沃尔沃评审内容(1)

1、生产现场评估1. 生产过程能力计划1.1质量体系ISOTS16949/ISO14001等 1.1.1供应商的质量体系需要通过第三方ISO/TS16949和ISO14001体系认证。 1.1.2供应商要对基本政策、质量手册、程序和工艺指导书进行年审，以确保它们都是及时更新的。1.2明确规定并经常更新客户和内部期望值、目标值和品质作业系统（QOS）的要求 1.2.1供应商要有一个书面的章程明确规定要定期更新客户和内部期望值、目标值和品质作业系统要求 1.2.2供应商有明确的组织机构和管理公司的系统性章程，包括： *愿景和战略 *章程需要遵循VSIM（沃尔沃供应商改进矩阵），如PPM、质量关注、8D

2、报告、反应时间、交付等其他目标 *客户满意度调查结果（生产、物流、供应商技术支持、采购人、研发等） *管理层需遵循月度持续改进计划并对各个可度量指标/项目设定责任人 *对于上述表现情况进行月度、年度评估 *行动趋势表可用来说明整改效果。 *人力和设备资源计划的章程 1.2.3供应商对售后情况进行跟踪，并且有一套评估规程来确定售后成本改善以及客户满意度提高所需的因素。 1.2.4供应商有明确的组织和一个系统性的章程，这个章程必须确保零件符合该零件领域的合法规定，甚至要符合关于对现存要求的变更和添加条款的要求（如果没有法定的要求,可使用n/a）1.3了解VSIM（沃尔沃供应商改进矩阵）1.3.1供

3、应商能了解PARMA/VSIM，并有章程规定如下：*根据ISO/TS16949和ISO14001及时更新信息*更新联系信息*跟踪VSIM要求1.4关于内审的不符合项 1.4.1供应商要有一个内审的日程安排并依此进行内审 1.4.2内审中的不符合项不能有重复出现的 1.4.3对于内审所发现的所有不符合项，要有根本原因分析以及整改行动计划，避免类似的不符合项再次发生。2.FMEA（失效模式和有效性分析）/控制计划 2.1FMEA手册和控制计划 2.1.1组织机构要满足AIAG（汽车工业行动小组）的FMEA手册以及ISOTS16949 Annex A和AIAG APQP中对控制计划的要求 2.1.2

4、所有的零件都要有书面的DFMEA、PFMEA和控制计划 2.1.3为了减少和消除潜在的失效模式，需要有稳健的系统性规程使得这些过程能得到持续发展和改进。基于以下原则、根据PFMEA得分情况，可以按重要性顺序采取整改行动：严重度 关键度- 严重度和发生频率 以及风险顺序数 2.1.4 FMEAs和控制计划至少需每年一次进行审核或者问题出现时进行审核 2.1.5对于所有错误发现区域进行审核，如果可行，计划采用防错对存在的问题制定设置错误预防设备的计划（防误防错） 2.1.6供应商协同沃尔沃汽车公司识别所有的特殊特性和传递特性，并且完成： *特殊特性协议 *PFMEAs *控制计划 *操作指导书 *

5、持续计划和说明 2.1.7供应商要确保所有沃尔沃公司的产品规格要满足控制计划、工艺指导书、作业设置指令和收货检验的要求 2.1.8控制计划是恰当的品质计划的结果,并且包括与DFMEA和PFMEA的明确联系 2.1.9要明确规定反应计划，使沃尔沃没有不合格的材料，并包括： *抑制程序 *解决问题的行动 *客户告知（供应商技术支持） *对不确定材料的处理方式 *清晰健全的管理升级程序 2.1.10对于防错和防误防错的措施，需要有书面文件和有效性测试以及定义预防性持续计划 2.1.11设置规范化的操作指导书（包括控制计划、工艺指导书、作业支持、检查表、作业设置指令和插图），使操作工在工作现场可以看到

6、，并按照指导书所写的操作。指导书必须是可读的、特定的和可控制的。3.员工准备和培训审查 3.1熟练的员工3.1.1公司要确保只有受过培训的和熟练的员工才可以参与沃尔沃汽车零件的生产、测量、检验和设计 培训包括适用的沃尔沃体系培训3.1.2供应商要有对所有部门的培训项目，以及能够表明符合这个培训计划3.1.3培训是供应商企业目标的一部分3.1.4供应商要明确操作工技能和他们的培训需求，并且有一个可选择性的标准来安排熟练员工使他们都能发挥自己的作用3.1.5供应商要使用熟练员工做到： *从内审和外审的结论中调查根本原因 *根据客户关注点调查根本原因 *审查二级供应商的8D报告4. APQP /投产

