邹伟斌--水泥粉磨系统异常案例分析3-管磨机_图文

1、水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(三邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（北京100024） 题要：本文针对国内部分企业不同配置或者相同配置的水泥联合粉磨系统各段经常出现的典型异常状况进行了技术诊断分析，并根据其实际工艺特点制定出切实可行的解决措施，总结了实施后达到的技术经济效果；联合粉磨工艺系统属于“分段粉磨”， 该系统始终遵循“磨前处理是关键、磨内磨细是根本、磨后选粉是保证”之增产、节电客观规律。本文将笔者近几年在走访、调研过程中发现的不同粉磨系统异常案例及技术分析，以连载方式进行分别叙述，文中的部分个人观点仅供读者参考。（本期探讨管磨机异常案例部分）关键词：管磨机 堵塞 衬板磨损

2、 分仓 研磨体变形“磨内磨细是根本”， 水泥联合粉磨系统或一级闭路粉磨系统中，必须有一台粉磨效率高的管磨机；宏观上讲，管磨机处于联合粉磨系统的第二段，由其完成少量的粉碎与大量的粉磨工作，这两项都是通过物理方法实现物料由粗（大）到细（小）的演变；对于粒径更细（32m 以下）的水泥成品而言，粉碎或预粉磨只是初级阶段，对于粗颗粒物料处理有效；而粉磨则是将物料粒径进一步磨细（缩小），达到成品质量控制指标要求的延续；两者的区别在于对被处理物料的施力方式与采用的设备及粒径不同而已；在物料磨细与颗粒整形（形貌）这一环节上，管磨机独有其优良的特性，是其它设备所不能比拟的；管磨机对物料磨细也是对物料机械力活化的

3、过程。实际生产中，我们可以充分运用现代化测试仪器对挤压、分级后的入磨物料、出磨物料及水泥成品等进行粒径测试、监控并实施对微观参数的相关研究；本期探讨粉磨系统中管磨机的异常案例部分。1.H 公司异常状况描述：联合粉磨系统中管磨机一仓使用的研磨体质量差、破碎变形严重、一仓物料粗碎能力差、导致粉磨系统效率降低；H 公司粉磨系统配置：采用12050辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A （额定电流，下同）×2）+550/120打散分级机（处理能力140175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+3.2×13m 三仓开路管磨机（主电机功率

4、1600kw-10kv-109A （额定电流，下同）、研磨体装载量130t 、主减速器MBY1000、速比i=6.3、磨机筒体工作转速18.1r/min、一仓长度3.25m 、二仓长度2.75m 、三仓长度6.25m+四圈高度800mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统，粉磨P.C32.5级水泥（成品细度指标：R45m 筛余11±1%），台时产量只有57t/h、系统粉磨电耗35kwh/t。出现的异常状况及结果：成品水泥细度不断变粗，R45m 筛余由11%逐渐上升至18%甚至20%以上，同时伴有磨尾吐渣现象，成品水泥中出现米粒（1-2mm ）甚至绿豆（2mm ）大小的熟料及

5、混合材钢渣颗粒，影响到水泥在后期的装饰工程：墙面粉刷、镶贴地（墙）面瓷砖等施工场合的应用；技术诊断分析：由磨尾吐渣现象分析可知：磨机一仓粗碎能力较差，应检查研磨体有无破损或因研磨体直径较小、或因未及时补充研磨体导致破碎能力不足；或因筛分隔仓板内筛板破损漏料、造成物料流速较快，一仓未能及时破碎的物料很快流入二仓等；通过排空磨内物料停磨检查发现：隔仓板与内筛板完好、无异常；主要是由于一仓所用研磨体材质差（亦非同一厂家所生产、系多家产品混用），破损、变形失圆太多，严重影响对进入一仓物料的破碎能力（一仓有效长度3.25m 、钢球装载量32t ；倒磨清理出破损、变形的钢球9t ，破损、变形比例高达28.

