数控技能训练报告

1、数控加工技能训练报告班级:机电08-1班学号： 040姓名:张占新指导老师：蔡业彬、赵轲数控技能训练任务书一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、训练仪器与设备：1、数控车床、数控铣床2、刀具：（见说明）3、加工材料：尼龙棒、石蜡。三、训练内容及要求：1、工艺分析（1）技术要求：（附件一） 数控车床编程与加工选两个图形（每组两个） ； 数控铣床选一个图形（每组一个） 。（2）加工工艺的确定：包括装夹定位的确定，加工起点、换刀点及工艺路 线的确定，加工刀具的确定，切削用量等。填写加工工艺卡（见

2、附件二）2、程序的编制 （1）可采用手工编程和自动编程 （2）根据零件图，编写两套工艺，分析其优劣后，择优来编写程序；3、输入零件加工程序4、进行程序校验及加工轨迹仿真，修改程序5、到对刀位，自动加工出成品四、训练报告：1、零件加工设备的概述（设备名称、型号、加工能力等）2、零件加工工艺的制定3、零件加工过程概述（刀具运行轨迹、加工程序及过程概述等）4、总结数控车床和数控铣床加工零件的全过程数控技能训练实验之一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、实验仪器与设备：1、数控车床： GSK-98

3、0T 2、刀具：外圆车刀、切槽刀、螺纹车刀。 3、加工材料：尼龙棒。GSK980T车床数控系统简介：GSK980T车床数控系统（CNC,于1998年退出的普及型数控系统。作为经 济型数控系统的升级换代产品，GSK980T具有以下技术特点：采用高级处理器（CPU和可编程门列（PLD进行硬件插补，实现高速um级控制；采用四层 线路板，集成度高，整机工艺结构合理，可靠性高；液晶（ LCD中文显示、界 面友好、操作方便；加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器；可变电子齿 轮比，应用方便。技术性能：1. CPU： 80C186XL122. 显示器： 320 240 点阵液晶Z）Z）Z轴Z轴3. 控制坐

4、标轴：2轴（X、4. 联动坐标轴： 2 轴（ X、5. 最小设定单位： X 轴：6. 最小移动单位： X 轴：7. 最大行程：9999.999mm8. 软件行程限位：9999.999mm9. 最大快速速度：（当量） X 轴： 4m/min Z:8m/min10. 每分钟进给速度： 1-8000mm/min11. 插补功能：直线 /全圆圆弧插补12. 用户程序编辑：可存储 40KB、 63 个程序13. 全屏幕编辑G功能：二十二种G代码，包括十二种固定/复合循环14. 用户数据保存：程序、参数、刀补、坐标掉电保护15. 辅助功能：手动 /程序控制主轴正转、反转、制动、停止16. 手动/程序控制冷

5、却、润滑17. 程序控制夹头操作方式：编辑、自动、录入、手动、手轮 /单步、回机械零点、回程序零 点。其他功能：机床锁住、辅助功能锁住、空运行、单程序段运行、程序锁、参 数锁、外接倍率开关（选件）、外接急停/进给保持/循环启动开关（选件）。外形尺寸： 6mm 重量：（含开关电源）三、实验内容及要求：（1）技术要求：按以下零件尺寸加工出工件（3）由于根据已知的零件尺寸可知，该工件有顺逆圆弧，有直线，还需要 切断零件，所以设计用到三把刀：外圆车刀（一号刀）、切槽刀（二号刀）、螺纹 刀（三号刀）方案：用外圆刀加工外圆，然后用外圆车刀车削出直径 20mm长40mm的 圆柱，再用螺纹刀加工凹弧线，然后再

6、用三号刀加工长为 3mm的外圆，之后用 二号刀切断并取下零件。（4）填写加工工艺卡零件名称程序 名称序号O000O0002O000O0002装夹示意图:数控加工工艺卡编程人员与操作者学号 40、44、45加工内容车圆弧R10和半R20圆弧圆柱，加工R15和R10的圆弧加工直径18,长 3的圆柱切断工件材料尼龙棒夹具三爪卡盘设备名称设备型号刀具 名称 （mm）外圆车刀螺纹刀外圆刀切槽刀切削深 度（留 余量）进给速度（s/min）主轴转速（s/min）加工起点、换刀点（mm）数控车床加工时间加工方式100400起点：工件右端;换刀点X100Z1001min5s粗精 循环 车削30503050050

