0000油罐施工的方案

1、知识是人类进步的阶梯建设单位：监理单位：施工单位：中国化学工程第四建设公司 日期：日期：日期：文档如有冒犯，请站内留言，谢谢！目录第一章 编制说明及编制依据3一、编制说明 3二、施工方案编制依据3第二章工程概况4一、工程简介4二、承包方式4三、工期要求4四、油罐主要设计特征及工程量 4第三章主要施工方案7一、 工程施工特点及一般要求7二、储罐主体的施工方法7三、施工准备9四、油罐预制9五、储油罐组装施工方案 15六、油罐焊接施工25七、焊接工艺评定29八、冲水试验29九、根底沉降观察方案31第四章、施工组织31第五章、施工部署及进度计戈U安排 33一、施工部署33二、施工阶段划分及主要工作内容

2、 34三、工期保证举措及手段35第六章、主要资源供给方案36第七章、主要技术举措38一、质量、技术组织举措 39一油罐安装工程质量目标 39二质量保证体系 39三质量保证举措 40四油罐质量检查42第八章、施工技术经济指标49第九章、环境保护及文明施工50第十章、现场平面布置及临时设施 52第一章 编制说明及编制依据一、编制说明根据甲方提供的施工图纸设计和合同条款的各项要求,结合以往的施工图纸 与我公司的施工经验,以及我公司现有生产任务的施工水平编制本施工组织设计。 我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。力求做到：方案内容全面,经济合 理,技术先进,举措得力,目标明确。本施工组织设计是针对3

3、0000m3原油罐制安工程的总体部署和安排,我公司 将依据公司的“高质量、高素质、高技术、高装备四高为指导思想,遵守合同, 精心组织,保证工程优质、高效、平安、力争提前竣工。我们将依据本公司在人 才、管理、技术、装备上的优势恪守合同,精心组织,保证工程优质按期完成 !二、施工方案编制依据 设计院提供的安装工程设计范围内的施工图纸资料； 国家、行业现行施工技术(验收)规程、标准；立式圆筒形钢制焊接油罐设计标准?GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准?GB50128-2005气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的根本型式与尺寸?GB/985-1988埋弧焊焊缝坡口的根本型式和

4、尺寸?GB/985-1988立式圆筒形钢制焊接油罐设计标准?GB50341-2003承压设备无损检测?JB/T4730-2005(3)我公司现有的技术、装备水平及长期进行储罐的施工经验。第二章工程概况一、工程简介1、本工程为30000m浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。其主体结构为：油罐内直径：46000mm储罐高度：19350mm储存介质：原油/燃料油最高液位：17850mm2、承包内容及范围：储罐主体、浮顶、抗风圈、增强圈、盘梯平台及施工图纸中 所包含的所有内容。3、建设地点：东明润邦化工 120万吨/年高硫重油综合利用工程原油罐 区。二、承包方式承包方式：包工包料。三、工期要求施工

5、工期：2021年5月20日至2021年8月31日,总工期为100天。四、油罐主要设计特征及工程虽1、油罐主要特征见表-1技术参数设计压力：常压设计温度：常温公称容积：30000m3储存介质：原油/燃料油罐壁高度：19350mm储罐内径：46000mm罐壁腐蚀裕量：1.5mm罐底腐蚀裕量：2mm设计温度：90最高液位：17850mm2、油罐的主要工程量及施工参数(1) 罐底：有中幅板和弓形边缘板构成,中幅板之间及中幅板与边缘板之间 全部采用搭接焊接,边缘板之间采用对接加垫板的形式。(2) 罐壁：共有10圈罐壁和一道包边角钢组成,总高为 19350mm。壁板之间 采用对接接头形式。包边角钢和壁板之

6、间采用搭接接头形式。壁板坡口形式严 格根据GB/T985-1988标准执行。(3) 抗风圈设在罐壁外侧第十节板,增强圈分别在第九、第八节板。(4) 浮顶：由船舱和单盘顶组成,船舱底板和单盘顶均采用搭接形式,船舱 底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与内外边缘板的结构。单盘顶的 搭接宽度不得小于30 mm,上面为连续焊,反面为断续焊,单盘板向心坡度为 5/1000。3、施工执行标准(1) 立式圆筒形钢制焊接油罐设计标准?GB50341-2003(2) 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准?GB50128-2005(3) 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的根本型式与尺寸?GB/985-19

7、88(4) 埋弧焊焊缝坡口的根本型式和尺寸?GB/985-1988(5) 立式圆筒形钢制焊接油罐设计标准?GB50341-2003(6)承压设备无损检测?JB/T4730-2005 4、质量要求：合格率百分之百第三章主要施工方案一、工程施工特点及一般要求一本工程的特点具体如下1、 施工作业面大,工期紧,工程量大,短期内要投入大量的人力资源、机械 设备。2、技术含量高,要提升工作效率,必须充分利用新工艺及机械设备的利用率。3、 焊接工程量大,工艺复杂,焊接面积大。工程顶峰施工期处在雨季,雨量 大,雨汛的来临给储罐的施工带来相当大的困难。4、各种附件有大量的机械施工交差作业,互换性和尺寸精度要求高

