道岔加工工艺培训

1、道岔制造工艺第一节道岔主要部件的工艺流程在道岔构成道岔的零部件中，根据设备情况或生产规模，可以将零部件分 为自制件、外购件、外协件等几类，下面对道岔中的主要零部件，按照装配关系 分别按转辙器、导曲线、可动心轨辙叉等三部分列出工艺流程。转辙器部分的工艺流程框图导曲线部分的工艺流程框图可动心轨辙叉部分的工艺流程框图第二节钢轨下料一锯切设备与下料过程道岔用轨件下料方式主要是锯切，常用的钢轨锯切设备主要有2种，一种为 带锯床，一种为圆锯床，我公司将采用普通圆锯床和数控圆锯床 2种锯床，这两 种锯床虽然控制方式不同，但工件的装卡方法均采取的是轨顶面直接施压的方 式。普通圆锯床下料操作时，可分为4个操作步

2、骤，即：配料、上料、号料、锯 切。配料：根据产品生产计划和钢轨原材长度综合确定下料长度和数量。上料：将配料单所需钢轨原材吊运到料台上。号料：根据配料单要求，在钢轨顶面作出锯口标记。锯切：根据锯口标记锯断的过程。数控锯床下料操作时，可分为 3 个操作步骤，即：配料、上料、锯切。 （号 料的步骤已由数控系统取代）二 操作要点一、配料1、统计料台上各种长度钢轨的根数，作为配料时的依据。2、按生产计划数量和产品下料单作出配料施工单。3、配料时，在保证计划数量的前提下，做到尽量节约原材料的原则，对加工工 艺复杂，生产周期长的零件应优先配料，并力求成套供给下工序。4、配料时要考虑锯床的锯口宽度。二、上料1

3、、根据当日的生产配料计划要求，把所需钢轨吊放在下料工作台上，并将钢轨 摆放平直，摆放时轨头朝上，相邻轨肢之间要留 20mm 的间隙。2、目测检查钢轨表面缺陷，并清除钢轨表面的杂物和浮锈，表面上有缺陷的钢 轨不能投料。三、号料（针对普通锯床）1、号料时一般采用用钢卷尺度量。测量钢轨长度时应把尺放在钢轨顶面上，不 得扭曲，拉尺用力要均匀。 对要求比较高的产品工件测量， 还应施加合适的张引 力（张引力20m以下卷尺为49N;20m以上卷尺为98N）,张引力用弹簧秤进行测 量。2、下料时,用手虎钳和锯口卡在钢卷尺上定好所下料件的长度,定尺人和拉尺 人应互相高声通报长度尺寸,确认后方可作锯口标记。 （锯

4、口标记：根据锯片厚 度在两侧划出两条锯口线,在线上各打两个样冲眼,并用白铅油标出锯口的位 置）3、标记：下料时,能在钢轨端面上直接标出长度,应首先标出；无法标出的, 写在钢轨顶面上,作为锯切后做标记的依据,锯切后在钢轨端面上补作标记。四、锯切1、锯切前,应先检查锯片或刀片磨损状况,装夹有无松动,冷却液是否通畅。2、对于普通锯床,锯切时,要将钢轨找正,先将锯片边沿和钢轨锯口对正,并 检查锯片与钢轨是否垂直,确认无误,然后将钢轨压紧。3、对于数控锯床,锯切前,要核对输入数据是否和工件对应,各种参数是否合 理。3、锯切后，要对锯口周边进行倒棱 1.5X45°处理。三 检验1 、钢轨下料后，

5、要用卷尺对下料长度进行复检。下料标记、等项。2、用宽座直角尺检查端面竖向及横向垂直度是否符合要求。3、目测检查端面周边倒角以及下料标记是否符合要求。第三节 钢轨钻孔一 钻孔设备与操作过程道岔用轨件主要是在轨腰部位打通孔， 孔径一般为18mm至31mm,传统的 道岔钢轨钻孔方式主要是利用摇臂钻， 钻前进行号孔或制作钻模板， 钢轨通常为 卧放，即轨腰向上摆放。 但由于道岔钢轨部件规格较多， 采用号孔和制作钻模板 的钻孔方式一方面不能满足生产需要， 另一方面精度也得不到保证， 因此，采用 数控钻来进行钢轨钻孔现在越来越多的被采用。钢轨数控钻床一般都为专机， 可以适应各种轨型， 能够实现钢轨的自动送料