7、0300起点X22 Z-10换刀点X100Z100起点 X22 Z-33换刀点X100Z100切断起点X25Z-40换刀点都为X100Z1002min车圆弧1min 30s2min1、装夹工件方式三爪卡盘夹紧工件2、X、Y原点位置X原点位置在最左边3、Z原点位置在工件中心线Z坐标原点位置车外圆切断（4）对刀，采用相对法对刀：1、对 1 号刀（外圆车刀）程序卜录入方式-T0100按输入-按循环启动。对Z轴：手动卜车Z轴端面，X轴方向退出-录入卜G50-输入Z0按输入卜按循环 启动。对X轴：手动卜车外圆，Z轴方向退出，测量外径-录入卜G50-输入卜X外径值-输 入-按循环启动2、对 2 号刀程序卜

8、录入方式-T0200-按输入-按循环启动。对Z轴：手动卜刀尖碰Z轴端面，即碰即停，-刀补卜录入卜光标移到102处-输 入Z0按输入键。对x轴：手动方式-刀尖碰到X轴外圆面，碰到即停-刀补卜录入卜光标移到102 处-输入X轴外值，按输入键。3、对 3 号刀的过程与 2 号刀相同，只是把光标移到 103 处。4、检查对刀是否正确；程序卜录入卜T0202按输入键-再按循环启动键-输入X30, Z0披输入键-再按 循环启动 键。看刀具所处的位置是否与输入值相符。注意：1 在对 2、3 号刀时，输入刀补值要加小数点，如测量 X 外径是 28，输入时要输 入，否则对刀无效。2对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴

9、退出，向X轴进一丝。再对Z轴，这样对比 较准确。3 对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失效，刀补被清除。四、程序的编制：（ 1 ）采用手工编程（ 2）根据零件图尺寸，按如下要求编写程序：1）采用基本G代码（G00, G01, G02, G03）和绝对坐标方式编写数控车削程 序。2）采用复合循环G代码（G70, G70等）和绝对坐标方式编程数控车削程序。N20 G1 X20 Z-40 G70 P10 Q20 F50 G0 X100 Z100 T0303G0 X22 Z-10G3 X14 Z-19 R15G2 X18 Z-13 R10G0 X25G0 X100 Z1003）程序如下：O0002G0

10、 G98 X100 Z100 M03 S400T0101G0 X22 Z2G71 U1G71 P10 Q20 U1 W0 F100N10 G0 X0G01 Z0 F30 S150G03 X20 Z-10 R10G01 X0 F30G00 X100 Z100T0100M30T0101G0 X25 Z-332G1 X18 Z-33 S150X100 Z100T0202G0 X25 Z-40总结与心得体会数控机床技能训练让我们把所学理论知识运用到实际生产上， 这是一次难得 的机会。首先理论和实际有一定的差距， 我和大多数同学都犯了眼高手低的错误， 想到了却做不不出来。例如，对刀这一环节，书上已给出详

11、细的对刀操作过程， 但还是错漏百出， 不是没有带刀补就是对刀误差过大， 以至于零件加工出来不合 格。再者是程序编制错误较多， 考虑不够细致， 幸好在梁老师的耐心指导下一一 改正过来，最终完成的了任务。数控技能训练实验之一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、实验仪器与设备：1、数控车床： GSK-980T2、刀具：外圆车刀、切槽刀、螺纹车刀。3、加工材料：尼龙棒。GSK980T车床数控系统简介：GSK980T车床数控系统（CNC,于1998年退出的普及型数控系统。作为经 济型数控系统的升级换

12、代产品，GSK980T具有以下技术特点：采用高级处理器（CPU和可编程门列（PLD进行硬件插补，实现高速um级控制；采用四层 线路板，集成度高，整机工艺结构合理，可靠性高；液晶（ LCD中文显示、界 面友好、操作方便；加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器；可变电子齿 轮比，应用方便。技术性能：18. CPU： 80C186XL12Z）19. 显示器： 320 240 点阵液晶20. 控制坐标轴： 2 轴（ X、Z）Z轴Z轴21. 联动坐标轴： 2 轴（ X、22. 最小设定单位： X 轴：23. 最小移动单位： X 轴：24. 最大行程：9999.999mm25. 软件行程限位：9999.