8、。5、施工工艺严格,预制组队质量要求精密。6、 按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准?GB50128-2005标准要求X 射线拍片,II级透视片为合格。7、安装现场施工场地有限,储罐预制需要大量的场地,必须科学合理的充分利用附近现有的场地,做到精心组织、忙而不乱,保持有序的生产秩序。二一般要求1、壁板运到现场后,应按编号分类存放。组装前应将组对部位的泥沙、油污、 铁锈进行清理干净。2、撤除组装用的卡具时不得损坏母材,如有损坏应根据标准进行修补。3、壁板组装过程中应采取临时加固举措,预防风力等造成的壁板失稳。二、储罐主体的施工方法一储罐主体的安装方法采用电动葫芦提升倒装法。扣除第一层壁板后,倒

9、装时最终起重重量到达298.4 抗风圈、旋梯等壁板附件,需要准备36台10t电动葫芦及抱杆组为起吊机具。罐壁电动倒链分布示意图二倒装法罐壁板主要施工举措及优点1、倒装法的施工工序：罐底板的预制罐底边缘板要和清扫孔下底板统一排板罐壁板的预制一一包边角钢及其他附件的预制一一罐底板的铺设焊接一一 第十圈板的安装一一包边角钢安装组焊一一抗风圈的安装组焊一一板壁依次倒 装组焊增强圈、平台及其他附件的交叉组焊直至完成一一罐底板焊接一一 浮顶临时胎具轧制一一浮舱组焊一一单盘顶及立柱安装中央排水装置一一 罐底大角缝焊接一一附件安装一一充水试验一一交工验收。2、施工考前须知：应根据罐壁板的理论重量确定电动葫芦的

10、数量,严禁过载。提 升和焊接时要充分利用胀圈的优点尽可能的预防提升或焊接变形。3、倒装法的优点：大大减少了高空作业工作量,提升了工作效率,有效的保证了 平安施工。三下料采用预留余量下法即毛料下料法。边进行壁板安装边进行纵缝的组对 焊接,待纵缝焊接完毕后,合拢整圈壁板,在进行环缝的组对焊接。目的在于 减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形,降低了下料难度。同时加快了施工进度。三、施工准备1、做好施工现场的“三通一平,要有足够的预制场地,保证材料的预制下料。2、做好图纸会审,根据图纸要求确定施工所需材料。包括耗材、辅材、以及相关技术资料的准备,施工人员和施工设备的准备等。四、油罐预制油罐预制应符合以下要

11、求： 油罐的预制工作分为安装现场和预制现场两个局部。浮顶的船舱框架,浮 舱顶板和底板,增强圈和包边角钢等构件在预制现场预制再运到现场组装。罐 底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未及时供给的局部配件预制在现场进 行。现场预制位置和平面布置,根据现场而定,并配有卷板机、白动切割机等 主要机具。 材料检验：钢板、型材、配件和焊接材料的质量要符合设计要求,并有质 量合格证和复检报告。钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷,外表锈蚀 深度不得大于0.5mm,板厚大于12mm的,应按JB1150-73进行抽查,抽查数 量为15%。总之,各种材料应符合 GB50128-2005a收标准。 下料：钢板必须除锈

12、,放样和号料应根据工艺要求预留出收缩量及切割、刨边、挫平的加工量。下料采用等离子切割机时,必须清理干净熔瘤和飞溅物。一罐底板的预制罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半白动等离子切割机坡口下料。底板预制前,应根据图纸红色基要求及材料实际规格尺寸绘制排幅员,且应符合以下要求：1、罐底的排版宜按设计直径放大0.1 %-0.2 %,预留焊接收缩量。2、边缘板沿罐底半径的最小尺寸,不得小于 700mm3、清扫孔下底板要和罐底板统一进行排板。4、底板任意之间的相邻焊缝的距离不得小于 300mm5、铺边缘板时,应将垫板与相邻两块边缘板中一块先点焊,两块边缘板与垫板紧贴。6、 弓形边缘板的对接接头,以采用

13、不等间隙,外侧间隙宜为6-7mm内侧的间隙宜为8-10mm7、 中幅板为搭接接头,搭接长度为40mm,边缘板和中幅板的搭接长度为65mm。8、罐底板预制检查合格后,应说明编号、规格以便于安装使用,在预制运输过程中要采取防变形的举措。9、罐底焊缝应采取真空试漏,试验压力不小于 53Kpa,无渗漏为合格。二罐壁预制1、罐壁预制前,应根据图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。2、为保证储罐的几何尺寸,方案1采用净料下料预制罐壁板,壁板的周长根据下式计算：L=兀Di + 8 - nb + na + 式中L周长mmDi储罐内径mmS 储罐壁厚mmn壁板数量a每条焊缝收缩量mmb对接接头的间隙mm每

14、块壁板长度误差值mm方案2采用毛料下料法下料预制壁板,3、壁板下料采用等离子半白动切割机,严格控制切割精度,使之满足标准规定标准,壁板的尺寸允许误差见表-2测量部位板长 AB (CD) A 10m板长 AB (CD) 10m简图宽度 AC、BD、EF、土 1.5H Q Q长度AB、CD土 2><对角线之差AD-BC< 3< 2直线度AC.BD< 1< 1国 日 日AD.CD< 2< 24、壁板在滚板机上卷制时,辐的轴线要与壁板的长边相互垂直,并随时用钢卷尺 检查。壁板卷制后应直立于平台,水平方向用内弧样板检查,其间隙不得大于4mm,垂直方向,用直