6、、 自动夹紧、自动换装刀具、自动排屑等功能，因此操作较简单。一般分为上料、 刀具准备、数据输入、程序执行、倒角、冷膨等几个过程。上 料：将所需钻孔的轨件吊运至料台。刀具准备：将钻孔时需要的刀具装到刀库中。 数据输入：将系统所需必要数据输入系统。程序执行：执行具体的钻控循环指令。倒 角：钻孔后的孔边1.5X 45°倒角。冷 膨：（必要时）对孔进行冷挤压的操作。二 操作要点1、联合数控锯钻床主要用来进行普通钢轨的下料和钻孔，下料和钻孔时，为流 水线作业， 锯断的料由锯切辊道直接进入钻孔辊道。 尖轨数控钻床主要用来进行 尖轨和或有高差钢轨件的钻孔， 钻孔时， 钢轨用吊具直接放到台位后， 进

7、行钢轨 固定装卡。装卡时将钢轨前端头和定位挡靠紧。2、根据程序所给定的刀号，在刀库相应位置安装对应规格的钻头，并掌握钻头 的直径、长度等参数。3、根据系统要求，输入工件信息、刀具信息、切削用量等数据，也可以直接调 入已有的加工程序。4、运行新的加工程序前最好先进行机床程序的试运转，以确保程序正确。5、选择要运转的程序，将方式选择开关置于 AUTO 的位置，按循环起动键，循 环起动灯亮，自动运转开始。6如果刀具带有倒角刀片，贝U钻孔的同时可以对孔边进行1.5X 45°倒角，如果 没有倒角刀片，则钻孔后还需要用电动磨头进行孔边倒角。三 检验1 、用卷尺检查孔距是否和图纸标注一致。2、用游

8、标卡尺检查检查孔的高度位置偏差及相临孔的孔距偏差 ,每个孔的孔径偏 差。2、并做好自检标识和自检记录。新产品试制的轨件应进行全数检验，其它轨件 的当班首件必须进行自检，其余可进行抽检。3、钻孔工序的检验采用游标卡尺或钢卷尺等量具。第三节 垫板钻孔钻孔设备与操作过程垫板钻孔主要采用摇臂钻床，钻头一般采用普通麻花钻，板件厚度一般在10mm至40mm之间，长度在300mm至1500mm之间，孔径在22mm至33mm 之 间。板件的钻孔操作主要有号孔、装卡、钻孔、倒角等几个步骤。二 操作要点一、垫板的号孔1、垫板的号孔一般采用号孔样板，号孔样板一般采用 0.51.0mm厚的镀锌薄钢 板制作。2、采用号

9、孔样板号孔时，要检查号孔样板上的标记与该产品是否相符，有无标 记不清楚或样板有较大变形。3、垫板号孔时，样板放在工件上面，其大小、方向应和工件保持一致，样板放 在工件上要平稳，号孔过程中样板不得窜动。4、采用画线号孔时，要用划针先画出垫板的基准线，然后用样冲打出约2mm直 径、 1mm 深的样冲眼。5、垫板号孔出现错误时 ,应把原样冲孔全部用手锤砸平后 ,方可重新号孔。6、垫板号孔后 ,应按工艺要求书写标记。二、装卡1、垫板钻孔采用专用的胎具，用压板压紧。2、规格相同的垫板钻孔时，可以几块放在一起同钻，但垫板边缘必须平齐，其 数量在不影响钻孔质量的前提下由操作者自定。5、采用钻模板钻孔时，钻模

10、板放在垫板的最上层，模板边和垫板边对齐并与胎 具贴靠，压板压住钻模板。对于偏孔垫板，右开时，样（模）板为正面放置；左 开时，样（模）板应进行翻面。三、钻孔1 、开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；用机动进给钻通孔，当接近钻透 时，必须停止机动改用手动进给。2、使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑。3、拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开， 不准用其他工具随着敲打。四、倒角和标记垫板取下后，要清除孔壁周围的毛刺，必要时要用电动磨头进行孔边倒棱。 按图纸要求书写垫板标记，对于有左右区别的垫板，要作出区分左右的标记。三 检验1、垫板件号孔后，应检查孔的位置偏差及相临孔的孔