6、13%，同时还有显微硬度较大、被磨成圆角、再难以继续破碎与磨细的钢渣混合材颗粒；一仓内破损与变形研磨体及杂物见图3）；采取的技术措施与效果：保持磨机一仓有效长度不变，改用国内知名品牌、质量优良的耐磨钢球，重新设计级配方案，P.C32.5级水泥台时产量达到78t/h、系统粉磨电耗降至29kwh/t，比改进前降低6kwh/t、节电幅度17.14%；按年产量70万吨计，节电420万度、节电效益达250万元以上； 一仓变形、破损的研磨体及杂物图3 磨机一仓清理出的变形、破损研磨体与杂物2.L 公司异常状况描述：配置辊压机双闭路水泥联合粉磨系统，磨内磨细能力差，生产P.O42.5级水泥产量低、系统粉磨电

7、耗高L 公司粉磨系统配置：采用160-140辊压机（物料通过量780t/h、主电机功率1120kw-10kv-79A ×2）+V选+4.2×13m 双仓管磨机（一仓长度3.0m 、二仓长度9.5m+五圈高度950mm 活化环、主电机功率3550kw-10kv-243A 、研磨体装载量240t 、主减速器JS150B 、速比i=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min）+ O-sepa N-4000选粉机（主轴功率240kw 、喂料能力720t/h、选粉能力240t/h、系统风机风量265000m3/h、风压6500Pa 、电机功率630kw ）+磨尾收尘风机组成

8、的双闭路联合粉磨系统出现的异常状况及结果：V 选分级后的入磨物料比表面积为170m 2/kg、出磨物料比表面积只有190m 2/kg（平均1.6m 2/kg/M）、 P.O42.5级水泥（成品比表面积360±10m 2/kg）产量155t/h、系统粉磨电耗38.5kwh/t；技术诊断分析：从异常现象与系统产量及粉磨电耗分析，一仓粗处理能力差，尚有一定比例粗颗粒进入二仓、二仓的细磨能力不足，两个仓的粉磨能力不平衡，造成出磨物料粒径较粗、比表面积较低，所含成品比例较少；采取的技术措施与效果：根据入磨物料粒径及易磨性，适当提高一仓平均球径、增大粗处理能力；同时强化二仓磨细能力，在入磨物料比

9、表面积为170m 2/kg前提下，出磨物料比表面积达到295m 2/kg（平均10m 2/kg/M）、系统产量提高至185t/h；增产30t/h、增幅19.35%、粉磨电耗由38.5kwh/t降至34.4kwh/t、降幅10.65%、节电4.1kwh/t；3.H 公司异常状况描述：管磨机磨内磨细能力差、系统产量低、粉磨电耗高；H 公司粉磨系统配置：采用180-120辊压机（物料通过量850t/h、主电机功率1250kw-10kv-86A ×2）+V选+4.2×13m 双仓管磨机（一仓3.25m 、二仓9.25m+四圈高度980mm 活化环、主电机功率3550kw-10kv-

10、251A 、研磨体装载量235t 、主减速器MFY355、速比i=46.97:1、磨机筒体工作转速15.75r/min）+O-sepa N-4500选粉机（主轴功率240kw 、系统风机风量310000m3/h、风压7500Pa 、电机功率710kw ）+磨尾双风机组成的双闭路联合粉磨系统；生产P.O42.5水泥（R45m 筛余8. 0±1.0%）产量200t/h、系统粉磨电耗33kwh/t；出现的异常状况及结果：入磨物料比表面积170m 2/kg、出磨物料比表面积200m 2/kg（平均2.45m 2/kg/M），该系统仍有较大的增产、节电空间；技术诊断分析：入磨物料与出磨物料的比

11、表面积差值较小，说明磨内磨细做功能力差、出磨物料中的成品率偏低，需要微调磨内结构及研磨体级配，满足磨细要求；采取的技术措施与效果：对细磨仓四圈高度980mm 活化环外圆部分封堵400mm ，适当抑制物料流速、延长磨细时间；同时，根据磨机主电机运行电流，引入直径10mm 微锻，强化对物料的进一步磨细功能；在入磨比表面积170m 2/kg前提下、出磨比表面积提高至288m 2/kg（平均9.44m 2/kg/M）、系统产量增至232t/h；增产32t/h、增幅16%、粉磨电耗降至29kwh/t、节电4kwh/t、降幅12.12%；4.Y 公司异常状况描述：管磨机细磨仓未安装使用活化环、“滞留带”区