15、线样板检查,其间隙不得大于 1mm。5、在卷制壁板时,在辐板机旁设置滚板胎具,以防白重变形。卷制好的壁板采用 胎具运输,存放时相互之间的受力点应在同一直线上。三浮顶预制浮顶各种板材的直边采用半白动等离子切割,弧边采用手工切割,预制后的平面度用直线样板检查,其间隙不得大于 4mm。浮舱预制几何尺寸允许误差表-3测量部位允许误差简图高度 AE、BF、CG、DH土 1 日玄长 AB、CD、EF、GH土 2凤MdAD-BCEH-FG< 4CH-DG浮舱预制应符合以下规定：1、 桁架组对应在胎具上进行,可采用反变形胎具进行焊接。2、 浮顶平面度用直线样板检查,间隙不得大于 5mm。3、 浮舱内、外

16、环形板用胡姓样板检查,间隙不得大于5mm。4、 船舱底板、顶板预制应按排幅员进行,并应预留焊接收缩量,收缩量计算可 按底板焊接收缩量来计算得出。四构件预制1、增强圈、包边角钢等弧形构件的成型,采用冷加工,用型材卷板机进行卷制。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量,不应大于1mm。没圈构件可预留1-2节调整段,每段调整段预留200mm余量。构件成型后,用弧形样板 检查,其间隙不应大于2mm,放置平台上检查,其翘曲变形不得大于 4mm。2、 浮顶排水管、转动浮梯等分段预制。3、预制浮顶支柱时应预留出200mm的调整量。4、中央排水管管口组对错口允许偏差不大于 1mm,焊接后按图纸要求进

17、行外观检查与无损检测。整体组装是法兰口应跨中,垂直度小于或等于0.5mm,法兰应平行,螺栓间距允许偏差士 1mm。预制后应进行耐压试验,试验压力按图纸设计要求,稳压15± 2min,试压时应缓慢升压,升至试验压力后,稳压检查,无异常 变形,旋转接头无渗漏为合格。五抗风圈的预制腹板用样板下料后,将三段为一组进行组对、焊接,然后安装增强角钢。预制后的尺寸检查应符合以下简图规定,抗风圈预制后尺寸允许误差表-4测定位置允许误差mmAB CD土 3AC BD FG土 2GK土 5HG HI HJ土 3抗风圈预制后检查位置六导油管、量油管的预制戈域时应把相同规格、相同长度的附件集中起来统一划线。

18、切割用切管机进 行,切割后用磨光机打磨毛刺。杆件加长必须采用对焊全焊透,其不直度不应大 于杆长的1%,且不大于10mm预制质量检查：1、导线管、量油管长度允许偏差士 3mm2、管口平面度允许偏差士 2mm3、支柱B处长度允许偏差士 3mm4、支柱导管长度误差士 3mm七盘梯预制侧板预制采用计算法进行下料,计算方法如下：乙内 N J0.O174 泌内"+1L 外=JToi745aR外F+Z/J式中：L内一一内侧板展开长度mmL外 外侧板展开长度mmR内 内侧板半径mmR外外侧板半径mmH盘梯高度a 螺旋包角b 侧板高度mmh 踏步高度mm盘梯组对时,在内外侧板上用样板划出安装线,用卡具

19、将内外侧板各按同心 圆弧线固定,沿组装线组装踏步。旋转浮梯组装时,踏步轴之间及踏步与长轴距 应保持相互平行,各级踏步应保持水平,各部位旋转构件转动灵活。浮梯分段预制时,其中一段应预留 300mm的调整量。五、储油罐组装施工方案一般要求：油罐组装,应按以下规定进行。1、油罐组装前,要对施工队进行技术交底,并画出安装工艺流程图。2、油罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥浆、铁锈、水及油污等清理干 净。3、撤除组装的卡具时,不的损伤母材,钢板外表的焊疤应打磨平滑。如母材有 损伤,应按要求进行修补。4、油罐组装过程中应采取举措,预防大风等白然条件造成油罐的失稳破坏。一根底验收罐底铺设前,必须按土建设

20、计文件对根底进行外表尺寸检查,其允许误差应符合以下表-5的规定；油罐根底外表尺寸允许误差表-5 mm检查工程允许误差实测误差中心标高20环梁每10m弧长内任意两点高度差6环梁正圆周长度内任意两点高度差12根底问 四周上测里标与计算标之差12根底的平整度关系到罐底的铺设及成型,因此根底检查必须严格按标准进行, 方法如下：以根底中心为圆心,以不同直径做同心圆,将各圆周分成假设干等份,在等份点测量各点水平度,其测量标高不得大于计算标高,且不得大于12mm。同心圆直径和圆周上测量点数,见下表-6储罐直径D m同心圆直径m测量点数个I圈n圈mHIV圈V圈I圈n圈m圈IV圈V圈D > 76D/6D/

