《塑料成型工艺及模具设计》第七章 注射模成型部分的设

1、第七章 注射模成型部分的设计§1型腔布置工作内容:确定在对模具内型腔的数目及位置;选择分型面和浇口位置,开设排气槽,布置冷却管道,决定脱模方式等。一、 型腔的数目1、根据经济性确定型腔数目 160C NYtn =71 N 计划生产的制品总量; n 一付模具中的型腔数目; Y 单位小时加工费用(元/h ; t 成型周期(min ;C 1每一型腔所需费用2、根据锁模力确定型腔数目 12pA pA Q n -=72Q 锁模力(N ;P 型腔内熔体的平均压力P (MPa A 1每个制品在分型面上的投影面积(mm 2; A 2浇注系统在个型面上的投影面积(mm 23、根据制品精度确定型腔娄数目

2、 242500-=Lxn 73x 塑件的尺寸公差,为双向对称偏差标注一模一腔时制品可能达到的尺寸公差百分比±% ;L 塑件基本尺寸(mm4、根据最大注射量确定型腔数目 128.0(M M G n -= 74G 注射机的最大注射量(g ;M 1单个制品的重量为(g ;M 2浇注系统的重量(g * 在模具设计中,根据需要选择一到两个公式计算。 5、多型腔的排列(1尽可能采用平衡式排列(2尽可能使型腔排列得紧凑,减小模具外形尺寸。 (3(4尽量选择H 形排列 二、 排气槽设计1、 排气槽的设计原则 1排气要迅速、完全, 排气槽的排气速度要与 充模速度相适应。 2排气槽应尽量开设 在制品较厚

3、的成型部位。3排气槽应开设在分型面上,但排气槽溢料产生的毛边应不妨碍制品脱模。 4排气槽应开设在型腔中最后被充满的部位。5为了制造模具和清模的方便,排气槽应量开设在凹模的一侧。6排气槽排气方向不应朝工人操作面,以防注射成型漏料伤人(压铸模。 7可以利用推杆和推杆孔的配合间隙排气,如图75a 所示;也可以利用活动型芯孔的配合间隙排气,如图7-5b 所示。当排气槽既无法设在分型面上、附近又无供排气的推杆或活动型芯时,可利用在型腔上镶嵌的金属块排气,如图7-5c 所示。2、排气槽的形式及尺寸 图7-4 深<0.05mm;宽<3mm §2成型零件的结构设计一、成型零件工作尺寸计算

4、塑料的平均收缩率为:221S S S +=S 1最大 S 2最小 规定:a 、凹模的最小尺寸为名义尺寸,偏差为正值;制品的最大尺寸为名义尺寸,偏差为负值b 、型芯的最大尺寸 为名义尺寸,偏差为负值,制品孔的最小尺寸 为名义尺寸 ,偏差为正值。c 、若制品上原有公差的标准方法与以上两点不符,则应按以上规定进行转换,否则不能直接利用以下公式。1、凹模尺寸的计算 zs s m L L L +-+=043(2、型芯尺寸的计算 043(z s s m L L L -+=3、中心距尺寸的计算 z s s m S L L L 21(±+=L m凹模径向尺寸 ;L s制品名义尺寸;S 平均收缩率 ;

5、433/4(0.50.8,制品公差;z 凹模尺寸公差(模具的制造偏差例 如图 所示的制品,其最大收缩率为1%,最小收缩率为0.6的塑料成型,试确定模具型芯的直径和高度,凹模的内径和深度以及两小孔的距离。.09.47- 模具的制造公差取4=z (为塑件尺寸公差 (1型腔尺寸计算26.01+=S%=0.8%Lm1Lm2Lm1=(Ls+Ls+3/4=18.35-0.07mmL m2=(Ls+Ls+2/3-z=34.05-0.09mm(3心距尺寸Lm =(Ls+LsS±1/2z=(33+33*0.008 ±0.24/4/2=33.26±0.03mm方法与压铸模相同(7-10式错* 牢记公式的含义二、成型零件结构设计1、整体式结构用于生产精度不高,低熔点合金压铸件的模具;生产批量小,可不进行热处理的模具。(较少采用2、镶拼式结构设计要点:(1便于机加工,应保证铸件的尺寸精度和镶块间的配合精度。(2保证强度,提高镶块、型芯、模块间的相对位置的稳定性。(3不应有锐边和薄壁。(4镶块间隙处的飞边方向与脱模方向一致。(5便于维修和更换。见表830 3、固定形式(1用螺钉直接紧固在套板上(