4S店配件库存控制

1、配件库存控制（1.5天）课程目的通过本课程的学习，学员将能够：熟练掌握配件库存结构及库龄分析的方法；实现配件从类别到重要零件的进销存平衡；优化库存结构及库存总额；为完成SGM商务考核及ASC业务运行打下基础。课程大纲案例分析与演练1、库存结构的常用分类方法2、合理库存的估算方法四、库存结构优化与合理库存120min案例分析与演练1、配件促销方案设计2、滞库配件处理五、配件促销与滞库件处理60min案例分析与演练案例分析与演练讲解与互动授课思路六、总结与考试三、安全库存二、经济订货一、库存控制概述课程章节60min1、安全库存的影响因素2、安全库存的精确计算3、安全库存经验值估算120min1、

2、库存成本种类与计算2、库存成本函数3、经济订货批量与调整4、订货方法与运用120min1、库存定义与作用2、冰山理论与牛鞭效应3、库存分类管理种类30min内容大纲?目录一、库存控制概述二、经济订货三、安全库存的影响因素与精细计算四、库存结构优化与合理库存五、配件促销与滞库件处理六、总结与考试库存控制概述什么是库存？库存目的有哪些？如何进行分类管理？ 一、认知库存二、库存产生的失误性原因3、增大库存以规避风险(供应不足、待涨价、运费折扣等）2、供应商产/供能不稳定1、供应商 L/T过长，供应不及时,供货结构不合理供应来源问题4、订货水平不高3、生产作业流程产能不均衡2、安全库存量的基准设定太高

3、1、生产经营批量与计划吻合不严密生产经营管理问题3、订单管理和客户管理衔接失误2、市场变化超出营销预测能力1、市场预测错误营销管理问题具体分类造成库存的原因库存控制概述库存控制概述三、库存控制一）定义 所谓库存控制是指在保障供应的前提下，使库存物品的总量及总额最合理时所采取的有效措施。二）库存控制方法的评价指标（1）客户满意度（或者满意度的代替指标）（2）满足率（或者B/O率、紧急订货率）（3）库存周转次数库存控制概述三）库存合理化：合理库存量 影响合理库存量的因素有：社会需求量（客户保有量、行驶里程、客单价等）服务时间周期（车辆维护的入店频次） 交通运输条件 （距离PDC的距离、交通工具、天

4、气等）管理水平和设备条件 （库存管理软件、人员库控水平等）合理库存结构（如库存级别A/B/C）合理库存时间（如库存深度、库龄）合理库存网络（如集团公司的总库配送网络系统） 库存冰山说牛鞭效应四）库存控制理论库存控制概述正常库存问题库存一、库存成本的构成？库存成本：采购成本订货费用（或称订购成本）保管（储存）费用缺货成本经济订货你家ASC的库存成本是多少？请算一算。二、库存成本函数：年总成本年订货成本年运输成本年采购成本年储囤成本 其中：C（Q)库存成本函数 C0每次订货发生的费用 Ci年度存货储囤成本占存货价值的百分比 D年度销售量单位数 U平均每单位成本 K单位运输成本 经济订货三、经济订货

5、批量（Economic Order Quantity, EOQ）订货批量总成本订货成本最经济订货数储囤成本成本金额一）原理经济订货二）公式去掉红线因子求导计算EOQ经济订货批量C0每次订货发生的费用Ci年度存货储囤成本百分比D年度销售量单位数U平均每单位成本经济订货 假设：1、已知全年需求量2、已知连续不变的需求速度3、已知不变的补给完成时间4、购买单价或运输价格与订 货数量无关（不存在折扣）5、多种存货项目之间不存在 交互作用6、不考虑在途存货7、不限制可得资金8、不允许缺货；9、每次订货不变； 10、单位存储费不变。三）案例：某易耗品的EOQ计算 ￥19/次每次订货成本(C0)：20%年度

6、储囤成本百分比(Ci)：￥5/盒每单位成本(U)：2400盒年度总销量(D)：（盒/次）经济订货四）运用与调整案例分析下表是从ASC店库存中随机抽取的一项现行订货策略的样本。假设ASC店对这些物品都不保留安全储备。 总计:60,900物品目前订货批量年使用量价格年占用资金A5001,0003030,000B3036051,800C724325021,600D10,0005,0000.422,100E6001,80035,400经济订货四）运用与调整案例分析基本假设：储存成本百分比：20% 每次订货成本：￥3.5EDCBA物品2557570总成本23.5 *3.5=82.3247582.1 *3