21、3D/22D/35D/681624324045D < X 76D/52D/53D/54D/5816243225 < D < 45D/4D/23D/4二罐底组装1、罐底铺设必须在罐根底验收合格以前方可进行。2、用经纬仪定出十字线,找出同心圆,并做出明显标记,然后画出弓形边缘板的外圆周线,画线半径按下式计算：Rc= Ro+na/2兀/cos。式中：Rc弓形边缘板铺板铺设外半径Ro弓形边缘板设计外半径n 弓形边缘板的数量a每条焊缝的收缩量mm手工焊取3mm3、根据排幅员画出边缘板投影线,确定中幅板铺设方位。罐底板铺设按先铺设边缘板,最后中幅板的顺序进行。中幅板的铺设按从中心向外铺设

22、的的顺序, 先铺中心走廊板,依次向外铺设。中幅板搭接在边缘板上,搭接宽度不小于 60mm。搭接接头三重重叠局部,应将上层钢板切角,切角宜为搭接长度的2倍,宽度宜为搭接长度的 2/3。在上层板铺设前,应先焊上层地板覆盖局部的角焊缝。4、边缘板铺设点与中幅板相同,焊接时必须组装防变形或进行反变形处理。5、储罐安装过程中应注意一下几点：罐底的焊缝错开间距不能小于设计图纸 的要求,底板的铺设直径应比设计直径大 1.5%。一一2%。弓形边缘板的组对间 隙宜为不等间隙,内侧宜为8 12mm外侧宜为6 8mm充分考虑焊接后的收 缩量。地板焊接要求严格,其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的 2%, 且不大

23、于50mm地板面积较大,边缘板且为对焊,焊接中须采取防护举措,避 免出现翘起、波纹、鼓包现象。6、储罐安装过程中不应损坏根底,如有损伤,必须进行修复。7、组装壁板之前,先将边缘板外端 300mm施焊完毕,并经无损检验合格,再进行一下壁板组装。底板焊接时,须采取一下防变形举措：(1) 施焊前应在拼装完的底板上用工字钢或其他型钢压重(施焊长缝时,应 顺长缝压重),把要施焊的钢板用夹具或点焊在所压的型钢上。(2) 焊接电流宜小,速度尽量放慢,随时用 2米靠尺检查底板的平整度。(3) 焊接的底板如鼓起脱离根底大于 30mm时,应在底板上开孔充填干沙, 吹实填满。然后用与底板同材质的钢板(厚度不下于底板

24、)盖上焊接好。开孔 数量整板不得超过5个。其焊接要点为：a先点焊短缝。后焊接短缝。b。后各条点焊长缝,焊接长缝,再点焊剩余长缝,后焊长缝。c焊工均匀分布,同时施焊。d焊接采用分段退焊法,由罐中心向外边缘施焊e边缘板与中幅板之龟甲边焊缝,待留封大圈后焊接,预防边板变形拱起。(三) 壁板组装1、顶圈壁板及包边角钢安装罐底焊接完毕,且无损检测、真空试漏合格后,根据排板图安装顶圈壁板。顶 圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度 和上口水平度调整好后,将壁板临时固定,在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板, 以防焊接变形,焊接可先焊外侧纵缝,里口清根,再焊内侧纵缝,内侧纵缝焊接

25、 完后打磨至与母材平并按设计要求及标准要求进行 NDT检查,结果合格。顶圈壁 板安装完后,安装包边角钢,包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。2、上数第二圈至底圈壁板安装每圈壁板应备有调整板,除顶圈留一块外,其余各圈留两块调整板,对称分布,调整板每块留300mm余量,调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口 100mm 处设置背杠,用千斤顶顶紧,使其紧贴罐壁,再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约500mm处均布安装36根倒装立柱,立柱均设置在罐顶预留窗口处。立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电

26、动倒链,电动倒链 应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。上述吊具准备完毕后,围上数第二圈壁板,组对点焊纵缝,封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后,即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开,以免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上,并使之拉紧。安排一人检查,使拉 紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧,龙门卡具是否焊牢,倒装立柱斜撑是否安 全可靠。一切准备就绪后,开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制,同步 运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况,应立即停止提 升,查明原因,消除隐患后重新开始提升。提升到约600m

27、m左右高度时,暂停检查电动倒链是否同步运行,提升高度是否一致,受力是否均衡,背杠有无变形, 倒装立柱有无异常等。如无问题,可继续提升。如果电动倒链不同步,那么对个别 倒链单独控制调整,直至受力状态,提升高度一致后,再集中控制,同时进行提倒装提升示意图升。重复上述操作,直至提升到所需周度。提升示意图如下：提升到位后,拉紧封口倒链,测量周长、切割余量,组对点焊封口处纵缝,然 后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时,可个别升降电动倒链,以调 整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后,应先焊封口处纵缝外侧焊缝,然后焊接 环缝外侧焊缝。外口焊完后,里口清根,检查合格后,焊接里口焊缝。里外口均 焊完毕,白

