课程设计－－－CA6140车床拨叉(0407)的加工工艺

1、 说明书内页 第 34 页 GUANGXI UNIVERSITY机械自造工艺及夹具课程设计任务书设计题目：制定CA6140车床拨叉(0407)的加工工艺，设计加工M8孔的钻床夹具设计要求：大批量生产 通用工艺装备 设计时间： 2009.6.22 2008.7.11设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 4、绘制夹具总装图； 5、绘制夹具体图； 6、编写设计说明书目录 序言 3一、设计题目 3二、生产类型 3三、 零件分析 1、零件的作用 32、零件的工艺分析4四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状 5五、工艺规程设计281、

2、定位基准的选择52、零件表面加工方法的选择53制订工艺路线 64、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸85、确定切削用量及基本工时12六、夹具设计 30七、参考文献 32序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问

3、题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、设计题目：设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。二、生产类型为大批量生产三、 零件分析1、零件的作用：题目给定的零件是CA6140车床上直径接近55mm的传动轴上的拨叉。主要作用一是传递扭矩，使车床获得运行的动力；二是当车床需要变速时，可经过拨叉变换需要工作的齿轮从而改变了传动路线，零件上的55的孔，使拨叉拨动齿轮从而得到所需传动路线，而与22mm孔相配合的拨叉轴通过M8的螺纹孔和两个锥销孔8传递扭矩。2、零件的工艺分析：CA61

4、40车床拨叉共有五组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：（1）、以22mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：两个的mm孔，距离尺寸为50mm的与mm孔的轴线相垂直的两个端面，在圆柱面上的两个ø8mm锥孔，及一个M8螺纹孔，其中mm的孔和它的两端平面以为主要加工平面。（2）、以55mm孔为中心的加工表面：这组加工表面包括：一个mm的孔，距离尺寸为mm的与孔mm孔的轴线相垂直的两个mm孔及端面。这两组加工两面之间有着一定的位置要求，主要是：第一组加工表面中的两外端平面与孔mm孔中心线的垂直度公差为0.05mm；第二组加工表面中的两外端平面与孔mm中心线垂直度公差为0.0

5、7mm；由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，先加工以孔mm为中心的那组加工表面，再借助夹具加工另一组加工表面，并保证它们的位置精度。四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状考虑到车床拨叉工作条件不差，即无交变载荷，又属间歇工作，零件材料为HT200灰铸铁。由于零件为大批量生产，可采用金属型浇注铸造，以提高生产率并保证毛坯精度。由于零件形状较简单，因此毛坯形状可与零件形状尽量相近， 22孔、螺纹孔和锥孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，那时再设计、绘制毛坯图。五、工艺规程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择根据“保证不加工表面与加工表面相互位置精度”的粗基准选择原则，现选40的两小

6、头侧表面与零件底面作粗基准。底面为定位面，限制X、Y轴转动，Z方向移动，三个自由度；两小头侧面用短V块定位，限制X、Y方向位移和Z轴旋转，三个自由度。（2）精基准的选择主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，详见后。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面、内孔、内螺纹、锥孔、缺口等，材料HT200。参考机械制造工艺简明手册可知：（1）、mm内孔：公差等级IT7，表面粗糙度Ra1.6m ，毛坯为实心，未冲孔。采用钻扩粗铰精铰（表1.4-7）。（2）、mm内孔：公差等级IT12，表毛坯为铸孔，表面粗糙度Ra1.6m，采用粗镗半精镗（表1.4-7）。（3）、

7、mm孔的外端面：两端面间距为50mm公差等级为自由公差，面粗糙度Ra3.2m ,采用粗车半精车。表(1.4-8)。（4）、mm孔端面：端面间距为mm，公差等级为IT11至IT12之间，表面粗糙度Ra3.2m ，两端面对mm内孔轴线的垂直度要求IT8至IT9之间，采用粗车半精车（表1.4-8）。（5）、切断面：断面表面粗糙度Ra6.3m ,公差为自由公差，采用粗铣 (表1.4-8)。（6）、锥孔：两个径向孔为自由公差等级，表面粗糙度Ra1.6m ,采用钻铰（表1.4-7）。（7）、M8内螺纹：精度等级为自由公差等级，表面粗糙度Ra6.3m ,采用钻底孔攻螺纹（表1.4-7，1.4-14，1.4-