7、.5= 287.4282.6合计3*3.5=10.518012.4*3.5=43.443.51456000.5*3.5=1.754207.7*3.5=26.9527.1645100006*3.5=2136025.4*3.5=88.985177212*3.5=42157.2*3.5=25.22550302*3.5=7150029.4*3.5=102.910234500订货成本储囤成本订货成本储囤成本使用原订货批量的成本使用经济订货批量的成本经济订货批量目前订货批量经济订货1、原来5种物品的年度总订货次数为23.5次, 使用经济订货批量后为82.1次。2、上调经济订货批量，使订货次数与原订货次数相

8、等。3、上调比例= 82.1 / 23.5 = 3.49经济订货四）运用与调整案例分析五）订货方法-定量订货定量订货法又叫做连续订货法、订货点控制、固定订货量系统，其原理为：预先确定一个订货点，在日常管理中连续不断地监控库存水平，当库存水平降低至订货点时，发出订货通知，订货。这种库存控制方法必须连续不断地检查库存物品的库存数量，所以有时又称为连续库存检查控制法。影响订货点的确定的主要因素：需求速率。（MAD）订货提前期。（L/T、O/C） 安全库存。（S/S）经济订货五）订货方法-定期订货 定期订货法的原理可以叙述为：预先确定一个订货周期 T 和一个最高库存量Q（max），每隔一个固定的订货周

9、期T，检查库存一次，确定库存余额并发出订货，订货批量的大小为最高库存量与库存余额的差。定期订货法的两个核心的问题是如何确定订货周期T，最高库存量 Q（max），在降低总库存成本的同时，尽可能提高客户服务水平。经济订货五）订货方法的应用应用范围（讨论）一般品种多、金额不大的物资昂贵、关键或重要的物资物资类型时间短由于记录持续，时间长持续所需时间大小库存水平（相对）期末进行盘点每次出入库都记录，连续跟踪库存跟踪到订货规定时间在库存量降到订货点时订货时间不断变化固定订货量定期订货法定量订货法特征经济订货一）安全库存影响因素引起缺货的原因： 需求不确定 供应不确定 订货周期不确定存货管理的主要功能之一

10、就是： 防止缺货什么是安全库存？安全库存安全库存二）安全库存的粗略估算（初级课程培训）1）最低安全库存量=日均用量*进货周期2）最高库存量=月均用量+最低安全库存量安全库存估算该品种的安全库存（需求波动）？需求历史纪录的概率分析0246012345678910天数日销售量三）安全库存的精细计算安全库存需求不确定情况下需求概率的正态分布曲线（钟形曲线 ）需求的标准离差68.27%95.45%99.73%5日销售量三）安全库存的精细计算安全库存需求不确定情况下需求标准差的计算：其中： 需求的标准离差 Fi事件i的频率 Di事件i与平均值的 事件离差 n 可利用的观察值 总计三）安全库存的精细计算6

11、.4630128天4.964286180.964313928合计25.3584225.358421011032.5739816.28699182918.431129.215561162812.432442181121.07270418360.0063780.00127625553.7193880.929847164411.575263.85841893317.573988.7869942231.4311215.7155622124.6441324.64413010fD2方差D2s*f发生天数f日销售个数s三）安全库存的精细计算计算得到：日销售量的标准离差2.563单位

12、68.27%95.45%99.73%597.72%84.135%不超过8单位的概率不超过11单位的概率安全库存=日均销量+2 （当满足率为95%以上时）安全库存=日均销量+3 （当满足率为99%以上时）安全库存=日均销量+1 （当满足率为68%以上时）安全库存安全库存安全库存：需求（D）不确定库存（Max需求95Av）到货周期（上面是针对所有单个配件的精确计算公式）（最大日销售额（剔除B/O、非B/O维修期大于到货期的事故配件）95 日均销售额）到货周期注：日均销售额的跨度以最近30天为准 四）安全库存的经验估算安全库存安全库存：提前期（到货周期L/C）不确定库存（Max提前期95Av）平均销

13、售（上面是针对所有单个配件的精确计算公式）（最大提前期（剔除自然灾害因素）95平均提前期）日均销售额注：一般情况下，此项安全库存可以不考虑 四）安全库存的经验估算安全库存安全库存：订货周期（O/C)不确定库存（Max订货周期95Av）平均销售（上面是针对所有单个配件的精确计算公式）（最大订货周期95平均订货周期）日销售量注：此项可以不考虑，因为尽管各个配件的订货周期不相等，但JIT的方式是每天都有订货，所以订货周期是可以调整的。四）安全库存的经验估算一）帕累托原则帕累托原则（Pareto Principle）： “关键的少数和一般的多数”的哲理，也就是我们平时所提到的80/20法则。 （A+B