12、域大、小规格研磨体做功能力差、物料磨细功能不足；Y 公司粉磨系统配置：采用170-100辊压机（物料通过量620t/h、主电机功率900kw-10kv-64A ×2）+V选+4.2×13m 双仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-243A 、研磨体装载量243t 、主减速器JS150B 、速比i=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min、一仓长度3.25m 、二仓长度9.25m 、无活化环）+ O-sepa N-3500选粉机（主轴功率160kw 、系统风机风量240000m3/h、风压5800Pa 、电机功率560kw ）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉

13、磨系统；生产P.O42.5级水泥产量155t/h、粉磨电耗38kwh/t（成品比表面积365±10m 2/kg）；经V 选分级后的入磨物料R80m 筛余35%、R45m 筛余53%、比表面积170m 2/kg。出现的异常状况及结果：P.O42.5级水泥（成品比表面积365m 2/kg）产量155t/h、系统粉磨电耗38kwh/t；技术诊断分析：由于没有安装使用活化环，细磨仓 “滞留带”（ 研磨死区）比例大，对小规格研磨体活化能力差，研磨体对物料的磨细做功能力较差，导致出磨物料中的成品比例低；采取的技术措施与效果：磨机一仓有效长度3.25m 保持不变；在二仓有效长度9.25m 范围内安

14、装五圈高度1000mm 活化环、最大限度降低细磨仓磨“滞留带”、激活研磨体对物料的磨细功能；P.O42.5级水泥产量提高至190t/h、增产35t/h、增幅22.58%；粉磨电耗降至34.3kwh/t、降幅9.74%、节电3.7kwh/t；5.L 公司异常状况描述：管磨机分仓比例失调、一仓粉磨容积过小，存料量少，磨头常冒灰、溢料，系统产量低、粉磨电耗高；L 公司粉磨系统配置：采用170-100辊压机（物料通过量620t/h、主电机功率900kw-10kv-63A ×2）+V选+4.2×13m 双仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-260A 、研磨体装载量240t 、

15、主减速器JS150B 、i=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min、一仓长度2.50m 、二仓长度10.0m+六圈高度850mm 活化环）+ O-sepa N-4000选粉机（主轴功率240kw 、系统风机风量260000m3/h、风压6800Pa 、电机功率630kw ）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统；采用8%钢渣作为混合材，生产P.O42.5级水泥（成品比表面积360±10m 2/kg）产量175t/h、系统粉磨电耗38.8kwh/t。经V 选分级后的入磨物料R80m 筛余43%、R45m 筛余57%、比表面积185m 2/kg；出现的异常状况及结果：磨机一

16、仓有效长度只有2.50m 、仓长比例20%（有效容积32.35m 3），磨头常冒灰、溢料，现场环境差；技术诊断分析：一仓有效长度设计偏短，有效容积偏小、存料量少，当系统循环负荷高时，物料不能顺利进入二仓，极易导致磨头溢料严重；此外，隔仓板与磨尾出料篦板缝隙卡、塞变形研磨体，造成磨内通风、过料不畅；采取的技术措施与效果：延长一仓有效长度，由2.50m 改为3.25m 、仓长比例由20%增至26%（有效容积由32.35m 3提高至42.05 m3，增加约10 m3）增大一仓存料量；剔除隔仓板及磨尾出料篦板缝隙堵塞的研磨体，保持通风与过料能力；根据钢渣易磨性较差、较难磨细的特点，提高一仓球径（平均球