8、17）。3制订工艺路线：制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用一般机床配以适当夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本昼下降。（1）工艺路线方案一:工序1车40mm端面，车73mm上沉头孔，车55mm内圆，钻扩铰22mm孔。工序2车73mm下沉头孔。工序3中检。工序4铣断铸件.工序5钻螺纹底孔6.7。工序6攻螺纹M8mm。工序7钻锥孔工序8 终检 （2）工艺路线方案二:工序1车40mm端面，车73mm上沉头孔，钻扩铰22mm孔。工序2车73mm下沉头孔、

9、车55mm内圆。工序3中检。工序4铣断铸件.工序5钻攻M8mm螺纹底孔6.7。工序6攻螺纹M8mm。工序7钻锥孔工序8终检 入库 （3）工艺方案比较分析: 上述两方案:方案一 是在第一次装夹中加工55孔,而方案二是在第二次装夹中，以底面和两个22mm孔为精基准加工55孔.方案一中，在一次装夹中完成较多的工部，易于保证22mm孔的位置精度，因此方案一更为合理。 具体工艺过程如下：工序1 粗车、半精车40mm端面；粗车、半精车55mm孔上端面；粗镗、半精镗55mm内圆；钻扩铰22mm孔。以40的两小头侧面和底面作粗基准完全定位，选用C6201卧式车床专用夹具。 工序2 粗镗、半精镗73mm下沉头孔

10、。以上一道工序已加工的40的端面和两22孔作精基准完全定位，选用C6201卧式车床专用夹具。工序3 中检。工序4 铣断铸件.工序5 钻攻M8mm螺纹底孔6.7。工序6 攻螺纹M8mm。 工序7 钻锥孔工序8 去毛刺 清洗工序9 终检 入库4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图（1）确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差、设计、绘制毛坯图铸件的机械加工余量按（GB6414-86）和（GB/T11351-89）确定，确定时，根据零件重量来初步估算毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表2.2-4和2.2-5查得各孔及端面的加工余量。查得单边尺寸公差等级为CT9,加

11、工余量等级为MA-G；双边尺寸公差等级为CT9，加工余量等级为MA-H。本零件“CA6140拨叉”材料为HT200，硬度为151至229HBS，毛坯重量估算约1.2kg,生产类型为大批量生产，采用金属型铸造毛坯。 内孔表面（55mm）毛坯余量：查工艺手册表2.2-5和2.2-4得直径余量2Z=5mm(55mm孔需粗车、半精车），另查表2.2-1得：55mm孔直径公差为2.0mm，即毛坯尺寸为mm。 mm孔端面毛坯余量：查工艺手册表2.2-5和2.2-4得单边余量Z=2.5mm（该端面需粗车、半精车），另查表2.2-1得长度方向尺寸公差为2.0mm,即长度方向毛坯尺寸为mm。 40mm小头的端面

12、毛坯余量：查工艺手册表2.2-5和2.2-4得单边余量Z=3.0mm（该端面需粗车、半精车），另查表2.2-1得长度方向尺寸公差为1.8mm,即长度方向毛坯尺寸为mm 。 mm两孔毛坯为实心，未冲出孔。（2）、确定工序余量、工序尺寸及其公差： 本零件的各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已在前面根据有关资料确定。本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可根据工艺手册表2.2-5，2.2-4和2.2-1等确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出确定，而为加工总余量（毛坯余量）减去其余（后续）工序（或工步）各加工余量之和