11、距偏差 ,并目视检查号孔标 记是否清楚。2、垫板件钻孔后，应首先检查有无漏钻、未钻通孔等现象，还应检查孔径、孔 的位置及相邻孔的孔距偏差、倒棱。2、钻孔工序的检验 ,首件必须自检，新产品试制时应进行全数检验，常规产品除 工艺规程有特殊要求外，全部采用抽样检验3、钻孔工序的检验采用游标卡尺、钢板尺、或钢卷尺等量具。第四节钢轨顶弯一、钢轨弯折的目的：钢轨弯折是道岔加工中的最重要的工序之一，钢轨通过弯折（调直）来达到 加工前所需要的折（曲、直）线型或成品所需要的折（曲、直）线型。钢轨弯折的加工一般分为如下几类：1. 钢轨的调直；2. 钢轨的加工前的预弯；3. 加工后的精矫；二、钢轨弯折的内容：1、钢

12、轨的调直：钢轨的调直一般包括工件机加工前的调直、AT轨锻压后的调直、工件组装 （入库）前的调直等。钢轨的调直一般涉及导轨、基本轨、尖轨、护轨、长心轨、短心轨等轨件。钢轨的调直是顶弯工序中最常见的工步，也是顶弯操作工必须达到的基本技 能之一。2、等。钢轨的顶弯：钢轨的预弯一般包括机加工前的弯折及因装配 （铺设）时所需要的“背弯”我们平常所说的一顶、二顶都属于钢轨的顶弯范畴。其目的是通过弯折（加 得到一条需要的折（曲）线。注意：当我们采用刨床加工所需要的曲线而采用工装进行背弯与预弯的目的是一 样的。钢轨的“背弯”是道岔加工中保证相关技术要求的重要手段之一。例如，给尖轨顶出部分“反弯”能保证尖轨与基

13、本轨的密贴间隙达到标准。3、加工后的精矫：钢轨的精矫一般包括机加工变形后的调整、装配前的调修等。 钢轨的精矫是顶弯工序中的基本的工步之一，顶弯操作工应熟练掌握。三、钢轨顶弯常用的工具工装：1、检测平台及相关检测辅具：钢轨检测平台是检测钢轨的重要工装，钢轨弯折后的检测密贴、检测台板“空 吊”等都在检测平台上完成。2、顶弯样板：顶弯样板是检测钢轨弯折支距的最基本量具之一， 通过样板可以顶出钢轨所 需要的各种弯折支距。（平尺，弯折样板，圆弧样板）圆弧样板3、塞尺：塞尺是检测钢轨密贴和台板“空吊”的量具。4、钢卷尺：（20米、3米）钢卷尺是测量支距及标记支距位置时所使用的量具。5、钢板尺：（300mm

14、 检测支距时使用。6 粉笔、石笔、细线绳、细钢丝: 辅助检测用。7、圆撬棍：翻钢轨及撬钢轨时使用。8、各种工装：各类垫块、吊卡及铁勾等。四、各类常见顶弯加工：1、钢轨调直：调直是最常见的加工内容之一，主要涉及原材料的调直、淬火后钢轨的调直 及直轨件的调直等。调直一般包括钢轨长度方向上的调直及高度上的调直等。调直一般仅依靠平尺及眼睛瞄线完成，必要时可以采用细线绳或细钢丝辅助 检测。2、钢轨的圆顺及弯折：部分曲基本轨或曲线尖轨需要进行圆顺或弯折。弯折一般靠样板来完成。3、顶弯时的支距选择：钢轨顶弯时，有一个顶点和两个反作用力的支点，两支点的距离在生产中一 般选择400mn左右。五、弯折样板的计算：