7、/PPAP/运行率的审查 4.1汽车行业行动小组的APQP手册和沃尔沃公司的APQP准备评估4.1.1供应商有一个管理新项目启动的体系和一份APQP的时间节点跟踪表4.1.2必须根据沃尔沃公司的APQP准备评估跟踪所有沃尔沃的项目，这些准备评估可以在沃尔沃网站上看到4.2汽车行业行动小组的APQP手册和沃尔沃公司客户特定需求 4.2.1供应商要遵循汽车行业行动小组的APQP手册和沃尔沃公司客户特定需求 4.2.2供应商遵循的沃尔沃“分阶段PPAP要求手册”包括： 分阶段的PPAP工艺流程图的知识每阶段要有输入/输出 异常管理流程必须基于暂时的零件偏差与临时零件提交保证 4.2.3必须表明最初的

8、运行率与第三阶段的产能验证，对所有沃尔沃的零件要满足确定的正常周产能的项目需求。上述行为中的产能验证必须用沃尔沃的产能分析报告（或等同于此报告）以书面的形式呈现出来 4.2.4供应商要监管客户需求，并有一个章程来保证三年内包括分供方在内的持续充足产能 提高产能的变更需要有一个新的第三阶段的PPAP认可 4.2.5供应商必须要求分供方有一个了解PPAP要求的章程规定（不管分供方是否为沃尔沃配套）5.对变更的管理 5.1实施变更的章程 5.1.1供应商要有一个书面规定来有效地实施客户关于设计、过程和量的起始变更 5.1.2供应商进行有效地复审，并且更新质量支持文件（流程图、FMEAs、控制计划、操

9、作指导书和视觉教具） 对一个变更也要得到新的PPAP认可 5.1.3供应商要有文件规定来保证在计划设计变更（SREA-工程认可的供应商要求）之前要得到沃尔沃的批准 5.1.4供应商要有文件规定来保证在计划过程变更、分供方的变更和产品从一个地方到另一个地方的传递变更（SRICA-工业变更审批的供应商要求）之前要得到沃尔沃的批准6分供方的质量管理 6.1质量体系 6.1.1供应商要求分供方有履行IOS/TS16949或VDA或IOS9001的质量体系 6.2管理供应商基地 6.2.1供应商对评估和选择新的分供方要有明确规定 6.2.2供应商要有管理供应商基地和购买的服务（如试验）的章程，包括对质量

10、产生很大影响的因素的识别和以下原则： *供应商基地的愿景和战略 *定义和遵循目标的章程（如PPM、品质关心、8D报告、反应时间、交付等） *对分供方进行月评估和年评估的行为 *管理层要遵循月行动趋势表，这个表可以显示改进行为的效用 *当分供方未履行要求时，备有相应的响应程序 *分供方的持续改善，如使用沃尔沃的生产现场评估 6.3从分供方管理产品质量 6.3.1供应商需要分供方提供所有零件的PPAP文件。供应商通过对分供方的重要项目或者新项目的现场考察来验证PPAP中符合要求的条款 6.3.2供应商有义务将供应商部分文件中表明的任何工程要求转述给分供方。分供方也有义务将符合上诉文件要求的内容呈现

11、在提交给上一级供应商的PPAP文件中 6.3.3 明确表明特殊特性。供应商要有章程明确分析和处理分供方产品的特殊特性，实行健全的控制和防错措施 特殊特性必须整合在供应商与分供方的PFMEA中，控制计划必须通过沃尔沃特殊特性协议规定 6.3.4如果没有其他表述，供应商需要要求分供方每年对所有零件进行尺寸和功能的鉴定 6.3.5供应商要有一个章程，明确规定分供方如何通过一个稳健的8D报告来保证所有问题的改进计划的实施 6.3.6分供方要有章程规定，章程要规定问题解决方法和用熟练的工人调查关系到客户关心问题的根本原因 6.3.7供应商要有合适的资源来管理分供方的质量，包括影响分供方现场评估的重要影响

12、因素 6.3.8供应商要有章程规定，供应商在实施任何分供方（二级或三级）的工程变更或产品变更批准之前，必须得到沃尔沃公司的批准 6.3.9供应商提交给沃尔沃公司的PPAP文件需要包括分供方的PPAP信息并且是可以被审查的7.来料质量的控制 7.1管理来料质量的章程 7.1.1供应商要将进料质量管理作为一个部门列入组织机构，并保证充足的资源和明确的章程规定 7.1.2供应商要有进料检验并且通过预防措施将其最小化的策略 7.1.3来料质量的要求是控制计划（包括明确的频率和反应时间）的一部分。如果采取了进料检验措施，就要有符合规范的书面证明 7.1.4如果没采取进料检验措施，要有合格的分供方的合理解