28、然冷却到环境温度后,撤下背杠,用电动倒链将背杠放下,重新安装 到第二圈板下口,并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱,共 44根,每根立柱挂 10t电动倒链,立柱的加固与上述相同,对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。同时对 罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、标准的要求 进行NDT检查,结果合格前方能进行下道工序。在第二圈壁板外侧安装第三圈板,围板且组对点焊完毕后,焊接纵缝,纵缝焊 好后,同提升顶圈壁板一样,重复上述检查,提升第二圈壁板,组对第三圈封口 纵缝,然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接,焊完后回落背杠, 安装到第三圈壁板下口,重复上述过程,直到罐壁全部安装完毕

29、。底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上,由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外,随后开罐壁人孔,再将进出口 处弓形边缘板复位,经探伤合格后安装最后一块壁板,然后组对焊接大角缝,组 对焊接收缩缝。3、壁板找正最上层壁板用吊车吊装就位,就位完毕进行壁板找正,壁板找正是控制壁板变形最主要的手段。(1)第一圈壁板找正第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体的几何尺 寸有重大影响,因此必须认真对第一圈壁板进行找正。找正必须在纵缝 焊接前进行。 用两马卡具调整壁板坡口的间隙及错边量,错边量不得大于1.5mm。 用千斤顶调整壁板上口水平度及壁板垂直度, 合格后用临时顶杠进行

30、支 撑,底圈所有焊缝焊接完毕后再进行撤除,相邻两板上口水平度高差不 得大于1mm,整个圆周内上口水平度高差不得大于 6mm。2其他各圈壁板找正 其他层板的找正主要是对垂直度进行调整。 调整主要通过对纵缝间隙的 调整实现。减少纵缝上半部的间隙可使壁板内倾,增大纵缝上半部的间 隙可使壁板外倾。当垂直度偏差太大难以调整时,可用倒链进行调整。 找正时每张板至少要测量三点以上,除保证该张板的垂直度以外,还应 对下层板的垂直度进行修正,保证罐体的垂直度符合要求。四浮顶安装1、浮顶安装程序如下：材料检验7安装浮顶临时胎具7铺设浮舱底板7焊接浮舱底板7真空试验隔板与底板间焊缝的煤油试漏。焊接桁架、增强梁、隔板

31、。安装桁架、 隔板"T铺设浮舱顶板7焊接浮舱顶板7焊接顶板与隔板、桁架间焊缝7安 装焊接浮顶人孔、支柱等附件7浮舱气密7检查验收。2、浮顶安装临时胎具的安装首先在罐底放线标出浮顶支柱的位置,安装支柱底板,并进行点固焊接。然 后安装临时胎具。胎具支柱用 DN80或DN100的无缝钢管。首先在罐底板上画胎 具组装线,胎具组装线严禁和浮顶支柱重合。然后根据外边缘浮顶支柱高度确定 外边缘胎架支柱高度,并在罐内壁上做出记号,再依次高度用水准仪测出每个临 时支柱的高度,进行临时支柱下料。支柱下料时,喜爱来哦长度应减去 8#槽钢的 高度。完成后开始立柱安装。立柱成等边菱形分布前后左右距离在 2.5

32、 3m之间, 不宜过大。立柱安装同时横梁安装,横梁直接放在立柱顶部,用连接板进行定位 焊接,焊接不宜过牢,以到达使用平安条件为准,以便以后撤除。外边缘胎架横梁与罐壁连接定位胎具安装完成后,开始安装浮顶板。先确定浮顶板的中心点,并做出明显标记。可在中心立一个临时立柱过中 心点做浮顶板的十字中心线,并在罐壁上做出标记,作为安装定位线。然后用吊 车将浮顶板分成假设干份吊放在浮顶胎具不同的位置,每份重量不得大于2吨,吊车落板时要平稳,在根据浮顶排幅员,由中心向外逐张铺设,铺设时可用卷扬机 和滑轮配合托板到位,拖板时要预防卡、刮钢板。铺板的同时进行定位焊接,直 至铺设完成。 浮顶板焊接检验底板焊接从中心

33、向四周进行,由多名焊工同时进行焊接,焊接时采用分段退 焊的方法预防焊接变形。具体举措与罐底板焊接相同。焊接同时对已经完成焊缝 进行煤油试漏,合格后开始浮顶隔板、桁架安装。五油罐附件安装1、开口接管安装壁板上的开口应在画线确定位置和大小无误后,方可开孔,然后将接管组对 上,代里外口焊接完毕后,再焊接补强板。在壁板上开孔焊接前,要在罐壁四周 加固临时支撑。2、增强圈安装焊接1增强圈在安装前要复测增强圈的圆弧度和平整度,在预制过程中,对其圆 弧度和平整度要严格控制,尽量减少偏差。增强圈的预制长度要尽量加长, 增强圈在安装过程中,接头处要用弧形样板进行检查,合格后在组对焊接 接头。(2) 增强圈的安装