13、。本零件各加工表面的各工序（或工步）的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据工艺手册表1.4-7， 1.4-8和1.4-11并参考表1.4-17等来确定公差等级（即IT）和表面粗糙度。本零件各加工表面的工艺路线、工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表4.1所示。表4.1 未注单位:mm加工 表 面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（m）公差等级公差40mm小头的外圆端面半精车Z=150自由公差自由公差30Ra 3.2粗车Z=2

14、51IT110190Ra 12.5毛坯Z=3531.8mm孔的外圆端面半精车2Z=220IT1IT120.120Ra 3.2粗车2Z=322IT1IT120.120Ra 6.3毛坯2Z=5252.0mm孔半精镗2Z=255IT12025Ra 3.2粗镗2Z=353IT13039Ra 6.3毛坯2Z=5502.022mm孔精铰2Z=0.0622IT70021Ra 1.6粗铰2Z=0.1421.94IT80033Ra 3.2扩孔2Z=1.821.8IT100084Ra 6.3钻孔2Z=220IT13033Ra 12.5毛坯实心铣断精铣2Z=8Ra 6.3毛坯M8螺纹孔攻螺纹M8自由公差自由公差M8

15、钻孔2Z=6自由公差自由公差6毛坯实心锥孔钻孔2Z=66自由公差自由公差6毛坯实心注：查工艺手册表2.3-9查工艺手册表2.3-125、确定切削用量及基本工时在工艺文件中要进一步确定每一步的切削用量-背吃刀量（即切削的深度）、进给量f及切削速度V。确定方法是：先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度-精半精加工全部余量在一次加工余量；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等机床上一次走刀中去除）和进给量（根据本工序或工步的加工表面粗糙度确定进给量，对于粗加工的工步，根据加工表面粗糙度初选进给量后还还要校验进给机构的强度）再确定切削速度（可用查表法和计算法得出切削速度），再用公式V=3

16、.14dn/1000,换算出所查出所得的n查，根据n查在机床实有的主轴转速表中先取接近的主轴转速n机，再由3。14dn机/1000再算出V机填入工艺文件中。对于粗加工先取实际的切削V机、实际进给量f机和背吃刀量后，还要较检机床的功率是否足够等，才能作为最后的切削量填入工艺文件中。工序1切削用量及基本时间的确定（1）加工条件 工件材料：HT200灰铸铁，=190HBS210HBS。加工要求：粗车、半精车40mm端面；粗车、半精车73mm上沉头孔；粗镗、半精镗55mm内圆；钻扩铰22mm孔。机床为C620-卧式车床；工件装夹在车床专用夹具上。（2）确定切削用量及基本工时：切削用量的确定全部采用查表

17、法。1） 粗车、半精车40mm端面选择刀具：选择90°焊接式弯头端面车刀；由于C620-1车床的中心高为200mm（参看C630车床说明书或切削用量手册第三版，表1.31）按切削用量手册表1.1选取刀杆尺寸为16mm25mm（宽高），刀片厚度为4.5 mm；粗车、半精车零件下端面毛坯（HT200）选择YG6硬质合金刀具材料；选择车刀几何形状：前刀面形状为平面带倒菱形，前角r。=12°，后角a。=8°，主偏角k=90°,副偏角k=10°,刃倾角=-10°，刀尖圆弧半径r=0.5 mm。确定切削用量（a） 确定背吃刀量 单边毛坯余量Z=3

18、.0mm，粗车时=2mm，一次走；半精车时=1mm .（b） 确定进给量根据切削手册表，在加工材料为铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、<=3mm、工件直径为40-60mm时： f=0.40.8mm/r按C6201车床说明书（参考切削手册表1-30）横向进给量取 粗车 f机=0.52mm/r 半精车 f机=0.3mm/r（c）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，车刀后刀面最大磨损量为1.0mm；刀具使用寿命T=60min。（d）计算切削速度Vc（采用查表法） 根据切削手册表1.11，当用YG6硬质合金刀具加工=120HBS219HBS灰铸铁；粗车时<=4mm、f<=0