13、释 7.1.5供应商要有程序规定零件制作和来料处理的区域，同时要保证零件不能混合摆放。8. 过程变数监控/降低8.1 过程能力证明8.1.1 预防缺陷的关键因数是要降低过程变数, 采用SPC（统计过程控制）或等效的过程监控方法来明确什么时候必须采取措施。8.1.2 对于SCA（特殊特性协定）中所规定的特性，供应商必须按照VCS 5060.19中所规定的CPK过程能力指数来验证过程能力。长期CPK值需要大于1.33。 对于SCA（特殊特性协定）未列的特性，则按需要选用合适的特性、在所有过程中进行SPC（统计过程控制）监督/控制。8.1.3 操作员工对于控制图进行审核，直接采取措施并且进行记录。8

14、.1.4 控制计划中的反应计划明确规定了操作员工如何向过程主管反应相关问题。8.1.5 上述所有方面都必须根据(美国汽车行动集团) AIAG统计过程(SPC)手册。9.1 测量系统9.1 测量系统能力、校准和使用9.1.1 按照控制计划用来检查构件/零件的所有检具都必须按照AIAG(美国汽车行动集团)最新颁布的测量系统分析手册进行R&R（重复性和再现性）分析，从而确定检具的测量能力。9.1.2 检具主模板能够按照国内或者国际同等标准进行追溯。检具必须按照合适的时间表和技术规范进行校准和维护。9.1.3 供应商需要对防错装置进行定期评估。需要提供相关的评估证据。9.1.4 只要可能的话，

15、SCA(特殊特性协定)中所列特性的测定都需要采用测量规（通止规）。10 零件控制/零件标识/包装/运输10.1 各阶段零件标识和零件控制需要遵循相应的书面规程10.1.1 供应商需要准备一套书面规程，用以管控生产过程各阶段的零件标识和质量控制，其中包括返工、维修、报废、不合格品、测试、实验室、仓库、办公区等，涉及文档、评估、分离、隔离、处置和记录。10.1.2 返工、维修、报废等相关过程的工艺指导书要求列出必需的细节内容，其中涉及装卸零件的再使用、质量验收标准、过程和产品控制参数、产品图纸版本和日期以及所需的特定量规和工装。10.1.3 供应商确保常规生产中必须进行质量控制，而不能依赖返工过程

16、，确保零件符合客户要求。10.1.4 供应商评估返工零件是否需要进一步追溯。10.1.5 所有的PFEMAs必须列出零件标识错误、同一料箱中不同零件混装等风险。10.2 对发已发货产品进行追溯10.2.1 供应商必须确保能够对已发货产品进行追溯，其中包括正在交付的产品。10.3 供应商采取一定措施确保生产过程控制、搬运、存储和包装符合要求10.3.1 所有的过程FMEA都涉及搬运、存储和运输风险。10.3.2 供应商对包装、设计和测试都有书面规定，并且采取整改措施来确保产品质量。10.3.3 供应商对内部和外部运输包装箱有明确的检查规定。采取一定措施来维护、清洁（如果供应商负责的话）、修补或替

17、换受损的包装箱。10.3.4 供应商具有仓库评审规程。整个包装和设施规划必须考虑所有环境和不利因素。10.4 包装要求10.4.1 必须按照沃尔沃供应商平台上的相关“条款和条件”和“料箱选用规程”来准备包装指南并且加以落实。 11 测试/工程规范11.1 检验、测量和控制过程都受控确保产品能满足要求。11.1 所有“供应商零件文件夹”中所规定的所有检验、测量、测试，其中涉及法律要求和沃尔沃规范，必须按照所编制的控制计划、指示和/或规程加以落实，来确保产品能满足要求。供应商采用趋势表/性能检验表来监控测试设备以及测试结果的变动。根据测试结果/报告来追溯试样相关的生产和测试条件。11.1.2 如果

18、出现测试或检验失效，必须准备相应的响应计划来明确应该采取哪些措施。11.1.3 对于STA(“供应商技术协助”)中所列的产品，供应商必须确保它们符合AIAG (美国汽车行动集团，) CQI-9”特殊过程：热处理过程评估”。进行年度评审，同样也对分供应方有效。11.1.4 供应商根据所规定的安全、保密和保留要求，保存测试结果。与法律要求相关的文档需要零件生产终止后保存10年，客户可以要求获得这些文档。12 维护（反应、预防、预测）/现场清理12.1 一般维护要求12.1.1 供应商具有明确的组织，其具有足够的资源和完善的过程来对维护过程进行管控，其中包括*与维