17、径由28mm 提高至32mm ）增大一仓粗处理能力，磨头冒灰、溢料现象消除、工作现场环境显著改善；P.O42.5级水泥产量提高至200t/h、系统粉磨电耗降至35.4kwh/t；6.N 公司异常状况描述：物料经立磨预粉磨+振动筛分级入磨、综合水份较大；同时，管磨机级配不合理、系统产量低、粉磨电耗高； N 公司粉磨系统配置：采用国内某公司生产的1700三辊立磨（处理能力100t/h、主电机功率400kw-10kv-28A ）+振动筛（宽度5mm 筛孔）+3.2×13m 三仓开路管磨机（主电机功率1600kw-10kv-119A 、研磨体装载量128t 、主减速器JDX1000、速比i=

18、6.3、磨机筒体工作转速18.1r/min、一仓长度3.25m 、二仓长度2.50m 、三仓长度6.50m+三圈高度650mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统； 出现的异常状况及结果：P.C32.5级水泥产量只有40t/h（成品细度R45m 筛余11±1.0%）、系统粉磨电耗高达44kwh/t。技术诊断分析：入磨物料虽然经振动筛筛分，粒径5mm ，但由于该立磨出力较小、只是粒径由大到小的变化，出机物料无裂纹，几乎对易磨性无任何改善；同时，入磨物料综合水份达2.5%左右、物料韧性的增加导致易磨性变差；管磨机一仓与二仓研磨体均使用钢球，但级配不合理，一仓平均球径只有35mm

19、 、二仓平均球径为20mm ，平均球径设计与实配尺寸均偏小，完全不能适应粉磨要求；采取的技术措施与效果：根据入磨物料水份及颗粒粒径特征并结合现场工艺条件，重新优化设计研磨体级配，一仓采用5090mm 五级配球，平均球径提高至58.5mm ；二仓采用5030mm 三级配球，平均球径提高至33mm ；放大管磨机前两个仓球径，提高粗处理能力，卡住粗颗粒，为细磨仓有效磨细创造良好的条件；改进后，P.C32.5级水泥产量提高至68t/h（高时达73t/h）、增产28t/h、增幅70%；系统粉磨电耗由44kwh/t降至35.3kwh/t、下降8.7kwh/t、节电幅度19.77%。7.Y 公司异常状况描述

20、：管磨机隔仓板、出磨篦板被研磨体严重堵塞，磨内温度高，通风、过料能力差；Y 公司粉磨系统配置：采用160-120辊压机（物料通过量675t/h、主电机功率900kw-10kv-63.4A ×2）+650/160打散分级机（处理能力800t/h、打散+分级电机总功率=90kw+75kw）+4.2×13m 三仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-243A 、研磨体装载量238t 、主减速器JS150B 、i=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min、一仓长度3.60m 、二仓长度2.48m 、三仓长度6.14m+四圈高度1250mm 活化环）+磨尾收尘风机组成

21、的开路联合粉磨系统；出现的异常状况及结果： P.O42.5级水泥产量偏低，只有165t/h（成品比表面积360m 2/kg）、虽然系统粉磨电耗为34.4kwh/t、但仍偏高； 技术诊断分析：磨机隔仓板及出磨篦板缝堵塞严重、通风与过料能力差、导致磨内温度升高（150）、加之研磨体与衬板表面严重粘附、粉磨能力急剧下降，导致水泥产量降低；研磨体堵塞的隔仓板与篦板见图4；采取的技术措施与效果：改进隔仓板及出磨篦板篦缝形式，采用自清洁功能良好的隔仓板及出磨篦板、始终保持良好的磨内通风与过料能力；采用助磨剂消除研磨体、衬板表面粘附现象，始终保持良好的光洁度及研磨能力；生产P. O42.5级水泥产量提高至1

22、98t/h（成品水泥比表面积360m 2/kg ）、系统增产33t/h、增幅达20%；粉磨电耗降至29.6kwh/t、降低4.8kwh/t、节电幅度为13.95%。图4 堵塞的隔仓板与出磨篦板8.H 公司异常状况描述：熟料温度高，磨内喷水，造成管磨机细磨仓研磨体与衬板表面严重粘附，研磨体磨细功能严重削弱，成品比表面积与产量下降；H 公司粉磨系统配置：采用170-100辊压机（物料通过量620t/h、主电机功率900kw-10kv-66A ×2）+V选+4.2×13m 三仓管磨机（主电机功率3350kw-10kv-239A 、研磨体装载量220t 、主减速器JS150B 、i

