双线螺纹的分线方法文本

1、数控车削编程与加工双线螺纹的分线方法一、多线螺纹基础知识（一）螺纹线数螺纹有单线和双线之分，沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹；沿轴向等距分布的两条或两条以上螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。a）单线螺纹 b）双线螺纹图1 单线螺纹与双线螺纹（二）螺距和导程螺距P：是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。导程L：是同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 图2 螺纹的螺距和导程（三）螺纹的旋向螺纹有左旋和右旋之分。顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹；反之，逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。图3 螺纹的旋向二、双线螺纹的技术要求（一）多线螺纹的螺距必须相等。 （二）多线螺纹每条螺纹

2、的牙型角、中径处的螺距要相等。 （三）多线螺纹的小径应相等。 图4 螺纹的技术要求三、双线螺纹的分线方法数控车床加工多线螺纹与普通车床加工原理基本相同，其加工方法通常有通过改变螺纹切削起始角度和通过改变螺纹轴向切削起点等两种。在FANUC系统中，多线螺纹编程功能指令有G32、G92、G76。（一）通过改变螺纹起始角度加工多线螺纹根据螺纹的线数沿圆周方向进行分度，每加工完一线螺纹后，主轴旋转一定角度，而起刀点轴向位置不变，接着进行下一线螺纹的加工。1、利用G32指令加工多线螺纹G32 X(U)_ Z(W) _ F_ Q_；式中：X、Z绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标；U、W 增量尺寸编程时螺纹的终点

3、坐标；F螺纹导程（若为单线螺纹，则为螺纹的螺距；若为多线螺纹，则为螺纹的导程）；Q螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，即增量为0.0010；（如加工双线螺纹，则第一线螺纹起始角为00，则表示为Q0；第二线螺纹起始角为1800，则表示为180000；单线螺纹加工时该值为零）。2、 利用G92指令加工多线螺纹G92 X(U)_ Z(W)_ F_ Q_；式中各参数含义与G32相同。3、应用举例用G92指令编制如图4所示零件上的螺纹加工程序。图5 应用实例参考程序如下：；G92 X39.1 Z-57.0 F4.0；  第一线螺纹切削循环1，背吃刀量0.9mm  X38

4、.5；           第一线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm  X37.9；          第一线螺纹切削循环3，背吃刀量0.6mm  X37.5；         第一线螺纹切削循环4，背吃刀量0.4mm X37.4； 第一线螺纹切削循环5，背吃刀量0.1mmX39.1 Q180000； 第二线螺纹切削循环1，背吃刀量0.9

5、mmX38.5 Q180000； 第二线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mmX37.9 Q180000； 第二线螺纹切削循环3，背吃刀量0.6mmX37.5 Q180000； 第二线螺纹切削循环4，背吃刀量0.4mmX37.4 Q180000； 第二线螺纹切削循环5，背吃刀量0.1mm M30；（二）通过改变螺纹轴向切削起点用改变螺纹切削起点的方法加工多线螺纹，在编程时先确定第一头螺纹的切削起点，进行螺纹加工；在加工第二头螺纹时，切削起点与第一头螺纹的切削起点轴向相差一个螺距P，依次类推，即可车削多线螺纹。由于螺纹切削起点位置发生变化，而切削终点不变，所以，在编程时，每线螺纹走刀长度应相应增加或

6、减少一个螺距，以保证各线螺纹终点的一致。图6 通过改变螺纹轴向切削起点加工螺纹1、利用G92指令加工多线螺纹G92 X(U)_ Z(W)_ F_；式中各参数含义与上相同。2、利用G76指令加工多线螺纹G76 P(m)(r)(a)  Q(dmin) R(d)；G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(d) F(L)；式中： 1）m：精车重复次数（0199单位：次）。2）r：螺纹尾端倒角量，也称螺纹退尾量，取值范围0099（单位0.1×L，L为螺距）。3）a：刀尖角度，即牙型角（相邻两牙之间的夹角），取值：80、60、55、30、29、0，单位：度，必须输入两位数

7、。4）Ddmin：最小切削深度，单位m，半径值。5）d：精车余量，螺纹精车的切削深度，半径值 ，单位为mm。6）X_Z_：螺纹终点绝对坐标或增量坐标（单位为mm，X(U)是直径值）。7）i ：螺纹锥度值，即螺纹两端半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。8）k：螺纹高度，半径值，单位为m。9）Dd ：第一刀车削深度，半径值，单位为m。10）L：螺纹导程，单位mm。3、应用实例用G76指令编制如图4所示零件上的螺纹加工程序。参考程序：；G00 X35.0 Z3.0；    第1线螺纹定位G76 P021260 Q100 R0.1；G76 X37.4 Z-57.0 R0 P1510 Q200 F4.0；G00 Z5.0；