15、弯折样板是顶弯操作工操作中最常用的工具，如何计算并选择正确的样板是 顶弯操作工必须掌握的技能。顶弯样板的计算一般有支距法和矢距法两种。支距法一般用于简单的弯折计 算，矢距法一般用于圆弧的计算。我们使用的弯折样板一般以600mm勺单边长为标准长度，各样板之间的大小 以其单边600mm的支距大小进行区别，如支距为 20mm的样板我们就标记为 20/600，支距为12.5mm的样板我们就标记为12.5/600 。1、支距法计算：有了各种不同规格的弯折样板，我们就可以通过计算来选择正确的样板进行 弯折操作。支距法的计算一般是将钢轨弯折的支距通过相似三角形的计算反映到 600mm勺样板上，这样我们通过选

16、择好的样板进行弯折操作就可以得到我们期望 得到的钢轨的支距。2、矢距法计算：矢距法计算主要用于进行钢轨圆顺弯折时使用， 其原理即通过连续的弯折顶 出我们所需要的曲线，具体计算方法不需要操作工掌握。六、顶弯的操作内容：1、核对工件样板与产品图纸，确定无误；2、用卷尺（盘尺）测量出各弯折点的位置，并用粉笔作出标记；3、 应先将钢轨件调平直后再进行钢轨的弯折；（应注意区分钢轨的左右及曲直）4、用平尺或样板进行检测；5、平台试密贴并做自检标识。七、顶弯加工中的安全事项：1、吊运工件时应注意防止工件突然脱落；2、使用撬棍时应注意避免撬棍突然脱手伤人；3、注意钢轨断裂时飞出伤人；八、钢轨顶弯的质量要求：1

17、、钢轨不允许加热顶弯，仅在特殊情况时，可允许钢轨局部加热顶弯，加热的 温度不得超过500C；2、顶弯产生的压痕深度不得超过1mm3、顶弯产生裂纹的钢轨严禁使用。九、思考题：1、试简要叙述曲基本轨的顶弯加工过程。2、上述基本轨弯折完成后如何进行检测？第五节钢轨刨切一、钢轨刨切的目的：钢轨刨切的目的是通过刨切得到道岔各零部件所需要的断面或直（曲）线。二、钢轨刨切的内容：钢轨刨切包括尖轨刨切、翼轨的刨切、长短心轨的刨切、叉跟尖轨的刨切、 护轨的刨切等等。三、刨工常用的刀具及工具及安全注意事项：刨工常用的工具有：划针、垫铁、顶墩、压板、撬棍等；常用的量具有钢板 尺、卷尺、卡尺、样板等；常用的刀具有平板

18、刀、五刨刀、四刨刀、倒圆刀。1、吊料时注意防止钢轨突然坠落伤人;2、翻料时注意撬棍伤人；3、脚踏板的立筋是起保护作用的；4、压料时的注意事项；5、注意防止刨屑烫伤；6、使用砂轮机时注意戴上防护眼镜；四、尖轨的刨切尖轨刨切的原因：1、为使尖轨尖端呈尖形，能引导车轮从基本轨过渡至尖轨，或从尖轨过渡 至基本轨，并保证尖轨与基本轨密贴，尖轨应进行轨头水平刨切和轨底的水平与 垂直刨切。2、为保证尖轨尖端部分不被轧伤和不过多地承受车轮垂直荷载，还要进行 尖轨的垂直刨切，使轨顶面较基本轨低一些。尖轨的刨切工艺流程，依次为一刨、二刨、三刨、四刨和五刨。 一刨：尖轨的轨底水平刨切。由于刨切面必须垂直，因此使用平

19、板刨刀，刨刀刃部要平直。刨切的允许误 差为+o mm过渡圆弧采用圆弧刀进行加工。一2为使刨切的直线能够通过尖轨弯折点，必须对钢轨进行顶弯二刨：轨头非工作边水平刨切刨切面要保持垂直或一定的斜度，使用平板刀，底部应有与钢轨颚部相同的 坡度。二刨刨切后可采用样板及卡尺检测。问题：加工二刨时应如何定位，如何进行加工？三刨：轨头工作边水平刨切。刨切面要一定的斜度，使用平板刀，刀底部应磨出相应的圆弧。三刨刨切后 可采用样板及卡尺检测。五刨：轨顶降低值垂直刨切尖轨尖端应在基本轨顶面以下有足够的距离，以保证当车轮轮缘有最大垂直磨耗的最不利情况下，车轮也不会轧伤尖轨尖端。但尖轨尖端也不应低 于基本轨轨顶面以下2