23、=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min、一仓长度3.25m 、二仓长度2.25m 、三仓长度6.75m+四圈高度900mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；生产P.O42.5级水泥（成品比表面积380±10m 2/kg）产量150t/h、粉磨电耗35.8kwh/t。出现的异常状况及结果：成品比表面积降至320m 2/kg、系统产量降至132t/h、粉磨电耗上升至38.6kwh/t；技术诊断分析：由于熟料温度较高，入称重仓熟料皮带喷水降温；同时，因磨内温度高、磨尾配置喷水降温、导致细磨仓研磨体与衬板表面严重粘附，研磨能力下降。（见图5） 图5 粘附的细磨仓

24、研磨体采取的技术措施与效果：停止磨前及磨内喷水，停磨在磨内各仓加入助磨剂，启动磨机运转（不喂料）40min ，彻底洗净研磨体、衬板及球、锻表面始终保持光洁；P.O42.5级水泥产量逐步提高至158t/h、系统增产8.0t/h、增幅5.33%；系统粉磨电耗降至34.6kwh/t。9.W 公司异常状况描述：管磨机磨头进料端有冲料现象、一仓存在少料研磨盲区、系统产量低、粉磨电耗高；W 公司粉磨系统配置：采用140-80辊压机（物料通过量360t/h、主电机功率560kw10kv-42.8A ×2）+600/140打散分级机（处理能力300-600t/h、打散+分级电机总功率=55kw+45

25、kw）+4.2×13m 三仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-243A 、研磨体装载量234t 、主减速器JS150B 、速比i=47.295:1、一仓长度2.9m 、二仓长度3.0m 、三仓长度6.3m+三圈高度1000mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；出现的异常状况及结果： P.C32.5级水泥产量147t/h （成品比表面积380±10m 2/kg）、系统粉磨电耗35kwh/t、偏高；技术诊断分析：打散分级机至磨机段采用防磨阶梯管道输送方式，物料惯性较大，导致磨头进料簸箕冲料、一仓存在1.25m-1.35m 少料（无料）研磨盲区、该有效长度范

26、围不仅因少料、无料导致筒体衬板磨损大，而且由于该段研磨体基本冲击、研磨不到物料，造成一仓粗碎功能降低，两仓粉磨平衡失调；采取的技术措施与效果：改进磨头进料装置、减少研磨少料盲区、充分利用一仓有效粉磨长度；对进料簸箕采取前封、侧开、底开方式改进，有效遏制磨头冲料，充分利用一仓有效长度范围的粗磨功能； 改造后，P. C32.5级水泥产量提高至175t/h（成品比表面积380m 2/kg ）、增产28t/h、增幅19.05%；粉磨电耗降至29kwh/t、降低6kwh/t、节电幅度17.14%；10.L 公司异常状况描述：管磨机一仓阶梯衬板严重磨损，提升能力大大降低，物料在一仓粗碎能力不足、磨尾吐渣、

27、成品细度跑粗、产量降低L 公司粉磨系统配置：采用120-50辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A ×2）+550/120打散分级机（处理能力140175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+3.2×13m 三仓开路管磨机（主电机功率1600kw-10kv-110A 、研磨体装载量127t 、主减速器MBY1000、速比i=6.3、磨机筒体工作转速18.1r/min、一仓长度3.0m 、二仓长度2.50m 、三仓长度6.75m+四圈高度800mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；原生产P.C32.5级水泥台时产量7

28、7t/h，出磨成品细度R80m 筛余2.5%，出现的异常状况及结果：P.C32.5级水泥台时产量降至65t/h，减产12t/h，出磨水泥细度跑粗，成品中含有少量小颗粒物料，影响到施工应用，粉磨电耗上升至34.6kwh/t；尽管采取调整措施，仍不能恢复系统产量；技术诊断分析：停磨进入观察、测量各仓衬板磨损情况，发现一仓阶梯衬板衬板磨损非常严重，带球能力差、一仓破碎功能不足，部分未被破碎的物料进入二仓，打破了磨内粉磨平衡；一仓阶梯衬板磨损前后尺寸对比数据见表1：表1 一仓阶梯衬板磨损前、后尺寸对比 采取的技术措施与效果：彻底更换一仓严重磨损的阶梯衬板、恢复对研磨体的提升、冲击、破碎能力；生产P.C