13、999mm26. 最大快速速度：（当量） X 轴： 4m/min Z:8m/min27. 每分钟进给速度： 1-8000mm/min28. 插补功能：直线 / 全圆圆弧插补29. 用户程序编辑：可存储 40KB、 63 个程序30. 全屏幕编辑G功能：二十二种G代码，包括十二种固定/复合循环31. 用户数据保存：程序、参数、刀补、坐标掉电保护32. 辅助功能：手动 /程序控制主轴正转、反转、制动、停止33. 手动/程序控制冷却、润滑34. 程序控制夹头操作方式：编辑、自动、录入、手动、手轮 /单步、回机械零点、回程序零 点。其他功能：机床锁住、辅助功能锁住、空运行、单程序段运行、程序锁、参 数

14、锁、外接倍率开关（选件）、外接急停/进给保持/循环启动开关（选件）。外形尺寸：6mm 重量：（含开关电源）三、实验内容及要求：1>1B-（1）技术要求：按以下零件尺寸加工出工件寸Idi'02057图十三一、分析其加工方法：二、由于根据已知的零件尺寸可知， 该工件有顺逆圆弧，有直线，而且有一 段槽，所以设计用到三把刀：外圆车刀（一号刀）、切槽刀（二号刀）、螺纹刀（三 号刀）方案一：用切槽刀加工槽，然后用外圆车刀加工阶梯轮廓， 再用螺纹刀加工 凹弧线，最后切槽刀切出零件。方案二：用外圆车刀先加工出阶梯形状，再用螺纹刀加工出凹弧线，最后再 用切槽刀切槽，之后又继续用切槽刀切断并取下零件

15、。方案二比方案一好，因先加工槽后，棒料强度锐减，不利于外圆车刀加工阶 梯状，易使棒料变形。另一方面，方案二没有方案一换刀次数多。所以取方案二。（5）填写工艺卡零件名称序号程序名称O001O001O0013O001Odi0数控加工工艺卡编程人员与操作者学号 40、44、45加工内容车圆柱刀具名称（mm） 外圆 车刀切削深 度（留 余量）材料尼龙棒进给速度（s/min）100夹具三爪卡盘切槽切槽刀50车螺纹螺纹刀切断切槽刀15装夹示意图:设备名称设备型号主轴转速（s/min）400200300300加工起点、换刀点（mm）起点：工件右端；换刀点X100Z100起点X25换刀点X100Z100起点X

16、15 Z-2换刀点X100Z100切断起点X26换刀点都为 X100Z100数控 车床 加工 时间加工方式1min5s2min1min 30s2min1、装夹工件方式三爪卡盘夹紧工件2、X、Y原点位置X原点位置在最左边3、 Z原点位置在工件中心线Z坐标原点位置粗精 循环 车削切槽车圆弧切槽01457（ 4）对刀,采用相对法对刀：1 、对 1 号刀（外圆车刀）程序卜录入方式-T0100-按输入-按循环启动。对Z轴：手动卜车Z轴端面，X轴方向退出-录入卜G50-输入Z0按输入卜按循环 启动。对X轴：手动卜车外圆，Z轴方向退出，测量外径-录入卜G50-输入卜X外径值-输 入-按循环启动5、对 2 号

17、刀程序卜录入方式-T0200-按输入-按循环启动。对Z轴：手动卜刀尖碰Z轴端面，即碰即停，-刀补卜录入卜光标移到102处-输 入Z0按输入键。对x轴：手动方式-刀尖碰到X轴外圆面，碰到即停-刀补卜录入卜光标移到102 处-输入X轴外值，按输入键。6、对 3 号刀的过程与 2 号刀相同，只是把光标移到 103 处。7、检查对刀是否正确；程序卜录入卜T0202按输入键-再按循环启动键-输入X30, Z0披输入键-再按 循环启动 键。看刀具所处的位置是否与输入值相符。注意：1 在对 2、3 号刀时，输入刀补值要加小数点，如测量 X 外径是 28，输入时要输 入，否则对刀无效。2对螺纹刀时，先对X轴，

18、再将Z轴退出，向X轴进一丝。再对Z轴，这样对比 较准确。3 对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失效，刀补被清除。五、程序的编制：（ 3）采用手工编程 （4）根据零件图尺寸，按如下要求编写程序：4）采用基本G代码（G00, G01, G02, G03）和绝对坐标方式编写数控车削程 序。5）采用复合循环G代码（G70, G70等）和绝对坐标方式编程数控车削程序。6）程序如下：G0 G98X100 Z100 M03 S400O0013T0101G0 X26 Z2G75 X11 Z-20 P100 Q500 F50G71 U1T0303G71 P10 Q20 W0.1 F100M03 S300N10