20、5mm以免尖轨与基本轨偶有不密贴时，发生车轮轮缘 爬上尖轨的危险。尖轨轨头宽 20mm被设计为车轮转移滚动的开始断面，即尖轨20mm断面开始与基本轨共同承受车轮的垂直荷载。尖轨顶面自轨头宽 20mn至尖轨尖端为一个坡度，自轨头宽50mn至20mn为另一个坡度，对于爬 坡式尖轨此坡度顺延至尖轨顶面。尖轨尖端断面和5mm断面高度偏差应为负 差，目的是防止车轮撞尖，造成行车事故。一2 = EE W®OGE 01-W1S四刨：轨底爬坡垂直刨切为使尖轨完全紧贴在基本轨轨底上，还要进行轨底的垂直刨切。在尖轨各断 面上，轨底垂直刨切的边缘与基本轨轨底边缘之间有一定的空隙。 尖轨轨底垂直 刨切起点的

21、位置，与轨底水平刨切的起点位置一致，即尖轨轨底的垂直刨切与水 平刨切长度相等。尖轨的轨底垂直刨切一般采用四刨胎型进行刨切。问题：上述的样板制作有一个问题，你能发现吗？问题：尖轨四刨时用什么样的样板检测？六、操作内容：1、对照图纸检查工件，确认无误后开始操作；2、将钢轨放置于机床上，非刨切面应与胎型密贴，尖端与机床定位块靠严；3、用石（粉）笔标出检测项点的各断面和刨切起点的位置；4、划针找正并固定工件，固定工件的压板应均匀分布，注意压板不应超过刨切线并尽量靠近刨切线，压板的位置应不影响断面的测量；5、刨切并检测，应注意用样板检测刨切面宽度及斜度；6刨切接近结束时进刀量要少，不可吃大刀，刀刃要锋利

22、，以保证加工表面的 光洁度及避免掉尖；七、其它钢轨件的刨切：1、护轨的刨切；护轨的刨切较简单，只需注意找正并保证各断面宽度尺寸就可以了2、长短心轨组件的刨切；在保证直线度及断面尺寸的前提下进行刨切，刨切时应注意控制“偏心”及 防止短心轨尖端“掉尖”。八、刨切加工常见质量问题：1、尖轨掉尖。（掉尖在5X 15mn范围内允许焊补）；2、轨顶帽型不合格；3、刨切时赶刀造成直线度超差；4、刨切造成的偏心等几何尺寸超差；5、因刀斜不对或超差造成的不密贴等问题；九、问题：当进行一根尖轨二刨刨切时，发现20mn断面及50mn断面找正完成后，35mm 断面不在线上，试分析其原因及处理措施。第六节钢轨数控铣知识

23、、钢轨数控铣：国外的数控铣床加工钢轨最早可追溯到上世纪八十年代， 我国的则最早是九十年代初期从日本引进的两台数控加工中心，开始了尖轨的数控铣削加工。十余年来，国内道岔加工行业经过不断的发展，已拥有钢轨专用数控铣床十 余台，加工钢轨的品种也由原来的尖轨拓展为基本轨、护轨、长短心轨等近十个 品种。二、轨件数控铣削加工的优点：1、加工出的工件尺寸精度更好,表面质量更高。可以完成复杂曲线的精确加工。2、加工的效率更高。一次装夹可以完成多个工序的加工。3、可以减少轨件的加工工序三、轨件数控铣加工的内容：经过多年的摸索及实验，目前可以采用数控铣加工的钢轨包括尖轨、基本轨、 护轨、长、短心轨等。四、操作时的