29、32.5级水泥台时产量逐步上升至78t/h，粉磨电耗降至31.5 kwh/t。11.W 公司异常状况描述：开路联合粉磨系统中的管磨机所配置的两道筛分隔仓板的物料出口端均为盲板（无篦缝）结构，由于隔仓板采用中部倒料锥过料与通风，倒料锥部位截面积缩小、风速过高，造成后仓无料、少料研磨盲区较长，严重降低粉磨效率；W 公司粉磨系统配置：12050辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A ×2）+550/120打散分级机（处理能力140175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+3.2×13m 三仓开路管磨机（主电机功率1600kw-10k

30、v-115A 、研磨体装载量135t 、主减速器JDX1000、速比i=6.3、磨机筒体工作转速18.1r/min、一仓长度3.25m 、二仓长度2.50m 、三仓长度6.50m+四圈高度800mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；出现的异常状况及结果：粉磨P.C32.5级水泥（成品水泥细度指标：R45m 筛余12±1%），台时产量只有62t/h、系统粉磨电耗33.6kwh/t。技术诊断分析：由于磨内采用两道筛分隔仓板，每道隔仓板的物料出口端均为盲板，所有物料必须从中部倒料锥通过，与磨机有效截面积相比，中部过料部位截面积明显缩小（3.2m 磨机按有效内径平均值3.1m

31、计算，截面积为7.54m 2；中心倒料锥直径按0.85m 计算、截面积只有0.576m 2，缩小了13.3倍），造成此处风速过高（根据中控操作中磨尾收尘风机不同比例拉风量，笔者曾测试过多台安装使用这种隔仓板的中部风速在16m/s甚至25m/s以上），过高的风速使中部过料速度较快，每道隔仓板后仓物料距离盲板有0.5-1.5m 、甚至近2.0m 的无料或少料研磨盲区（这个盲区的衬板厚度减薄较快），两个仓相当于减少了磨机有效研磨总长度1.03.0m ，物料流速较快，在磨内停留时间短，水泥成品细度不易控制，导致整个粉磨系统处于低产量、高电耗运行（这种出口采用盲板形式，中部通风、过料的隔仓板适用于磨内风

32、速较低、物料自身流动性较好的超细粉煤灰粉磨配置）；物料出口为盲板的隔仓板见图6；图6 物料出口为盲板形式的隔仓板采取的技术措施与效果：将两道隔仓板出口盲板全部更换为带孔的篦板，降低隔仓板中部风速，隔仓板截面通风趋于均匀，消除了后仓研磨盲区；改造后，生产P.C32.5级水泥（成品细度指标：R45m 筛余12±1%），台时产量提高至82t/h、系统粉磨电耗27.6kwh/t。12. Y 公司异常状况描述：开路联合粉磨系统中的管磨机所配置两道筛分隔仓板，由于一仓至二仓之间筛分隔仓板筛缝2.5mm 内筛板磨损泄漏，一仓部分粗颗粒进入二仓，二仓粗磨能力不足，导致出磨水泥比表面积下降，系统产量降

33、低、粉磨电耗升高；Y 公司粉磨系统配置：14080辊压机（物料通过量360t/h 、主电机功率560kw-10kv-40.5A ×2）+600/140打散分级机（处理能力380-600t/h、打散+分级电机总功率=55kw+45kw）+3.8×13m 三仓开路管磨机（主电机功率2500kw-10kv-185A 、研磨体装载量185t 、主减速器JS130C 、速比i=44.588：1、磨机筒体工作转速16.6r/min、一仓长度3.50m 、二仓长度2.50m 、三仓长度6.25m+三圈高度900mm 活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；正常生产P.O42.5级水