19、.56时，切削速度vc 1=71m/min；精车时<=1.8mm、f<=0.42，切削速度Vc2=90m/min。 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表由于实际车削过程使用条件的改变，根据表.，修正系数：.，.18，Ksv=0.85 ，故粗车：=71×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=60.53 m/minn1查=1000×/（×d）=481.9 r/min根据切削手册表1.30有： n1机=460r/min则实际的切削速度为： Vc1机=n机d/1000=57.76m/min精车：Vc2查

20、 =90×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=76.73 m/min n2查= 1000×Vc2查/（×d）=610 r/mim根据切削手册表1.30有： n2机=610r/min则实际的切削速度为： Vc2机=n2机d/1000=76.61m/min（e）效验机床功率： 显然粗车功率大于半精车功率，故只需验算粗车功率。切削的功率Pc可由切削手册表1.25当HBS=160245、粗车<=2.8、f<=0.6、Vc<=59m/min时，切削的功率Pc1=1.4KW由于实际车削过程使用条件的改变，根据

21、切削手册表1.29-2，切削功率修正系数为：=0.92，=0.89 ， =1.0。故实际切削时功率为：Pc实=1.4×0.92×0.89=1.15KW根据切削手册表1.30.当n1机=460r/min时，车床<=主轴许用功率PE=5.9KW。因Pc实<=PE, 故所选择的切削用量可在C620-1车床上进行.（f）.校正机床进给机构强度：粗车比半精车进给力Ff小，故只需校正粗车的机床进给机构强度。进给力Ff 可由切削手册表1.22（或表1.23）查出，现用查表法：由切削手册表1.23，当HBS=190-210,p<2.8mm,f1<1.2mm/r ，f

22、2<1.2mm/r 时，Ff1=Ff2=840N。由于实际车削过程使用条件的不变，故实际进给里为：Ff=840N根据C620-1车床说明号（见切削手册表1.30），进给机构的横向进给fmax=0.52mm/r，因f实=Fmax，故所选择的进给量f1=0.52mm/r。最后决定的切削用量为：p1（粗车）=2mm ， p2（半精车）=1mm ， f1（粗车）=0. 52mm/r ， f1（半精车）=0. 3mm/r，n1机（粗车）=460r/min ，n2机（半精车）=610r/min ，Vc1机（粗车）机=57.76m/min ，Vc2机（半精车）=76.61m/min.计算基本工时：按工

23、艺手册表6.2-1公式计算l=（40-22）/2=9mm，l1 =3mm，l2 =3，l3 =0；t粗=（l+ l1+ l2+ l3）×2/(n1机f1机)=0.125mint半精=（l+ l1+ l2+ l3）×2/(n2机f2机)=0.164min2） 粗车、半精车55mm孔上端面选择刀具：选择90°焊接式弯头端面车刀；由于C620-1车床的中心高为200mm（参看C630车床说明书或切削用量手册第三版，表1.31）按切削用量手册表1.1选取刀杆尺寸为16mm25mm（宽高），刀片厚度为4.5 mm；粗车、半精车零件下端面毛坯（HT200）选择YG6硬质合金刀

24、具材料；选择车刀几何形状：前刀面形状为平面带倒菱形，前角r。=12°，后角a。=8°，主偏角k=90°,副偏角k=10°,刃倾角=-10°，刀尖圆弧半径r=0.5 mm。确定切削用量（a）确定背吃刀量单边毛坯余量2Z=5mm，粗车时=1.5mm，一次走；半精车时=1mm .（b）确定进给量根据切削手册表1.4，在加工材料为铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、<=3mm、工件直径为60-100mm时： f=0.61.2mm/r按C6201车床说明书（参考切削手册表1-30）横向进给量取 粗车 f机=0.52mm/r 半精车 f机=0.3mm/

