混凝土缺陷的成因及预防措施

1、 混凝土缺陷得成因及预防措施 在混凝土施工过程中 , 不论现场管理水平如何 , 混凝土结构得施工都不可能 在非常理想得条件下进行 , 往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷 ,或者 就是结构型式得特殊 , 或者就是气候条件得恶劣 ,或者就是施工方法、施工工艺 得不规范等等 ,一般情况下 ,很容易在混凝土结构得浇筑过程中或刚刚施工完不 久产生表面缺陷。 本工程混凝土结构得表面缺陷大致可以归纳为 5个方面: 麻面、 蜂窝、表面破损、表观微裂纹、板底漏浆等 ,不管就是哪一种表面缺陷 , 都会对 混凝土结构得外观质量带来不利得影响。所以找到混凝土结构产生表面缺陷得 内因,在施工中有针对性得采取治理措

2、施 , 对既有得缺陷加以必要得修复处理 , 以提高结构得外观质量。 1、麻面修补 麻面就是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小得不规则小凹点 常不大于 5mm。 成因分析: (1) 模板表面未清理干净 , 附有水泥浆渣等杂物 ; (2) 浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足 , 混凝土得水分被模板吸去或模 板拼缝漏浆 , 靠近拼缝得构件表面浆少 , 拆模后出现麻面 ; (3) 混凝土加水量不准确致使混凝土与易性差 , 混凝土浇筑时有得地方砂 浆少石子多 ,形成麻面 ; (4) 混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,出现麻面 ; (5) 混凝土入仓后振捣不到位 , 气泡未能完全排出 ,拆模后出现麻面

3、; (6) 振捣过迟, 振捣时已有部分凝固。 , 直径通 预防措施 : (1) 模板表面清理干净 , 脱模剂应涂刷均匀 ; (2) 混凝土搅拌时间要适宜 , 在砼搅拌车内不应超过 3 小时、 (3) 浇筑前检查模板拼缝 ,对可能漏浆得缝 ,设法封堵 ; (4) 振捣遵循快插慢拔原则 , 振动棒插入到拔出时间控制在 20s 为佳, 插入 下层510cm,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止 (5) 新拌制混凝土必须按水泥或外加剂得性质 , 在初凝前振捣 , 放置时间过 长未初凝混凝土可拉回拌与站按设计水灰比加水加水泥重新拌与。 2、施工缝层印 成因分析: (1) 混凝土浇筑顺序控制

4、得不好 , 浇筑下层混凝土时 , 上层混凝土等待时 间过长 , 混凝土出现明显得接茬痕迹 ; (2) 在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障 , 停歇后继续浇 筑 , 而未按照施工缝得要求进行检查处理 ; (3) 分层浇筑时混凝土振捣过度 , 造成石子下沉 , 水泥砂浆上浮 , 将多得地 方颜色发青 , 石子多得地方颜色发白 , 形成对比 ; (4) 模板上脱模剂涂刷过多往下流 , 拆模后在构件表面呈现若断若续得假 分层”。 预防措施 : (1) 混凝土停歇后继续浇筑 , 虽未超出施工缝停歇时间 , 亦应参照施工缝 得要求进行检查 , 情况严重时严格按照施工规范得规定处理好施工缝 (2

5、) 精心组织振捣 , 注意混凝土振捣好得 5点表现, 振捣棒插入下层混凝土 510cm,避免混凝土发生离析； (3) 涂脱模剂时以模板现油光为准 , 采用质量品质较好得机油涂刷均匀。 3、分层模板接缝处烂边、烂根 成因分析: 烂边与烂根主要就是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好 , 振捣时混凝 土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边” , 漏浆严重出现混凝土蜂窝麻 面。 预防措施 : (1) 接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆 , 并用钢木压板、橡胶压条止 浆; (2) 拼缝两侧得振捣器起振时要保持同步。 4、混凝土表面裂缝 混凝土得收缩分干缩与自收缩两种。干缩就是混凝土随着多余水分蒸发 湿

6、度降低而产生体积减少得收缩 , 其收缩量占整个收缩量得很大部分 ; 自收缩 水泥水化作用引起得体积减少 ,收缩量只有前者得 1/51/10 。 原因分析 (1) 由于温度变化或混凝土徐变得影响 ,形成裂纹 ; (2) 过度振捣造成离析 , 表面水泥含量大 , 收缩量也增加 ; (3) 拆模过早, 或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生 (4) 未加强混凝土早期养护 , 表面损失水分过快 , 造成内外收缩不均匀而 引起表面混凝土开裂。 预防措施: (1) 浇筑完成混凝土 6小时后开始养护 ,养护龄期为 7天,前 24小时每 2 小时养护一次 ,24 小时后按每 4 小时养护一次 , 顶面

7、用湿麻袋覆盖 , 避免曝晒 ; (2) 振捣密实而不离析 , 对面板进行二次抹压 , 以减少压缩量。 5、表面破损修补 在构件直角处 , 混凝土局部掉落 ,不规整, 棱角有缺陷等。 6、蜂窝 蜂窝就是指混凝土表面无水泥砂浆 , 骨料间有空隙存着 ,形成数量或多或 少得窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm深度不漏筋，可能 露骨筋。 成因分析: (1) 模板漏浆或振捣过度 , 跑浆严重致使出现蜂窝 ; (2) 混凝土坍落度偏小 , 加上欠振或漏振形成蜂窝 ; (3) 混凝土浇筑方法不当 , 没有采用带浆法下料与赶浆法振捣 ; (4) 混凝土搅拌与振捣不足 , 使混凝土不均匀 , 不

8、密实 , 造成局部砂浆过 少。 预防措施: (1) 浇筑前检查并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆 振捣工具得性能必须与混凝土得工作强度相适应 : 振捣工人必须按振 (2) 浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土得水分被模板吸去 (3) 浇筑过程中专人检查模板牢固情况 , 并严格控制每次振捣时间 ; (4) 塌落度过小时拉回拌与站加水加水泥重新拌制 (5) 捣要求精心振捣 , 尤其加强模板边角与结合部位得振捣 ; (6) 严格执行带浆下料与赶浆法振捣 , 注意混凝土振实得五点表现 ; (7) 混凝土拌制时间应足够 , 分层厚度不得超过范围规定 , 防止振捣不到 位。 成因分析: (1) 模板拼缝经反复拆

9、装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好 , 相 邻两块模板本身嵌缝 ; (2) 相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一 , 模板受振后胀开程度不一 ; (3) 混凝土侧压力比较大 ,拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤 , 振捣过程中出现螺 母脱丝。 预防措施 : (1) 定期修整模板 , 确保模板底边与拼缝处平整度满足规范要求 ; (2) 设专人紧固模板 , 手劲一致保持对螺杆松紧一致 ; (3) 装模时要求操作工人检查拉杆得工作情况 , 杜绝使用坏丝得拉杆螺母 与已变形拉杆 ; (4) 混凝土侧压力较大时 , 拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加减震弹 簧垫片 , 防止拉杆崩丝 ,出现跑模 ,亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。 8、露石 成因分析: 片石紧贴模板 , 致使拆模后露石 ; 预防措施 : 投入片石距离模板10c m以上。 9 、外形尺寸偏差 成因分析: (1) 模板自身变形 , 拼装不平整 ; (2) 模板体系得刚度、 强度及稳定性不足 , 造成模板整体变形与位移 ; (3) 混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或者模板变形 ; (4) 振捣时振捣棒接触模板过度振捣 ; (5) 拼模完成后因检查核对不细致造成得外形尺寸误差。 预防措施: (1) 模板使用前要检查并修整 ,拼装严密平整 ;