34、泥（成品比表面积380±15 m2/kg），产量100t/h、系统粉磨电耗29.6kwh/t。出现的异常状况及结果：生产P.O42.5级水泥过程中，出现成品水泥比表面积下降323m 2/kg，磨尾有小颗粒物料排出，采取压风、减料措施，效果不明显；产量降至75t/h、粉磨电耗上升33.8kwh/t； 技术诊断分析：对打散分级机入磨物料取样测试细度，与正常状态时无变化，而成品细度变粗，说明是管磨机内部出现异常，磨尾排出小颗粒，应为一仓粗处理能力不足、隔仓板磨损泄漏或导致研磨体串仓；停机检查发现：一仓至二仓之间的隔仓板未损坏，但筛缝2.5mm 的内筛板有六处磨损穿孔，泄漏的内筛板不但失去了

35、对物料的筛分作用，同时也丧失了对粗颗粒拦截的屏障功能，形成了两仓之间直通；导致部分粗颗粒物料与部分40mm 、30mm 钢球进入二仓，二仓研磨体填充率高达36.5%，导致各仓粉磨平衡被打破，小颗粒又进入细磨仓未能被磨细，最终排出磨外，引起出磨水泥细度跑粗、系统产量下降、粉磨电耗升高；采取的技术措施与效果：拆除、更换磨损的内筛板，恢复隔仓板完整的筛分功能；处理完毕运行，系统产量与电耗恢复到正常状态；根据入磨物料综合水份1.2%的特点，利用停机大修机会，重新调整仓长比例及研磨体级配，一仓至二仓之间筛分隔仓板改用筛缝2.0mm 内筛板，提高一仓粗处理能力；调整后，P.O42.5级水泥产量由100t/

36、h提高至115t/h、增产15t/h、增幅15%；粉磨电耗下降至28.1kwh/t、降幅5.07%、节电1.5kwh/t；13. Z 公司异常状况描述：辊压机双闭路联合粉磨系统中的单仓管磨机内部结构不合理、分级衬板磨损严重、出磨提升机输送能力不足，严重制约系统产量、粉磨电耗高；Z 公司粉磨系统配置：采用140-140辊压机（物料通过量650t/h、主电机功率1000kw-10kv-69.6A ×2）+V选+4.2×14m 单仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-260A 、磨内无活化环、研磨体装载量246t 、主减速器JS150B 、速比i=47.295:1、磨机筒体

37、工作转速15.6r/min）+ O-sepa N-3500选粉机（主轴功率160kw 、喂料能力630t/h、选粉能力210t/h、系统风机风量245000m 3/h、风压6500Pa 、电机功率600kw ）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统；出现的异常状况及结果：系统瓶颈是磨尾出料输送至选粉机的NE450提升机能力偏小（不足500t/h，属于设计初期选型不当）、生产运行过程中常出现磨头冒灰；单仓磨分级衬板已磨损严重，造成磨内研磨体分级紊乱，研磨能力差、出磨R45m 筛余达45%以上、成品率低；磨制P.O42.5级水泥（成品比表面积365±15m 2/kg），系统产量只有140

38、t/h、粉磨电耗高达39.6kwh/t；技术诊断分析：欲提高P.O42.5水泥产量、降低粉磨电耗，应增大磨尾提升机输送能力，提升量至少650t/h；由于单仓磨内研磨体分级紊乱，不能实现良好的磨内分段，应安装隔仓板、改为两仓磨； 采取的技术措施与效果：第一步，拆除磨尾能力小的NE450提升机，改用NSE700高速板链提升机（输送能力700t/h），生产P.O42.5级水泥，出磨物料R45m 筛余降至40%左右，系统产量提高至160t/h、电耗降至35.5kwh/t；第二步，增加一道双层隔仓板，将单仓磨分为两仓，一仓长度3.75m 、二仓长度9.75m ，一仓采用提升能力好的防磨型阶梯衬板，并重新

