水位测量， 其稳定水位埋深 1.06.0m, 土体受水体长期浸泡软化， 其 抗剪强度低，施工扰动及堆载作用下易诱发土体位移变形及滑塌。1.2 木瓜停车区 E-3# 抗滑桩1 、该段路基抗滑桩悬臂段为 10m, 桩长 1222m, 桩间距 4m（ 中

3、对 中），桩尺寸 ，选取 E 匝道 E-3# 桩作为首件抗滑桩工程。2 、桩钢筋采用 HRB400 钢筋，双面搭接焊，箍筋为四肢，从桩顶 到桩底，间距 0.3m, 桩身钢筋保护层厚度 10 厘米。3 、桩护壁施工从地面到桩底，厚 30 厘米，采用 C30 号混凝土现 浇，为施工开挖安全计，一次现浇深度不得大于 100 厘米，桩身采用 C30 号混凝土现浇，一根桩连续浇筑，以免造成施工缝。右侧挖方段必须先从地面施工抗滑桩，待抗滑桩施工完毕后，达到设计强度后再开挖 上下级边坡。4 、E 匝道 E-3# 桩作为首件抗滑桩工程桩径 ，桩长 12米，砼用量 52 方。2 施工目的为提高正习高速第十合同段

4、工程质量， 强化路基工程标准化管理， 我项目部根据工程数量、工期要求、机械配置情况，精心组织，以质 量安全为第一，进行了首件抗滑桩施工， 本着“预防为主， 先导试点” 的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确 定最佳工艺，建立样板工程，以指导后续工程批量生产。3 首件工程总结3.1 施工前准备施工前按照设计图纸和有关规程规范要求， 结合工程地质和气象 水文条件，编制了首件工程施工组织设计 ,项目总工对首件方案组织 详细交底。方案交底项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘， 认真研究施工图设计 的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑问进 行了详细的整理。在抗滑

5、桩施工前，项目管理人员对人工挖孔桩劳务班组进行详细 的技术交底。在桩孔开挖前需对边坡及台地的地表裂缝进行封闭处理， 防止地表水下渗而影响孔壁稳固；然后对桩位区域的场地进行平整清 理，平整高程以相应的桩顶标高为准，同时沿拟建道路及抗滑桩的走 向，靠近道路内侧平整出施工场地，以便修筑施工便道。技术交底资料3.2人员配置项目部主要管理人员:序号姓名职务主要责任备注1罗忠武项目经理负责施工中进度、质量、安全协调工作施工总负责3潘贵兵项目总工负责施工中生产、技术指导工作技术负责4谯斌生产经理辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作施工负责5姚英德技术部主任负责施工中生产、技术指导工作技

6、术负责6张鹏安全总监负责施工中安全管理工作安全负责7彭驰试验室十任负责施工中试验检测工作试验负责8钟世模测量组长负责施工中测量工作测量负责9周松质量部主任负责施工中质量检测工作质量负责10张炯现场负责人负责具体施工施工调度3.3主要机械设备安排主要投入的设备见下表3.1 :表3.1抗滑桩施工机械表骨口. 序号机械设备名称型号规格单位数量备注1空压机VY-12D台1剔凿2鼓风机国产套1送风3钢筋弯曲机GW-40台1钢筋弯曲4钢筋调直机 3-12台1钢筋调直5钢筋切割机CQ40台1钢筋切割6电焊机KK885台1焊接7汽车吊25T台1吊装8风镐G10C台2钻岩石9电动提升架国产座1渣土吊运10插入式

7、振捣棒HZ-50A台2振捣砼3.4测量放样按照设计的桩位进行施工放样。 依据设计坐标，用全站仪放出一 序桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以 备施工中校核桩位。4施工工艺方法及措施总结4.1工艺流程施工准备-平整场地-放线定桩位及高程-开挖第一节桩孔土 石方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁及锁口混凝土在 护壁上二次投测标高及桩位十字轴线架设垂直运输架、安装卷扬机、 吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施T开挖吊运第二节桩孔 土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽T先拆第一节支第二节护壁模 板（放附加钢筋）T浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、 浇注混凝土护壁工序，