14、<20%） 库存结构二）ABC分类法（1）ABC分类法的标准 一般来说，企业按照年度货币占用量将库存分为三类：A类商品：其价值占库存总值的70%-80%，品种数通常为总品种数的5-15%；B类商品：其价值占库存总值的15%-25%，品种数通常为总品种数的20-30%；C类商品：其价值占库存总值的5%-10%，品种数通常为总品种数的60-70%； 库存结构（2）注意事项ABC分类的数据来自历史销售数据，而非现有库存；ABC构成比例不是库存ABC构成比例，做为参考时要考虑库存周转；在数据统计中对有些数据要进行过滤；库存结构 （3）ABC分类法实施的步骤ABC分类法实施的一般步骤为：1）收集数

15、据按分析对象和分析内容，收集资料。一般来说，需要收集的资料有：每种库存物资的平均库存量、每种物资的单价。2）处理数据对收集来的数据进行整理，按要求计算和汇总。以平均库存乘以单价，计算每种物资的平均资金占用额。 二）ABC分类法二）ABC分类法3）制作ABC分析表 （9）（8）（7）（6）（5）（4）（3）（2）（1）分类结果平均资金占用额累计百分数平均资金占用额累计物品单价乘以平均库存平均库存物品单价品种数累计百分数品种数累计物品名称ABC分析表库存结构库存结构4）根据ABC分析表确定分类按照ABC分析表，观察第三列累计品种百分数和第八列平均资金占用额累计百分数，将累计品种百分数为5-15%，

16、而平均资金占用额累计百分数为70%-80%的物品，确定为A类；将累计品种百分数为20-30%，而平均资金占用额累计百分数为15%-25%的物品，确定为B类；其余的为C类，其累计品种百分数为60-70%，而平均资金占用额累计百分数仅为5-10%。二）ABC分类法库存结构5）绘制ABC分析图金额%二）ABC分类法库存结构 6）确定重点管理要求对A类物资应该进行重点管理，现场管理应该更加严格，应放在更方便的地方；为了保持库存记录的准确，要经常进行检查和盘点；对A类库存进行预测应该更加仔细。 对B类物资进行次重点管理，现场管理不必投入比A类物资更多的精力；库存检查和盘点周期可以比A类物资更长一些。对C

17、类物资只进行一般的管理，现场管理可以更粗放一些；但是由于品种多，差错出现的可能性也比较大，因此也必须定期进行库存检查和盘点，周期可以比B类物资长一些。 二）ABC分类法库存结构三）ABC分类管理与SGM的A+B品种占比1、ABC分类管理与SGM A+B品种占比的区别与联系？2、如何在ABC分类管理的基础上完成SGM的A+B品种占比考核指标？四）库龄占比分析1824月24月以上1218月612月 6月以下 占比趋势占比理想状态 占比 项目 库龄库存结构五）大类进销存分析库存结构合计丙乙甲金额数量品种金额数量品种金额数量品种金额数量品种金额数量品种期末库存其中B/O销售（成本）销售（成本）入库期初

18、库存配件类别A 进销B 进>销C 进<销库存结构 六）合理库存估算2、计算公式 直接：合理库存周转库存安全库存初始库存残留 间接：库存周转次数销售成本/平均库存 合理库存销售成本/合理平均库存1、合理库存标准：总额合理：周转率结构合理：ABC、库龄、进销存营运合理：客户、SGM、ASC之间平衡周转库存（Turnover Stock）（月销售成本 已销售B/O成本 维修时间大于到货周期且非B/O事故配件出库成本） /月库存周转次数库存结构 练习：估算合理总库存？ 已知：1、当月销售总成本45万，B/O 2万、非B/O维修时间大于到货周期的事故车成本4万；2、当月非异常的较大日需求出库

19、成本3万，均出库成本1.5万，到货周期2天；3、到货周期最大的一次为4天；4、订货周期稳定；5、初始库存现在为7万，动销很慢；6、供应率指标为95；7、库存月周转次数为2次，即15天周转1次，每月标准天数30天；配件促销 一）营销4P product/price/place/promotion三）售后促销的措施 ？ 二）售后促销的前提？ 配件促销 1、目的预期2、促销具体对象及内容3、活动安排（时间、地点、责任人等）4、实施前准备（宣传、场地布置、礼品等）5、活动实施6、活动总结分析（投入产出分析及活动经验与教训） 四）促销方案设计配件促销 五）滞库处理你如何处理滞库配件？滞库的原因变质不能使