25、r（c）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，车刀后刀面最大磨损量为1.0mm；刀具使用寿命T=60min。（d）计算切削速度Vc（采用查表法） 根据切削手册表1.11，当用YG6硬质合金刀具加工=120HBS219HBS灰铸铁；粗车时<=1.8mm、f<=0.56时切削速度vc 1=80m/min；精车时<=1.8mm、f<=0.42，切削速度 Vc2=90m/min。 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表由于实际车削过程使用条件的改变，根据表.，修正系数：KTV.，KMV0.89KtV.KKV.18，Ksv=0.85 ，故粗车：=80×1

26、.0×0.85×1.0×1.18×0.89=68.20m/minn1查=1000×/（×d）=393.86 r/min根据切削手册表1.30有： n1机=380r/min则实际的切削速度为： Vc1机=n机d/1000=65.63m/min精车：Vc2查 =90×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=76.73 m/min n2查= 1000×Vc2查/（×d）=444.3 r/mim根据切削手册表1.30有： n2机=480r/min则实际的切削速度为：

27、Vc2机=n2机d/1000=82.90m/min（e）效验机床功率： 显然粗车功率大于半精车功率，故只需验算粗车功率。切削的功率Pc可由切削手册表1.25当HBS=160245、粗车<=2.8、f<=0.6、Vc<=70m/min时，切削的功率Pc1=1.7KW由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.29-2，切削功率修正系数为：=0.92，=0.89 ， =1.0。故实际切削时功率为：Pc实=1.7×0.92×0.89=1.39KW根据切削手册表1.30.当n1机=380r/min时，车床<=主轴许用功率PE=5.9KW。因Pc实<

28、;=PE, 故所选择的切削用量可在C620-1车床上进行.（f）.校正机床进给机构强度：粗车比半精车进给力Ff小，故只需校正粗车的机床进给机构强度。进给力Ff 可由切削手册表1.22（或表1.23）查出，现用查表法：由切削手册表1.23，当HBS=190-210,p<2.8mm,f1<1.2mm/r ，f2<1.2mm/r 时，Ff1=Ff2=840N。由于实际车削过程使用条件的不变，故实际进给里为：Ff=840N根据C620-1车床说明号（见切削手册表1.30），进给机构的横向进给fmax=0.52mm/r，因f实=Fmax，故所选择的进给量f1=0.52mm/r。最后决定

29、的切削用量为：p1（粗车）=1.5mm ， p2（半精车）=1mm ， f1（粗车）=0. 52mm/r ， f1（半精车）=0.3mm/r，n1机（粗车）=380r/min ，n2机（粗车）=480r/min ， Vc1机（粗车）=65.63m/min ，Vc2机（半精车）=82.90m/min 计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式计算l=（73-50）/2=11.5mm，l1 =3.5mm，l2 =2，l3 =0；t粗=（l+ l1+ l2+ l3）/(n1机f1机)=0.089mint半精=（l+ l1+ l2+ l3）/(n2机f2机)=0.122min3） 粗镗、半精镗55mm内

30、圆选择刀具选择YG6内孔车刀，参考工艺手册表3.1-1或3.1-2，由于C620-1车床的中心高为200查看C620-1车床说明书或(见切削手册表1.30)，按切削手册表1.1选取刀杆尺寸为20 mm*30 mm（宽*高），刀片厚度为4.5 mm，选择车刀几何形状：前刀面形状为平面带倒菱形，前角0=12°，后角0=8°，主偏角kr=45°,副偏角kr=10°，刃倾角s=-10°,刀尖圆弧半径r=0.4mm。确定切削用量（a）确定背吃刀量单边毛坯余量2Z=5mm，粗车时=1.5mm，一次走；半精车时=1mm .（b）确定进给量根据切削手册表1.5