8、循环作业直至设计深度T终孔检查验收T吊放 钢筋笼T放混凝土导管T浇筑桩身混凝土（随浇随振）T桩身检测。1 、施工准备：首先熟悉施工图纸，并在桩基施工前要先调查桩 基施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关部门协商， 经同意后方可进行管线改移或加固处理。 施工时，先清除设计桩位范 围内场地的杂物、 障碍物，平整施工场地和施工便道。 各项临时设施， 如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪。开挖前对施工人员进行 全面的安全技术交底； 操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验， 确 保施工安全。2 、场地平整：根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘 机将场地开挖至最低桩板墙板底部位置， 地面宽

9、度以满足孔口作业需 要为前提。场地平整后，用压路机进行压实，保证孔口锁口质量，从 而最大限度地满足孔内安全施工。3 、测量放线：依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩 孔与相邻控制点的位置关系。 经复核无误后在场区内实地放出， 同时 以桩中心为交点， 在纵向和横向方向埋设好护桩， 桩位经监理工程师 复核并签字同意后方可进行下步施工。4 、开挖第一节桩孔土方：桩位测量放样后，全面开挖第一节， 开挖桩孔要从上到下逐层进行， 先挖中间部分的土方， 然后扩及周边， 按设计桩直径及地质情况护壁厚度控制开挖桩孔的截面尺寸， 允许尺 寸误差± 5mm 。每节的高度要根据地质情况好坏、操作条件而

10、定， 一般以 1.0m 为一节。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土， 遇到比较硬的岩层时， 可用风镐或爆破施工。 开挖以 3 人为一个小组 配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内 挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。5、支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采用定型内模分节支设， 每节高度 1.0m ，每节由四块组成， 上小下大，(下口直径大 100mm )， 模板之间用 U 形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于 6mm 的钢 板加工制而成。每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑， 防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。6 、浇筑锁扣：为了保证抗滑桩孔开

11、挖过程中孔口稳定，正式开 挖前，在孔口部位浇注抗滑桩锁口。锁口采用高 30cm ，厚 50cm 。7 、浇筑第一节护壁砼(1) 桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。护壁砼采用我项 目拌合站自拌砼， 砼强度抗滑桩护壁为 C30 ，人工浇筑， 人工捣实， 坍落度控制在5070mm，确保孔壁的稳定性。施工护壁时，可在 砼中掺入适量外加剂，以保证早起强度。(2) 锁口施工：为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔 口锁口施工， 做好井口的防护方能进行深孔开挖。 先绑扎好锁口钢筋 和第一模护壁混凝土护壁钢筋， 并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢， 再浇筑锁口混凝土， 待锁口混凝土初凝后再浇筑在第一模护

12、壁混凝土。(3) 护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在我项目木瓜停车区路基段集 中加工制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油 漆算出主筋的位置， 把主筋摆架立在现施工的护壁底面， 并标出加劲 筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用 自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度， 然后点焊。 同一主筋必须在 一直线上。部分点焊加强。 为保证钢筋骨架的净保护层厚度 70mm ， 应按设计要求在主筋上安装高强度垫块或焊接定位钢筋。8 、检查桩位(中心)轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，将 桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口， 然后用十字线对中， 吊线坠 向井底投设，检查孔壁的垂直

13、平整度。随之进行修整，井深必须以基 准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满 足设计要求。9 、安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷 扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。10 、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机(1) 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合， 作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线(2) 井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具。桩口上设 围护栏。(3) 当桩孔深大于 10m 时，应向井下通风，加强空气对流，通 风采用 1.5KW 鼓风机，配有 100mm 塑料送风管。 当检测出有毒气 体时向

14、井下输送氧气，必要时撤出人员，操作时上下人员轮换作业， 桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况， 互相响应， 切实预防安 全事故的发生。(4) 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量 较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉 入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。 应日夜三班抽水， 使水位保持稳定。(5) 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时， 应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。 吊运土时，再打开安全盖板。11 、开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备 运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安

15、全带。吊桶离开 孔口上方 1.5m 时，推动活动安全盖板， 掩蔽孔口，防止卸土的土块、 石块等杂物坠落孔内伤人。 吊桶在小推车内卸土后， 再打开活动盖板， 下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的尺寸，上 下应垂直平顺，修整孔壁。12 、先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模 板采用拆上节支下节依次周转使用。 如往下孔径缩小， 应配备小块模 板进行调整。模板上口留出高度为 100mm 的混凝土浇筑口，接口 处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强 度达到 2.5MPa 。13 、浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑， 人工插捣密实。 混凝