34、随罐壁安装同时进行罐壁吊装前先将增强圈焊接在罐壁上,立口两侧一米范围内不安装。待罐壁板组装完毕后(环向焊缝焊接前),再组对纵缝两侧剩余增强圈,增强圈焊接完毕后,再焊接罐壁板环向焊缝。本工程增强圈处的壁板较薄10mm。增强圈安装后再进行壁板焊接有利于壁 板成型。增强圈的钢板组焊必须焊透,增强圈组焊后要求上外表平整。3、抗风圈的安装抗风圈腹板和边梁有钢板和槽钢组焊,要求按 GB50128-2005标准进行制造 验收。组焊后必须平整,不许有任何翘曲现象。抗风圈的预制方法和程序为,先 进行腹板的各边切割,切割后用等离子切割机按设计要求将雨水孔割好。最后在 钢制平台上安装好各种工卡具,将边缘型钢组装在腹

35、板上,并压实在平台上,可 利用雨水孔用栽丝分多点固定在平台上,以预防变形,组焊后进行检查,如有超 标变形。必须进行矫正。抗风圈腹板内弧的切割必须准确,其曲率同相应壁板的外圆半径要相同,与 壁板组装在一起时,起到调整壁板椭圆度的作用。因此,要保证其安装精确度, 切割后用弧形样板进行检查,其误差不得大于 1.5mm,有超差的进行调整修补。 抗风圈的安装,在顶带板焊接完毕后进行。先确定爬梯顶部抗风圈的位置并进行 放线,然后支架焊接在抗风圈的腹板上,焊接完毕后进行吊装。吊装就位后,立 即进行焊接。完毕后分两个作业班组,从直径相对的位置想同一方向开始安装。 三脚架吊装前先焊接在抗风圈的腹板上。用挂壁小车

36、、千斤顶和其他工具,调整 好位置,使其内弧和壁板靠紧靠实,进行点固焊。抗风圈安装点固焊后,由多名焊工分布均匀进行对称焊接,采用跳焊和分步退焊 法进行焊接。4、包边角钢、盘梯及平台、浮梯、导向管、量油管及中心平台的安装：盘梯及平台的三脚架、垫板,按图纸尺寸随罐壁安装而安装,并且焊接完善。安装盘梯时,用吊车吊起放在三脚架上找正定位,焊接牢固。然后安装栏杆、扶 手并焊接牢固。盘梯顶部抗风圈安装完毕后即可开始安装。包边角钢先压制成弧 形,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm,在平台上检查,其翘起度不超过4mm,焊接采用手工电弧焊。待抗风圈安装全部完毕后进行安装。 浮梯整体预制, 提前预留出300mm调

37、整量,待量油管的平台的浮顶的轨道安装完毕后,实测其 尺寸,确定其长度。预制浮梯时,注意起拱度,安装时整体吊装,注意预防弯曲 和变形。安装后转动浮梯中心线的投影与轨道中心线偏差不得大于10mm。导油管、量油管安装要求位置精确,连接可靠。整体预制,整体吊装,安装时严格控 制其垂直度,偏差不得大于10mm,且导向管、量油管要处于浮舱套管的中心。 密封装置在运输和安装过程中,应注意保护。不得有损伤。橡胶制品安装时,应 注意防火。刮蜡板应贴近罐壁,局部最大间隙不得大于5mm。密封装置应在充水 试验后进行安装,刮蜡装置可充水前试验前安装。加热装置为立式无水加热装置。 本装置为外购件,应在供给商的指导下进行

38、安装。六、油罐焊接施工1、焊接工艺的选择(1) 结合本工程的特点选用焊接方法如下：罐壁板焊缝采用手工电弧焊,罐底中幅板的焊接采用半白动焊打底,埋弧白动焊 盖面成型。焊大角缝时用手工焊打底,CO2半白动焊盖面。浮舱预制采用 CO2半白动焊,其余手工电弧焊。(2) 焊材的选用储罐的焊材选择应根据焊接工艺指导书?和 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接 规程?进行选择。2、罐底焊接罐底焊接采用二氧化碳保护焊接打底,埋弧焊盖面的方式。合理的焊接顺序和正 确的防变形举措,是预防焊接变形保证焊接质量的关键。罐底焊接分为中幅板焊接、边缘板焊接、中幅板和边缘板的焊接。中幅板焊接应 先焊短缝,后焊长缝,最

39、后焊接通长缝。长缝短缝焊接时从中心向两端各一条焊 缝焊一条焊缝,见图1。打底采取分段退焊法,焊接前必须做反变形。焊接完毕 后立即用铁锤敲打焊缝,以矫正变形和释放应力。中幅板长缝焊接从中心向两端, 以两块板为一个单元焊接。3 0 0 Q 0 0 -<焊接方向焊接方向两台焊机对称进行焊接示意图图 2通长缝焊接时应先焊接中心部位两条最长的通长缝。手工焊打底时,以通长 缝中心点为基准,先焊接中心部位通长缝 23m (即中心先控制固定),再从中心 点向两端一条焊缝8-10焊工同时进行焊接,采用分段焊接、跳焊焊接的方法从中心点向边缘施焊。埋弧焊盖面时,先焊接中心部位通长缝2-3m,最早在从中心向两端