31、，取： f=0.30.4mm/r按C6201车床说明书（参考切削手册表1-30）横向进给量取 粗镗 f机=0.40mm/r 半精镗 f机=0.30mm/r（c）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，车刀后刀面最大磨损量为1.0mm；刀具使用寿命T=60min。（d）计算切削速度Vc（采用查表法） 根据切削手册表1.11，当用YG6硬质合金刀具加工=120HBS219HBS灰铸铁；粗镗时<=1.8mm、f<=0.40时，切削速度vc 1=128m/min；半精镗时<=1.8mm、f<=0.30，切削速度Vc2=128m/min。由于实际镗削过程使用条件的改变，根据

32、切削手册表由于实际车削过程使用条件的改变，根据表.，修正系数：KTV.，KMV0.89KtV.KKV.18，KSV0.85 ，故粗镗：=128×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=114.26m/minn1查=1000×/（×d）=661.6 r/min根据切削手册表1.30有： n1机=600r/min则实际的切削速度为： Vc1机=n机d/1000=103.62m/min半精镗：Vc2查 =128×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=109.13 m/

33、min n2查= 1000×Vc2查/（×d）=631.9r/mim根据切削手册表1.30有： n2机=770r/min则实际的切削速度为： Vc2机=n2机d/1000=132.98m/min计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式计算l=22.5mm，l1 =5.5mm，l2 =3，l3 =0；t粗=（l+ l1+ l2+ l3）/(n1机f1机)=0.129mint半精=（l+ l1+ l2+ l3）/(n2机f2机)=0.134min4）钻扩铰22mm孔 一、钻选择刀具：选择20mm高速钢锥柄麻花钻（工艺手册表31-6）钻20mm的孔确定进给量f：根据切削手册表2.

34、7，当铸铁<=200HBS，d0=20mm的时候f=0.70.86mm/r。取修正系数为0.5，最终取 f=（0.70.86）×0.5=0.350.43mm/r根据切削手册表1.30有取C620-1车床进给量 f=0.4 mm/r 确定切削速度：根据切削手册表2.15，查得切削速度Vc=14m/minn查= 1000×Vc查/（×d0）=229.93r/mim根据切削手册表1.30有：n机=184r/min，故实际切削速度为Vc机=n机d/1000=11.6m/min 计算基本工时：l=50mm，l1=7mm，l2=2mm，t =（l+ l1+ l2）/(n

35、机f机)=0.83min二、扩选择刀具：选择21.8mm高速钢锥柄扩孔钻（见工艺手册表3.1-8），确定进给量f：根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩21.8mm孔时的进给量f=1.01.2mm/r，并根据机床选取（切削手册表1-30）：f机=1.11mm/r确定切削速度：根据切削手册表2.15，查得切削速度Vc钻=17m/minVc扩=（1/2-1/3）×17=8.55.7（m/min）n查= 1000×Vc查/（×d0）=(12382.5)r/mim根据切削手册表1.30有：n机=120r/min，故实际切削速度为Vc机=n机d0/1000=8.29m/m

36、in 计算基本工时：l=50mm，l1=7mm，l2=3mm，t =（l+ l1+ l2）/(n机f机)=0.450min三、粗铰至选择刀具：专用铰刀 确定进给量f：得粗铰时进给量：f=1.32.6mm/r （见切削手册表2-11）得=1.59mm/r （切削手册表1-30） 确定切削速度：根据切削手册表2.24得Vc查=8m/minn查= 1000×Vc查/（×d0）=115.8r/mim根据切削手册表1.30有：n机=120r/min，故实际切削速度为Vc机=n机d0/1000=8.29m/min计算基本工时：l=50mm，l1=15mm，l2=3mm，t =（l+ l

37、1+ l2）/(n机f机)=0.355min四、精铰至 刀具：铰刀确定进给量f：按手册取进给量f 机= 0.6mm/r确定切削速度：根据切削手册表2.24得Vc查=8m/minn查= 1000×Vc查/（×d0）=115.8r/mim根据切削手册表1.30有：n机=120r/min，故实际切削速度为Vc机=n机d0/1000=8.29m/min计算基本工时：l=50mm，l1=15mm，l2=3mm，t =（l+ l1+ l2）/(n机f机)=0.945min工序2切削用量及基本时间的确定:粗镗、半精镗73mm下沉头，孔选用C620-1卧式车床。选择刀具：选择90°