20、用挂网待调质量合格能使用内部促销报废处理滞库损失准备金冲销备案预防滞库无任何销售机会从某种意义上说，库存是为了满足未来的需求而暂时闲置的资源，所以闲置的资源就是库存，与这种资源是否放在仓库中没有关系，与资源是否处于运动状态也没有关系。例如汽车运输的货物处于运动状态，但这些货物是为了未来需要而闲置的，这就是库存，是一种在途库存。按存货的目的分类周转库存（应付正常销售的）保险库存（即安全库存）季节库存（如应付换季需求的）促销库存 (如活动月促销的）投机库存（如等待调高售价)战略库存 (如应付自然灾害的）积压库存（如G级别中2年以上的，含新进配件）在途库存（已订货在途的）汽车行业的库存分类按维修技术

21、类别分类:机修/冷电/钣金/喷漆/精品按维修难度分类:保养/一般维修/总成维修/大修/全面维修按所属部位分类:外观覆盖/内部附件/发动机/变速器/底盘按配件单价分类:贵重/高价/一般/低价按流转速度分类:滞留/漫流/一般/快流按构成材质分类:金属件/塑料件/其它按安全要求分类:制动/行驶/动力/冷电/悬挂/覆盖/装饰按品牌经营渠道分类:原装/非原装按库龄分类:2年/1-2年/半年到一年/半年/季度/月/旬按是否收费分类:收费/非收费其它分类:如ABCDEFG分类库存牛鞭效应（1）牛鞭效应的概述 “牛鞭效应” 基本思想是：当供应链的各节点企业只根据来自其相邻的下级企业的需求信息进行生产或供应决策

22、时，需求信息的不真实会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象，达到最上端的供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。由于这种需求放大效应的影响，上游供应商往往维持比下游供应商更高的库存水平。 牛鞭效应产生的原因 产生“牛鞭效应”的原因主要来自8个方面：需求预测修正订货批量决策价格波动短缺博弈库存责任失衡环境变异信息无沟通提前期解决“牛鞭效应”的方法订货分级管理。加强出入库管理，合理分担库存责任缩短提前期，实行外包服务消除短缺情况下的博弈行为避免使用多种方法更新需求预测打破批量订购稳定价格。库存控制的目标（1）库存成

23、本最低的目标（2）库存保证程度最高的目标（3）不允许缺货的目标（4）限定资金的目标（5）快捷的目标库存成本库存是包含经济价值的物资资产，购置和储存都会产生费用。库存系统的成本主要由采购成本、订货费用、保管（储存）费用及缺货成本。 （1）采购成本某种物品的购入成本有两种含义：当物品从外部购买时，采购成本指单位购入价格；当由企业内部制造时，指单位生产成本，单位生产成本始终要以进入库存时的成本来计算。对外购物品来说，采购成本应包括商品价格加上运费。对于自制物品来说， 采购成本则包括人工费、直接材料费和企业管理费用等。（2）订货费用（或称订购成本）订货费用是从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径

24、获得物品或原材料所发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订单、来料验收、跟踪订货等各项费用，主要包括内部各部人员的费用和管理费用。订货成本（进货费用）是指从发出订单到收到存货整个过程中所付出的成本。如订单处理成本（包括办公成本和文书成本）、运输费、保险费以及装卸费等。订货成本一般可分为两部分 固定成本 订货成本有一部分与订货次数无关，如采购人员的工资等，称为订货的固定成本，用F1表示； 变动成本 另一部分与订货次数有关，发出采购订单去向外部供应商购买物料而发生的成本，主要有办公费、差旅费、邮资、电话电报费、运输费、检验费、入库搬运费等支出等成为订货的变动成本；向内部工厂发出

25、订单而发生的成本，如向工厂订制一批物料时，所发生的文书工作的成本、机器调整费、新调整后首次生产带来的开工废品以及其它取决于订货或生产的批数的一次性费用。每次订货的变动成本用K表示； 计算公式 订货次数=D/Q=年需要量/每次进货量。 订货成本=订货次数*K+F1 （3）保管（储存）费用保管费用包括：储存费用，取暖、照明费用以及仓库建筑物的折旧；维持库存运行的人员费用；库存记录的保存费用；管理和系统费用，包括盘点和检查库存；安全与保险费用；库存损坏与废弃。（4）缺货成本缺货成本是由于外部或内部供应中断，而使客户的订货不能很好的满足而失去的销售机会。 （2）订货费用（或称订购成本）订货费用是从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料所发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订单、来料验收、跟踪订货等各项费用，主要包括内部各部人员的费用和管理费用。 （3）保管（储存）费用保管费用包括：储存费用，取暖、照明费用以及仓库建筑物的折旧；维持库存运行的人员费用；库存记录的保存费用；管理和系统费用，包括盘点和检查库存；安全与保险费用；库存损坏与废弃。102=单价*（500+0）/2