16、土可由试验确定掺入早强剂， 以加速混凝土的硬 化。14 、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐 节校测。以防止桩孔倾斜及扭曲。 每次施工下一节护壁时对孔净空尺 寸，中心偏位进行校核。通过钢尺及互桩确定孔中心位置及正方向， 向两边拉尺校核净空尺寸。15 、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：清除虚土，检 查地质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。随着桩孔挖深， 孔内设刚性梯（见图 3 ），设置与孔壁锚固的半圆形网作遮挡，上落 传输时工人只允许在网下操作。16 、在岩土变化位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留 样，查看与地质资料是否相符， 如不符合地质资料时应及时向监理工

17、程师报告。17 、检查验收：成孔以后通知总包单位现场代表和监理工程师到现场检查，确认是否满足要求， 必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、 桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理 隐蔽验收手续。18 、钢筋笼制作与吊装(1) 钢筋笼制作：我 项目段 抗滑桩地 下需挖 孔部分桩 长在 713m 间，故钢筋笼根据孔桩开挖深度来确定是采用整体制作还是 分节段制做吊装， 加工尺寸严格按设计图纸及规范要求， 钢筋笼的主 筋在地面加长时，接长采用对焊，质量符合设计和规范要求，接头相 互错开，主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼：先 制做钢筋笼的加强箍， 加强箍先根据设计长度下料

18、并在特制的平台上 弯制而成。 加强箍制做完成后， 在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一 根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。 主筋分段长度， 将所需钢筋 用切割机成批切好备用， 并按规格挂牌分类堆放整齐。 钢筋笼加工在 特制加工平台上进行， 加工前先检查平台的平直度， 确保钢筋笼的主 筋顺直。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置， 确 保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在 主筋上分出箍筋间距， 然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主 筋 50% 交错点焊。加工钢筋笼骨架时，在笼内加 3 道强劲内撑架， 每道内撑架用 2 根钢筋焊接而成，防止钢筋骨架在运输和就位

19、变形。钢筋笼四周每间隔 2m 左右对称设置四个“钢筋耳环” ，以使钢 筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。 钢筋笼达到标高后， 要 牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接， 以防钢筋笼在灌注过程中 上浮。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架 底口 4m 以上时，提升导管， 使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可 恢复正常灌注速度。(2) 检测管的安装：检测管的布置按设计每孔布置 4 根，分在在 四个角上， 其管壁厚为 3mm ，孔径为 57mm ，上端高出基桩顶面必 须20cm。管的接头连接采用© 70

20、 x 6mm 的钢管焊接，下端用钢 板封底焊牢，不可漏水，混凝土浇筑前将其灌满水， 上口用塞子堵死。(3) 钢筋笼吊放：采用 2 台 25t 汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔， 钢筋笼均采用滑轮配合 3 点起吊法， 起吊时保持平稳， 避免钢筋笼在 起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻 放避免钢筋笼碰撞孔壁， 下放过程中若遇阻碍立即停止， 严禁强行冲 放。19 、灌注混凝土抗滑桩人工挖孔部分砼灌注， 根据地下渗水量确定施工工艺。 当 挖孔桩内渗水量较小(小于 6mm/h )时，桩基砼可以采用干灌。当 渗水量较大(大于 6mm/h )时，桩基砼可以采用水下砼灌注工艺。灌注混凝土2

21、0、导管法干灌砼施工(1) 砼采用拌和站统一拌制(坍落度控制在 57cm，砼输送车输送，插入式捣固器振捣(2) 在浇筑砼前，必须进行孔底处理，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。(3) 砼浇筑采用导管(串筒)传送，导管底部与已浇筑砼面接触 或插入一定深度。浇筑砼应分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运 输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定，但不超过 1m。(4) 干灌砼必须用振捣棒振捣，振捣砼时，以砼不再沉落，不出 现气泡，表面呈现浮浆为度。(5) 砼浇筑应连续进行，因故间歇时间尽可能缩短(6) 认真做好施工及浇筑记录。21 、导管法水下砼灌注施