40、每条焊缝分为4-5段,采用退焊的焊接方法进行施焊。一条通长缝使用两台焊 机对称进行焊接如(图2)所示。焊接完毕后用铁锤击打焊缝,以矫正焊缝和释放 应力。3、边缘板的焊接程序：弓形边缘板的对焊。先焊接其外侧300mm焊缝,以第二层开始每层错开50-70mm, 焊接完成,上部磨平,进行射线探伤检测。边缘板焊缝其余局部,在大角焊缝完成后进行,为控制焊接引起的角变形和控制外部的成型,须安装防变形龙门板, 并在边缘板外部焊缝焊接引弧板。龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完成后进行组对焊接。其中在周边对称的预留4快小板不焊,用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝,在第二层环缝焊接前将卡

41、具撤除进行焊接。焊完后,进行龟甲缝及 周围小板的组对焊接。龟甲缝焊接时,用龙门板加背杠预防变形。打底焊时,分 成均匀8等份,同时进行焊接,具体焊接工艺和中幅板相同。需焊前预热的焊缝, 应均匀预热,采用火焰加热器进行预热,预热温度由工艺评定抗裂性试验决定, 加热范围不小于焊缝两侧100mm,焊接层间的温度不小于预热温度。4、罐壁丁字口的焊接(1) 丁字口焊接采用外部手工焊打底,白动焊盖面的方法,内部清理后手工焊打 底。埋弧焊盖面。(2) 壁板厚度大于12mm时,丁字口纵缝部位白动焊接时,焊缝底部要留100mm 不焊,便于手工焊清根时用磨光机清根。(当气温低于15° C时,且相对湿度超过

42、85%时,不宜进行现场焊接)5、浮顶的焊接(1) 浮舱的环形板,先焊立缝后焊角缝。(2) 浮顶板的焊接,采用收缩量最小的焊接工艺和焊接顺序。其焊接顺序与底板 中幅板的焊接顺序相同。焊工对称均匀分布同方向同时分段退步焊接。(3) 浮顶板在临时支架上进行,其全部点焊后,有外向内施焊,不至于应力过大 而破坏焊接结构,并减少波浪性变形。钢材预热温度表:钢材钢板厚度(mm)焊接环境气温(°C)预热温度(。C)普通碳素钢20V a V 30-20 050 10030v a V 38-20 075 125低合金钢屈服点b v 390MKa25v a v 32-10 075 12532v a v 3

43、8-10-常温100125390 < b v440 MKa20v a v 250常温75 12525v a v 3210015032v a v 38125175低合金钢440 < b v490 MKa8 V 200常温75 12520V a v 2510015025v a v 3212517532v a v 38150200探伤检验要求(见下表)序号探伤内容执行标准备注一罐底1焊接真空试漏负压值> 53 MKa2边缘板对接焊缝外边缘 300mm射线探伤GB50128-2005 H 级3边缘板对接焊缝着色探伤设计技术要求二罐壁18 > 10mm, 丁字口 100%射线探伤

44、2开口接管的对接焊缝 20 %射线探伤设计技术要求n级3罐底层壁板开口接管及补强圈渗透检测设计技术要求三罐壁与罐底内大角缝 100%着色GB50128-2005四浮顶1浮顶板真空试漏负压值 53 MKa2浮舱内外侧板煤油试漏GB50128-20053浮顶附件与底板没有试漏设计技术要求4信号孔严密性试验100 200 MKa七、焊接工艺评定油罐焊接前,应按钢制压力容器焊接工艺评定?JB4708-2000及立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收标准?GB50128-2005施工标准规定进行焊接工艺评定。 并结合图纸设计要求首先应根据钢号、板厚、焊接方法、焊材等施工因素,按国 家现行焊接性试验?标准材料的

45、焊接试验,以保证合格的焊接工艺参数。焊接工艺评定数目应根据母材种类、焊材、焊接方法和焊接试验报告中所得的预热和焊后热处理温度等因素确定。焊接工艺评定应采取对接试件和T形丁字缝试件,试件的白备应充分覆盖主体施工的所有板厚的焊件。八、冲水试验一试验前的准备工作1、 冲水试验前,所有附件及其他与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格。2、冲水试验前,罐体的几何尺寸及焊接质量,应按规定检查合格,且原始资料齐 全准确,所有与严密性试验的相关的焊缝,不得涂刷油漆。3、冲水试验前,应检查是否有阻碍浮顶上升的固定性焊疤、悍瘤是否打磨干净平滑,且罐内杂物、焊渣及尘土均应清理干净。4、临时供水管道是否接通,排水举措是

46、否完善,试验用水应为干净的工业新鲜水, 水温不低于5 C。二油罐冲水检查内容1、检查罐底的严密性,以根底排水点无水,大角焊缝处及罐底与根底之间五渗漏 为合格。2、罐壁的强度及严密性检查,当冲水到最高液位时,罐壁无渗漏、五异常变形为 合格。3、浮顶的升降试验和严密性试验应以升降平稳、导向机构和密封机构无卡涩现象、 无变形,浮梯转动灵活,浮顶与液面接触局部无渗漏为合格。4、浮顶排水管升降白如。5、罐根底沉降观察6、冲水过程中如发现根底不允许的均匀沉降均匀沉降量大于250mm,或不均匀 沉降在根底罐壁圆周方向,每 10m圆弧长度内的沉降差大于25mm时,再任意 直径方向上的沉降差大于120mm时应立