24、安全注意事项：吊料时注意防止钢轨突然坠落伤人；翻料时注意撬棍伤人；注意防止铣屑烫伤；磨刀时的注意戴上防护眼镜；五、尖轨的铣削加工：尖轨的数控铣削加工也分为一、二、 三、四、五刨进行，其中AT尖轨的二、 三、五刨铣削可在数控铣床上一次装夹完成加工。1、刀具：尖轨铣削加工采用的可转位式成型铣刀，刀片采用 SC30或YT14硬质合金 刀片，由于尖轨加工有比较大的铣削量，所以加工尖轨所用刀具的排屑槽较一般50铣刀大。尖轨加工时的切削量远大于一般的铣削加工，切削断面最大可达到x 50mm2、夹具：目前国内夹具基本为电磁组合夹具或液压夹具， 而国外的轨件加工已经有了 更先进的电永磁夹具，可以一次装夹将一、

25、二、三、五刨完成。3、编程：数控铣削铣削尖轨的编程较一般尖轨铣削加工的编程要简单的多, 一些常用的G代码和M代码就够了。下面就是尖轨铣削加工程序中的一部分代码：N21X3861.0Y23.8Z-1.0只需掌握M00G55G90G00X-200.0Y-9.0M00Z-23.0M3S260G55G90G01X-100.0Y-9.Z-23.0F450.0X215.00Y-6.0Z-14.0F450.0X1462.0Y-0.7Z-4.0F500.0X4161.0Y27.8Z-1.0X4461.0Y32.0Z-1.0X4696.0Y35.5Z-1.0X4796.0Y36.5Z-1.0X11000.0Y3

26、6.5Z0.00X11200.0Y40.0Z5.00G91G28Z0.0M5X2226.0Y6.70Z-2.5F500.0X2594.0Y9.10Z-1.8F500.0X2894.0Y12.8Z-1.5F500.0X3194.0Y15.9Z-1.3F500.0X3561.0Y19.7Z-1.04、坐标系： 为了加工中的方便， 一般以尖轨端头轨顶面中心点作为用户坐标系的坐标原点。5、操作内容： 对照图纸检查工件与程序，确认无误后开始操作； 将钢轨放置于机床上，轨腰面应与胎型密贴，尖端与机床定位块靠严； 电磁吸盘通电，将工件吸于电磁吸盘上表面上，注意观察是否有未吸牢的间 隙存在；用石（粉）笔标出检

27、测项点的各断面和刨切起点的位置； 检查刀具无误后对刀设定用户坐标系； 执行原点操作后执行程序开始加工；观察及倾听铣削过程中的异常现象，以便及时采取措施； 加工完成后检测工件各项点是否合格并记录；六、其他钢轨件的数控铣削加工：1、基本轨 基本轨的铣削加工较尖轨简单， 加工时注意控制变形及注意工件的左右区分即可。2、长、短心轨 长短心轨的铣削与尖轨基本类似，所不同的是其铣削的部位更多一些，且工作边铣削需留精刨余量。七、数控铣削常见的质量问题：1、程序、坐标及修改错误造成的质量问题；2、程序调用错误及刀具使用错误造成的质量问题；3、因铣削异常（刀片碎裂、突然停电）造成的质量问题；4、原材料原因造成的

28、质量问题；5、因设备故障（ Y 轴突然置负）等原因早成的质量问题；八、出现质量问题的解决方案：1、改料 部分道岔中的直线尖轨可以通过继续加工改制成曲线尖轨。2、修磨 使用砂轮机对工件表面进行修磨。第七节 钢轨胶结一、胶结绝缘接头简介： 钢轨胶结绝缘接头是由钢轨、 全断面夹板、 胶层、套管、螺栓、螺母、垫圈、 端板等组成的结构。 目前已在我国铁路干线上大量使用， 有着优良的机械性能和 电绝缘性能。二、绝缘接头的设计原则： 钢轨胶结绝缘接头的结构设计， 应综合考虑多方面的因素， 一般遵循以下原则：1、尽量使胶层承受剪切力或正拉力。2、减少胶层受到剥离力和不均匀撕扯力的作用。3、在可能和合理的条件下