19、G0 X10G0 X15 Z2G1 Z0G92 -17 FX14 Z-2X13X-20G03 X20 Z-23 R3X12G01 Z-32G03 X24 Z-37 R5G0 X100 Z100N20 G01 Z-60T0202G0 X100 Z100G0 X26T0202G1 X0 F20S200G0 X100 Z100G0 X100 Z100T0101M30G0 X25G75 R2总结与心得体会数控机床技能训练让我们把所学理论知识运用到实际生产上， 这是一次难得 的机会。首先理论和实际有一定的差距， 我和大多数同学都犯了眼高手低的错误， 想到了却做不不出来。例如，对刀这一环节，书上已给出详细

20、的对刀操作过程， 但还是错漏百出， 不是没有带刀补就是对刀误差过大， 以至于零件加工出来不合 格。再者是程序编制错误较多， 考虑不够细致， 幸好在梁老师的耐心指导下一一 改正过来，最终完成的了任务。数控技能训练之三（铳床）三、实验目的1、掌握数控铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力;二、实验仪器与设备:1、数控车床、数控铣床2、刀具：铳刀：四刃平刀 ？2、4、5、6、8、10、12、14、16，麻花钻？5、103、加工材料：石蜡三、实验内容几要求:分析其加工方法：由于根据已给的零件尺寸可知，该工件为凸台形状，四周有四根圆柱，加工工件材料

21、 为石蜡，所以设计用到两把刀：？5的麻花钻、？8的四刃平刀。图六方案一：用？5的麻花钻定位孔，用？8的四刃平刀三维挖槽命令加工, 动计算出刀路。方案二：用？5的麻花钻定位孔，用 ？8的四刃平刀，分多个工序加工， 铳削、挖槽再用外形铳削加工出零件，然后自动计算出刀路。方案二比方案三好，因为方案二分多个工序，加工时易于检查错误, 易于修改个别参数，方便灵活。所以取方案二。选择参数，然后计算自首先铳平面，然后外形及时修正；方案二四、工艺卡数控加工工艺卡零件名称编程人员与操作者材料夹具设备名称设备型号学号 40、44、45石蜡三爪卡盘数控铳床XK712A序号程序名加工内容刀具名称（mm）切削深度进给速

22、度（mm/min）主轴转速（s/min）加工起点、换刀点（mm）加工时间加工方式1P01铳端面?16的四刃平刀-5200600起点：X0 Z02min铳平面2P02挖凸轮形轮廓内余料?5的四刃平刀-5150600起点：2mi n30s挖槽3P03挖方形内余料?5的四刃平刀-12150600起点：X-15 Y102min挖槽4P04定位孔?8的四刃平刀-12150600起点：X-32Y321mi n30s外形铳削5P05铳工件外轮廓?8的四刃平刀-22300600起点：X40 Y-451min外形铳削加工戦1、装夹工件方式/S3=1台虎钳正现平放装夹2、X、Y原点装置工件中点3、Z原点装置工件上

23、表面G01 X-3 Y-5 F300X-29O3ft Je五、零件加工过程概述4、定位：夹装工件，设定工件坐标系。5、加工起点：以工件中心位置为原点进行合理顺序的铳削。6、工艺路线:1)铳上平面，保证上平面平整光滑2)定位孔3)铳出方形外轮廓4)铳内圆轮廓5)铳掉圆内余料6)铳星形内轮廓7)铳掉星形轮廓内余料8)孔的成型加工刀具：铳平面时用 ？8的四刃平刀，定位孔时用 ？5的麻花钻，第三步到第八步都用？8的四刃平刀。算出图形坐标值，用手工编程，各工序程序如下:定位孔工序:P01Z-5G00 G54 G00 X0 Y0 S600 M3G01 X-3 Y90 F200Z20X-16T03Y-10Y

24、90X-81X-42Y90Y-10X-93X-55Y-10Y90G01 Z30 F200X-68M30Y-10P02G90 G54 G0 X0 Y0 S600 M3G90 G54 G0 X0 Y0 S600 M3Z30Z20T01T01G01 G41G01 G41 X-15 Y10 F150Z-5Z-12X-15 Y-10G03 R10G03 X-10 Y-15 R5 F150G01 Y-18.549 F800G01 X10 Y-15 F200G03 X0 Y-25 R25 F150G03 X15 Y-10 R5 F150G01 X0 Y-20 F200G01 X15 Y10 F200G03 X0 Y-20 I0 J20 F150G03 X10 Y15 R5 F150G01 X0 Y-15 F200G01 X-10 Y15 F200G03 X0 Y-15 I0 J15 F150G03 X-15 Y-10 R5 F150G01 X0 Y-1