47、即停止上水,根底处理前方可继续冲水。7、放水时,应缓慢放水,放水到调整支柱水位时,应暂停放水,进行浮顶支柱的 调整。8、浮顶的升降试验在导向管及密封装置等附件安装完毕后,与罐体冲水一次性完 成,测量每一圈壁板与浮顶的间距,并做好详细记录,作为浮顶升降试验的依据, 而后最终测量量油管、导向管及壁板的总体垂直度,分析确定浮顶是否满足投用 后的要求。9、浮顶的升降试验应以升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触局部无渗漏为合格九、根底沉降观察方案1、在储罐下部每10 m设一观测点,其中正南、正北、正西、正东、西南、西北、 东南、东北必须有永久的观测点。2、根底沉降观测步骤

48、如下：冲水前进行一次观测。冲水至罐体高度的1/3时沉降24小时进行第二次观测。冲水至罐体高度的1/2时沉降24小时进行第三次观测。冲水至罐体高度的3/4时沉降24小时进行第四次观测。冲水至最高水位时即行观测。冲水至罐体最局水位后在48小时后观测,根底无明显下沉,即可放水。如有 明显变化,那么应保持最高水位,继续观测,直到沉降稳定为止。3、 根底不均匀沉降许可值,罐周间隔10m的任意两点之间的不均匀沉降量小于 25mm,支撑罐壁的根底局部与其内侧的根底之间不得发生突然凹陷。实际观测时,根据根底的结构性能而定。第四章、施工组织施工组织的原那么：合理组织,优化组合,提升效益。本工程有中国化学工程 第

49、四建设公司进行工程的组织和管理,由工程部统一组织和协调施工。工程部的 技术人员由公司第一工程部抽调具有丰富经验的和对该工程施工较为熟悉的人员 组成。整个施工分预制和安装两大局部,根据本工程的实际情况,所有构件均在现 场预制。现场配备辐板机、吊车、叉车、拖车等大型设备。在引进白动焊设备及 使用埋弧白动焊机的情况下,组织三条流水线施工。1、壁板下料,预制施工流水线技术员审核白动焊坡口要求罐壁板排板外观尺寸检验号线切割机下料编号检测记录质检员审核质检员检查质检员检查滚圆 交付安装2、罐底浮顶安装施工流水线质检员审核根底验收放线罐底板排板F料放线-销罐底板将缝焊接白动焊 +手工焊罐底真空试漏第一圈壁板

50、组对一单盘铺板| 一 rwi -1焊接白动焊+手ei单盘板排版下料-白动焊立焊焊接超声波探伤X射线复验大角缝焊接焊缝煤油试漏7磁探-船舱底板铺板焊接-真空试漏-桁架、隔板安装- 船舱顶板单盘安装。EMI3、壁板安装流水线临时平台安装十彳车围板-博阿F 阳五焊焊接-白网闵侧环缝焊接- 一内侧清根7内侧环缝白动焊接超声波探伤 X射线复检7焊口处理合格。第五章、施工部署及进度方案安排一、施工部署1、我公司将该工程列为本公司本年度的重点工程之一。 抽调精兵强将充实工程部, 实现“统一管理、统一协调、统一对外、统一核算的管理模式,以适应对该工程的施工写协调管理。2、抽调技术力量、施工力量较强的班组,采取

51、速战速决的施工原那么,增强突击作 战的水平力争储罐尽早并网投产。3、施工以质量为重点,及时编制施工质量方案,在合同期内按时按质完成任务。4、增强现场文明施工和平安施工管理,树立好企业形象,把对业主的效劳作为施 工完成的重要组成局部。5、强化HSE管理体系,保证创造一个环保、健康的工程。6、 加大工厂化预制,提升机械设备使用率,预制深度到达30%以上,底板采用CO2气体保护焊和埋弧白动焊接,壁板采用白动焊接,力保焊接一次合格率在95%以上。7、尽早与土建进度相结合,做出详细的施工方案和大型机具的作业方案。从总体 工程来看,壁板组对焊接及浮船安装,是整个工程能保证业主满意的关键。拟详 细吊装、焊接

52、、试压方案,严格按方案要求执行。、施工阶段划分及主要工作内容施工阶段划分：按施工统筹方案,总工期为100天(日历天数)。储击就工日期2021年6月20日(1)1#罐完工2021年7月30日(2)2#罐完工2021年8月10日(3)3#罐完工2021年8月20日(4)4#罐完工2021年8月30日(5)5#罐完工2021年9月20日各储罐交差作业工作主要内容及控制时间见表:序号阶段施工主要内容控制时间1施工准备阶段1人员组织、技术交底、平安交底、技术准备2、施工现场布置3、施工机具准备、储罐胎具制作、4、半成品构件检查运输5、举措材料及辅助材料准备、10天2加工预制阶段1、底板预制、2壁板预制3浮舱预制4抗风圈预制5加强圈预制6浮梯预制7浮顶所有附件预制20天3主体构件安装阶段1、底板组对、焊接检查 2、底板真空试漏3壁板组对焊接4浮顶组对焊接5抗风圈、增强圈、盘梯安装并焊接40天4附件安装阶段1、人孔、进