22、工(1) 为保证工程质量，当渗水量较大时采用直升导管法进行灌注， 即清除桩底沉碴后，不排水，按水下砼灌注到一定高度后，如孔内无 水时，应人工进行振捣。导管用直径 250mm 的钢管，壁厚 3mm ， 每节长2.0 2.5m，配12节长1 1.5m 短管，由管端粗丝扣、 法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长 密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支 撑架支垫在钻孔平台上， 用于支撑悬吊导管。 混凝土灌注期间时用钻 架吊放拆卸导管。(2) 混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1620cm 之间，并有很

23、好的的和易性。 混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝 以前的时间完成。(3) 使用砍球法灌注第一批混凝土， 导管底距桩底为 40cm 左右， 以便于球塞能顺利地从管底排出。 灌注开始后，应紧凑、连续地进行， 严禁中途停工。 在整个灌注过程中， 导管埋入混凝土的深度不得少于 1.0m ，也不宜大于 6.0m ，一般控制在 2 4m 之间。(4) 在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从 漏斗处掉入孔底。(5) 施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移 到钻孔中心。(6) 当导管提升到法兰接头露出孔口以上

24、一定高度， 可拆除 1 节 或2 节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定) 。拆除导 管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过 15min 。要防止螺栓、橡 胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净， 堆放整齐。22 、成桩质量检查(1) 混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后 必须检查，检查采用无损检测，保证所有基桩混凝土质量达到H类桩 以上标准。I类桩达90%以上，严禁出现皿类桩。(2) 质量要求：混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖 标高不高于设计标高， 桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土4.2施工注意事项1. 先将边坡开挖至桩顶高程， 再

25、按设计跳孔开挖方式依次进行开 人工开挖边开挖边护壁至中风化层再进行爆破施工。 由于井口地表并不平整，多为斜坡，当井口土石方开挖 1.6m-1.7m 后，根据设 计的锁口尺寸在原地面下挖 10cm ，然后进行护壁和锁口钢筋的制作 并及时进行模板安装， 在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及 桩口方正进行校核。 井口浇注完毕后， 立即将桩心十字轴线及标高投 测到锁口护壁混凝土上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的 依据。同时要在井口四周挖好排水沟， 设置地表截、排水及防渗设施。2. 上部人工挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸 和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节

26、护壁 混凝土终凝并有一定强度后再进行， 并且要先挖桩芯部位， 后挖四周 护壁部位。为了施工安全， 挖孔护壁采用 C30 钢筋混凝土结构，每掘进 1.0 米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺） ，及时进行护 壁处理。3. 本项工程采用卷扬机提升装置， 提升设备必须有自锁装置。 待 井口混凝土强度达到 70 后，方可进行提升设施的安装。本工程地 质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。所以项目部拟定桩 内土石方的开挖主要采用水磨钻配合人工开挖方式， 辅以电动或气动 工具和抽水机械。挖深超过 6m 后，要用鼓风机连续向孔内送内， 风管口要求距孔 底 1m 左右，孔内照明采用低压电源（

27、36V 、 100W ）的防爆灯，灯 泡离孔底 2.0m ，并且是防水带罩的安全灯具。4. 当挖至基底设计标高时， 及时通知业主、 监理工程师对孔底土 性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。检查内容包括：孔底沉渣是否清理干净，孔径、孔深、倾斜度。 先检查孔口的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔 径和孔深部小于设计值，倾斜小于 0.5% 。5. 钢筋笼安装：切割下料-加工螺纹-做标识-分类堆放-钢筋吊装入井-井下安装钢筋笼。6. 当钢筋经监理检查验收合格后，立即进行桩身混凝土浇注。混凝土配合比确定，设计要求桩身混凝土为 C30 ，为了确保渗 水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计

28、二种配合比，即常规 混凝土配合比和水下混凝土配合比。有水桩基浇筑前应提前 4 小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。自高处向模板内倾泻混凝土时， 为防止混凝土离析， 应符合下列 规定：从高出直接倾斜时，其自由倾落高度不宜超过 2m ，以不发生离 析为度。当倾落高度大于 2m 时，应通过串筒、 溜管或振动溜管等设施下 落；倾落高度大于 10m 时，应设置减速装置在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过 1m 。并严禁用振 捣棒分摊混凝土。7. 混凝土浇筑 7 天以后，由试验室负责使用专业仪器对桩身混凝 土质量进行超声波检测，过程中必须有监理参与，除此以外，中心试