19、护过程相关的愿景和策略，从反应发展成预防和预测。”*目标确定和落实过程（例如 OEE(设备综合效率)、停止运转时间、平均故障间隔时间、平均维护时间等。*对表现情况（其中包括行动计划）进行月度和年度评估；* 趋势/表现图可用来证明预防性维护计划的有效性。12.1.2 供应商列出所有备件清单（包括联系人清单），其中明确最关键的零件、零件最低库存、备件订单确定过程以及备件交付时间。12.2 预防性维护12.2.1 所有的机械、工装和夹具都必须有预防性维护计划（行动列表和时间计划）12.2.2 管理层监控预防性维护计划落实情况，并且进行每月评审。12.3 工装管理12.3.1 供应商必须具有一套工装管

20、理规程，其中明确工装履历、标识、存储以及清理。12.3.2 供应商具有明确的规程来管理不再使用或损坏的工装。12.4 现场清理和5S12.4.1 供应商必须有明确的组织以及系统的过程，来管控工厂清洁、现场清理、人机工程以及操作条件，其中包括- 愿景和战略- 目标确定和落实过程- 管理层对表现情况进行月度和年度评审；- “趋势/表现情况”表格，用来证明整改措施的有效性;- 有证据标明管理层在落实上述计划。12.4.2 供应商保持并且验证存储和制造区域清洁清理标准符合产品和制造过程要求。需要对5S和现场清理进行月度评审。12.4.3 检验、测量、测试设备和工作区域需要充足的光线。12.4.4 供应

21、商针对工厂清洁、现场清理以及工作条件有持续改进计划。管理层需要跟进这些持续改进计划。12.4.5 供应商采取措施来确保杂质、碎屑、废物、污染和油过剩量降至最小，这些会影响产品质量。13 生产流/过程工程/6西格玛和精益生产矩阵13.1 西格玛管理和精益生产13.1.1 供应商将关键生产和六西格玛相关的可度量因素列入QOS（品质作业体系）。最少需具有两个精益和六西格玛相关的可度量因素，用以说明最近6个月的整改趋势或表现情况。精益和六西格玛可度量因素因数包括：首次合格率（FTT）、综合设备效率（OEE）、Dock to Dock(DTD, 进料至交货总时间)以及增值比率(PVA)。14. 问题解决

22、/ 纠正措施14.1 采用结构化和系统化的问题解决方法来处理客户关系14.1.1 供应商采用一套结构化和系统化的问题解决方法（例如全球通用的8D方法）来解决客户问题和投诉。参与人员都训练有素、能够采用问题解决方法（例如 5个为什么分析、鱼骨图以及“是否”分析方法）。14.1.2 必须建立一套方法，将质量问题反馈给供应商生产和支持人员。必须进行根本原因分析并且将纠正措施提交给供应商管理层进行审核。纠正措施必须传达并且落实到各部门（包括其它相关工厂）的所有相关区域。14.1.3 供应商必须建立一套规程来及时而彻底地解决客户所面临的问题。14.1.4 供应商审核质量问题以及项目投产情况，并且将项目经

23、验教训写入质量体系中（例如工艺指导书、过程、标准、指南、规程），来确保今后顺利投产。15. 健康和安全15.1 健康和安全证明以及一般职责15.1.1 供应商必须有一套体系/过程来建立和跟踪健康和安全目标落实情况以及整改措施)。（建议根据 OHSAS 18001职业安全健康管理体系进行第三方认证。15.1.2 供应商质量QOS（品质作业体系）所需考虑的一个重要因素是安全、需按照人机工程学的原理对伤害情况追踪。15.1.3 有专门的组织/个人来负责健康和安全，其职责和权限明确。15.2 火灾风险15.2.1 有一套规程，用以明确和降低生产场地区域的火灾/爆炸风险。15.2.2 生产场地配有自动喷

24、水灭火系统、移动式灭火器、报警和通知系统、消防门以及疏散路线标志。15.2.3 操作员需要定期进行火警演练。15.2.4 上述问题需要进行定期审核，并且有文档记录和行动计划。15.3 化学品风险15.3.1如果操作工需要接触化学品，那么该生产场地需要完全符合国家相关法律要求。15.3.2 具有相关规程，用以明确并且减轻操作员工接触化学品所面临的风险。15.3.3 新化学品在用于生产之前必须经过风险分析。15.3.4 上述问题必须定期审核，并且有相应的文档记录和纠正计划。15.4 物理风险15.4.1 需要建立相关规程，用以明确和减轻操作员工的环境风险。该过程涉及对所有事件和事故进行追踪。15.4.2 所有设备都采取适当的措施并且加以标识来预防操作员工受到伤害（例如防护头头盔、双手按钮等）15.4.3 操作员工需要采用合适的个人防护装置（个人