39、进行级配；将磨损严重的分级衬板全部拆除，更换为分级能力更好的新型双角度衬板，同时，安装四圈高度1000mm 活化环消除部分“滞留带”，稳定提高研磨体对物料的磨细做功能力；运行后停磨观察发现：自隔仓板出口至磨尾出料篦板之间有效长度范围内研磨体实现了正常分级；磨细能力得到大幅度提高，出磨物料中的成品含量大幅度增加（出磨细度R45m 筛余由40%降至25%），P.O42.5级水泥（成品比表面积370m 2/kg ）产量进一步提高至192t/h、增产32t/h、增幅20%；系统粉磨电耗降至30.1kwh/t，吨水泥节电5.4kwh/t；按照年产120万吨计，年节电近650万kwh ，按平均单价0.60

40、元/kwh，年节电效益达390万元；14. E公司异常状况描述：辊压机开路联合粉磨系统，管磨机均使用传统金属研磨体，生产P.O42.5级水泥，系统电耗33kwh/t；欲积极采用新技术、新材料，进一步降低粉磨电耗成本；E 公司粉磨系统配置：采用160-140辊压机（物料通过量780t/h、主电机功率1120kw-6kv-134A ×2）+V选+3.8×13m 双仓管磨机（一仓长度3.0m 、二仓长度9.5m+五圈高度950mm 活化环、主电机功率2800kw-6kv-329.3A 、研磨体装载量175t 、主减速器JS140B 、速比i=44.562:1、磨机筒体工作转速16

41、.6r/min）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统。生产P.O42.5级水泥，系统产量130t/h、粉磨电耗33kwh/t；采取的技术措施与效果：通过考察论证，在管磨机细磨仓应用重庆罗曼耐磨新材料股份有限公司研发的“稀土微晶陶瓷研磨体”，进一步降低粉磨电耗；与另一套采用金属研磨体、配置完全相同的开路联合粉磨系统进行对比得知：在系统产量、成品质量相同的前提下，采用非金属研磨体的联合粉磨系统出磨水泥温度低42. 2、磨机滑履温度低9.8、磨尾收尘风机工作电流低12.4A 、主电机运行电流降低103.6A 、下降幅度35%；系统粉磨电耗为28kwh/t，节电5kwh/t，按系统80万吨年产量计，年

42、节电效益达240万元，不足一年即可收回全部投资；15. C公司异常状况描述：3.8×13m 双仓管磨机+成品选粉机一级闭路粉磨系统，磨尾出料端没有配置回转筛，通过出料篦板中心圆板的钢锻经过选粉机回料进入磨机一仓，造成隔仓板与出料篦板堵塞严重，过料、通风能力差；C 公司粉磨系统配置：3.8×13m 双仓管磨机（主电机功率2500kw-10kv-185A 、研磨体装载量180t 、主减速器JS130C 、速比i=44.588:1、磨机筒体工作转速16.6r/min、一仓长度4.0m 采用钢球、二仓长度 8.5m （采用钢锻） +四圈高度 850mm 活化环） +O-sepa N

43、-2000 选粉机（主轴电机功率 110kw、喂料能力 360t/h、选粉能力 120t/h、 系统风机风量 140000m3/h、风压 5800Pa、电机功率 400kw）+磨尾收 尘风机组成的一级闭路粉磨系统； 生产 P.C32.5 级水泥产量 90t/h，粉磨电耗 36kwh/t； 出现的异常状况及结果：生产过程中，随着时间延长，出磨细度显 著下降，R80 m 筛余只有 7.6%、选粉效率达 70%以上、循环负荷也 在 70%左右；系统产量逐渐下降至 78t/h、粉磨系统电耗上升至近 40kwh/t； 技术诊断分析：首先检查选粉机进风管道及内部笼型转子、导风静 叶片及密封圈等部位磨损情况，未见异常；从选粉效率与循环负荷数 据来看，选粉机子系统无不良状况，说明问题应存在于管磨机内部； 排空磨内物料后停机，对磨内检查发现：由选粉机回料带来的钢锻导 致筛分隔仓板一仓进料端篦缝被严重堵塞， 基本只剩中心圆板过料与 通风，测量一仓空高为 2.26m，