29、 验室定期进行随机抽检。桩身检测合格以后方可进行下一步骤施工。4.3 质量保证措施1. 建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构， 和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体 的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、 测量体系配备职业道德良好、 工作态度认真、 责任心强和技术水平高 的工程技术人员，从人员素质上确保工程质量。2. 现场测量人员提前熟悉挖孔桩施工图纸、 相关文件，采用最优 的测量方法进行施工放样， 关键部位的放样要采取一种方法放样， 多 种方法复核。严格按照设计图纸、相关文件、规范进行计算、精确放 样，确保测量结果满足设计要求。施

30、工测量严格按照规范操作，定期检校仪器，保证仪器良好，作 好施工观测记录， 填好相应的测量成果资料， 确保施工测量程序有效 进行，保证产品质量。3. 项目经理部设检测中心， 下设试验室， 并配备与其相适应的仪 器、设备（详见投入本标段的试验仪器表） ，保证满足于工程试验需 要。试验室严把施工材料进场关， 所有灌注桩施工用材进场前必须携 带厂家出具的产品质量合格证， 材料进场后必须对材料的各种力学性 能、物理特性进行详细的检查，并作好标识，确保不误用未经检验合 格的材料。试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定， 按 期进行校验并保留记录和证书， 确保试验仪器的精度和试验数据的可+,靠

31、。4. 成桩质量包括成孔与清孔、 钢筋笼的制作与安放、 混凝土搅拌 及灌注三个工序的检查。成孔与清孔主要检查已成桩孔的中心位置、 孔深、孔径、垂直度、孔底虚土厚度；制作安放钢筋笼时，主要检查 钢筋规格、数量、焊条规格和品种、焊口规格、焊缝长度、主筋和箍 筋的制作偏差及安放的实际位置等； 搅拌和灌注混凝土时， 主要检查 原材料质量和计量，混凝土配合比、坍落度、混凝土强度。5. 在施工现场设工地试验， 功能包括砂石料等原材料试验、 钢筋 拉伸抗弯试验、混凝土配合比使用性能、强度、弹性模量试验。对所 有测试仪器、 设备在使用前到政府设立的计量部门检验和标定。 在监 理工程师的指导下， 严格按照有关技

32、术规范的规定开展测试项目， 并 把试验分析结果按照规定及时提供给监理工程师。粗集料应符合配合比所提出的要求， 每月测试碎石的压碎值、 杂 质含量和其它有机物含量以及磨耗系数，不符合要求的不得进场细集料按规范规定的要求选用，按规范规定进行砂中杂质的含量 测定。不合格的砂子不得进场。每批进场水泥都要符合规范的规定，向监理工程师提供进货单及 质保单复印件，说明水泥厂家的品种、标号、出厂日期与数量，连同 厂家的品质试验报告等合格证明书，说明这批水泥经过试验分析是符 合规范要求的。对水泥质量怀疑时按照规范的有关规定重新取样试验， 经监理工程师认可后方可使用。外掺剂的使用要提供给监理工程师生产厂家的质保单

33、或有关部 门的证明。混凝土外掺剂在使用前必须经过试验， 技术要求符合有关 规定的要求。混凝土拌和用的水要进行水质化验， 并符合规范规定，否则不得 使用。基桩所用钢筋的种类、钢号和直径均要符合设计图纸要求。 钢筋 的化学成份、物理指标和力学性能应符合规范的规定。每批使用的钢筋应附有生产厂家对该批钢筋的生产合格证书的 有关证明钢筋材料质量的资料，运到工地的每批钢筋都要按照有关规 范的规定进行抽样检验。对混凝土的配合比设计、试配资料报监理工程师批准后，按批准 后的配合比使用。按照监理工程师规定的混凝土数量取样进行试验，试件的制作、浇筑、振捣、养生及试验要在监理工程师的监督下按照 有关标准进行。钢筋接头严格按照技术规范执行。桩基检测， 按照规范和监理工程师的要求进行， 桩基检测采用超 声波无破损检测。6. 断桩断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或截 面断裂的现象， 是最严重的一种成桩缺陷， 直接