38、;焊接式弯头端面车刀，YG6硬质合金刀具材料；选择车刀几何形状：前角 r。=12°，后角a。=8°，主偏角k=90°,副偏角k=10°,刃倾角=-10°，刀尖圆弧半径r=0.5 mm。确定切削用量（a）确定背吃刀量单边毛坯余量2Z=5mm，粗车时=1.5mm，一次走；半精车时=1mm .（b）确定进给量根据切削手册表1.4，在加工材料为铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、<=3mm、工件直径为60-100mm时： f=0.61.2mm/r按C6201车床说明书（参考切削手册表1-30）横向进给量取 粗车 f机=0.52mm/r半精车 f机=

39、0.3mm/r（c）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，车刀后刀面最大磨损量为1.0mm；刀具使用寿命T=60min。（d）计算切削速度Vc（采用查表法） 根据切削手册表1.11，当用YG6硬质合金刀具加工=120HBS219HBS灰铸铁；粗车时<=1.8mm、f<=0.56时，切削速度vc 1=80m/min；精车时<=1.8mm、f<=0.42，切削速度Vc2=90m/min。 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表由于实际车削过程使用条件的改变，根据表.，修正系数：KTV.，KMV0.89，KtV.，KKV.18，Ksv=0.85 ，故粗车： =

40、80×1.0×0.85×1.0×1.18×0.89=68.20m/minn1查=1000×/（×d）=393.86 r/min根据切削手册表1.30有： n1机=380r/min则实际的切削速度为： Vc1机=n机d/1000=65.63m/min精车： Vc2查 =90×1.0×0.85×1.0×1.18×0.85=76.73 m/min n2查= 1000×Vc2查/（×d）=444.3 r/mim根据切削手册表1.30有： n2机=480r/min则

41、实际的切削速度为： Vc2机=n2机d/1000=82.90m/min计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式计算l=（73-50）/2=11.5mm，l1 =3mm，l2 =3，l3 =0；t粗=（l+ l1+ l2+ l3）/(n1机f1机)=0.089mint半精=（l+ l1+ l2+ l3）/(n2机f2机)=0.122min工序3切削用量及基本时间的确定（铣断铸件）（1）加工条件 工件材料：HT200灰铸铁，=190HBS210HBS。加工要求：铣断铸件。采用X61卧式铣床；工件装夹在铣床专用夹具上。（2）选择锯片铣刀，d=160mm，L =4mm，中齿，Z=40（见工艺手册表3.

42、1-41）（3）.选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.20mm；根据切削手册表3.8，铣刀直径d=160mm的高速刚锯片铣刀的耐用度T=60mim。（4）确定切削用量查切削手册表3.4，选择进给量为：每齿进给量f =0.03mm/Z,则每转进给量f =0.02×40=0.8mm/切削速度为：，则：根据工艺手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：此时工作台每分钟进给量应为：查工艺手册表4.2-40，取。计算切削基本工时：工序5切削用量及基本时间的确定钻螺纹底孔mm机床：Z525立式钻床刀具：mm高速钢麻花钻根据切削手册表2.7和工艺手册表3.1-5查得，进给量为f机=0.2×0.5=0.1mm/r。有切削手册表2.13和表2.14，v=126m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工序5切削用量及基本时间的确定攻螺纹M8机床：Z525立式钻床选择刀具：选择M8 mm高速钢机用丝锥。选择切削用量：进给量f等于工件螺纹的螺距P，即f=1.25mm/r。切削速度按工艺方法表1.2-9取V查=7.5mm/min，则n查= 1000×Vc查/（×d）=298.6 r/mim按Z525机床说明书