模具制造控制程序

1、中国3000万经理人首选培训网站模具制造控制程序1) 目的 对模具制作过程进行控制，确保模具和注塑产品的质量要求2) 适用范围 塑料产品的注塑模具3) 职责 3.1 技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。3.2 编制“模具工艺流程图”，并负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪；组织相关部门和人员进行模具工艺评审和工艺改革。3.3 模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂检验，绘制模具加工图，以及模具全过程的制作，装配，维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。3.4 生产供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3.5 质量部负责模芯钢材的硬度检验，以及试模出来

2、的注塑件检验。3.6 注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存的防护，建立模具分类台帐。 4、工作程序4.1 模具制作过程策划4.1.1 模具车间根据技术中发放的产品图，绘制模具主要零部件加工图交技术部审核。当模具车间根据产品图绘不出模具图时，则由技术部绘制模具图再发放绘模具车间加工制造。4.1.2 模具车间根据“产品图”、“模具加工图“和“模具生产计划”编制“模具生产作业计划表”并提交“模具原材料的配件采购清单”，报生产供应部部长审批。4.2供应组根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。4.3入厂检验及入库4.3.1质量部负责模芯钢材的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单”中，对于体积

3、太大，重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。4.3.2 模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件的入厂检验，并填写“模具零部件进厂检验记录单”。4.3.3 检验合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。4.4对外发加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与外协厂家制定工艺要求并签订协议，模具进厂后，由工艺部负责试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格后办理入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4.5 模具车间负责人根据“模具作业计划书”对主要零

4、部件的加工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递。4.6 模具车间电加工中心负责模具关键部件的加工，加工内容有线切割，电火花，打孔等，每斑要填写相应的电加工记录，记录加工零件，加工时间，加工质量及设备运行情况。4.7模具零件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4.8试模4.8.1 模具车间主任填写好“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交注塑车间负责人，负责人组织相关人员实施试模。4.8.2

5、 模具装好后，调节注塑参数，进行注塑。4.8.3试模出来后的注塑料件，先由注塑车间自检，认为合格后交质量部质检员全面检验，调机人员将此时的参数记入“新模具试模报告及移交单”。质检员根据产品图或相应的检验指导书检验后，在“新模具试模报告及移交单”相应栏目填写检验记录及结论。4.8.4质检员将注塑件和“新模具试模报告及移交单”交工艺部审核确认。4.9 模具验收合格后，移交注塑车间使用，进行小批量生产，工艺部负责模具质量跟踪，注塑车间负责贮存、防护，并建立模具分类台帐及模具档案。4.10对于模具原因而造成产品缺陷的，由注塑车间填写“模具维修跟踪单”.模具车间负责模具的维修,当产品缺陷是尺寸误差或模具

6、大修时,模具修好后要按4.8执行,其他情况下,楞将试模后的情况废”模具维修跟踪单”的”使用情况”栏中.4.11 模具生产过程中的标识及其追溯按产品标识和可追溯性控制程序执行,加工过程中零部件的状态标识按状态标识细则执行.4.12 工艺评审,由工艺部组织技术部、生产供应部模具负责人,模具车间主任,注塑车间主任,每年至少一次对模具制造工艺进行评审,并出具模具评审报告,交主管副总审核,工艺部整理存档.4.13工艺革新,工艺部遇到模具在注塑生产过程中由于模具工艺不合理而造成注塑件合格率降低或不稳定时,由工艺部组织技术部,模具车间主任,注塑车间主任,模具制作师傅共同研究工艺革新,并制定新工艺,报主管副总审批.工艺部组织车间实施新工艺,并对新工艺进行质量跟踪.4.14 特殊工序4.14.1 本厂模具制作过程中的特殊工序有:线切割4.14.2综合管理部负责组织生产供应部,工艺部制定特殊工序管理办法,报管理者代表批准后实施.4.14.3 特殊工序管理办法应包括:执行特殊工序的工作人员的培训和资格考核,并持证上岗.特殊工序所用设备的管理工序参数的设置和监控.4.15模具制作过程中各工序的设备控