29、，增大胶粘面积。4、增强抗冲击、抗疲劳的能力。5、给扣件安装留有足够的空间，防止扣件与夹板接触，保证可靠绝缘。三、胶粘工艺流程及参数： 组装与固化是胶粘工艺中最重要的环节，热胶和常温固化胶的胶粘工艺不 同。一般来说，热胶钢轨绝缘接头的工艺简单，但只能在固定工厂或基地完成， 而常温固化胶钢轨绝缘接头的工艺复杂，但却能在线路上直接完成。1、钢轨的下料钢轨尽量采用同一根钢轨锯开胶结， 否则两根钢轨胶结端钢轨高度、 轨腰厚 度相差不得超过 0.3mm。2、喷砂除锈：喷砂打出钢轨本色，要求无锈斑、无油污、无水气。3、预拼装：钢轨及夹板预拼装4、加热：拼装接头在烘箱中加热5、绝缘螺栓紧固：两人对紧完成绝缘

30、螺栓的紧固6、保温固化：7、复紧螺栓：8、检查验收四、胶结绝缘接头的验收：1、外观尺寸检验：1）胶结绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯；2）胶结接头处，用1m直尺检查，轨顶不超过 00.3mm严禁低凹。侧面水 平方向偏差不应超过± 0.3mm；3）两胶结轨端垂直错牙不应超过0.3mm水平错牙不超过0.3mm4）胶结绝缘钢轨（20°C ）长度允许偏差土 6mm5）绝缘端板低于胶结轨头不得超过 0.5mm,严禁凸出。2、电绝缘性能：干燥和潮湿两种状态均达到规定为合格干燥状态：电阻值大于10MQ潮湿状态：电阻值大于1000Q五、型式检验：存在下列情况之一时应进行型式检验：1、投产时；2

31、、材料和生产工艺改变；3、停产 1 年后再恢复生产；4、正常生产满 3 年；5、累计生产 2000件；6、生产检验结果与上次型式检验结果有较大的差异时；每次试验时， 抽取 3 根胶结绝缘钢轨， 作电绝缘性能试验后， 两根锯切进行 整体剪切试验。另一根进行疲劳试验，然后再进行电绝缘性能试验。六、整体剪切检验：将实物试件沿轨端和距夹板两端越 5cm处锯断，即分为2个试件，分别立在 5000K N压力试验机上，施加轴向载荷，每次加载 100KN逐次加载，测定夹板与 钢轨发生错动的最大剪力。第八节 垫板剪、冲、调一 剪、冲、调常用设备与工艺过程道岔用厚度为20mm至22mm垫板件，所使用的原材一般为宽

32、度一定的扁钢 料，因此，针对这种原材，下料时采用了特制的窄板剪板机，扁钢料由剪板机后 的辊道送料，经过定长剪切后，从剪板机后前边的辊道出料，另外，对于超出窄 板剪板机剪切范围的板料，通常采用斜刃剪板机，操作都比较简单。垫板制孔方式有两种，一种是钻孔，一种是冲孔。垫板冲孔时，根据孔径、 板厚、材料等选择压力机的吨位，但不同规格的孔，需要制作不同的冲孔模具。垫板下料或焊接后， 会产生不同程度的变形， 在进入下道工序前， 要对垫板 进行平面度矫正， 平面度矫正也多使用摩擦压力机， 吨位一般在 160吨以上。矫 正时也需要使用专用的矫正胎形。二 操作要点一、剪切1、进料时，检查垫板的外观，有严重伤损、

33、锈蚀或周边不平的板件禁止使用。2、剪切前，应按钢板的厚度调整好剪切间隙，安装剪刃时应保证剪刃与剪切靠 板垂直。3、剪切定尺料时，应把标尺板定准卡牢，防止松动，并应保证标尺板与下剪刃 平行。4、剪切时，首件必须检查合格后方可开始批量剪切，剪切过程中应适时检测零 件尺寸，以判断标尺板是否窜动，如有窜动，应急时调整。5、剪切进料时，料件的前端应紧贴标尺板，推料时用力要均匀，同时料件的侧 面也应紧贴剪切靠板。6、剪切划线的工件时，上剪刃应对准剪切线，剪切线不清时应划清剪切线后方 可剪切。7、原料变形过大时，应调平后再剪切。二、冲孔1、冲孔时，首先检查冲头、漏盘是否完好，安装是否牢固，方向是否正确；安

34、装时应保证冲头垂直于冲模，漏盘平稳，间隙均匀。2、冲孔时，冲模的安装要正确，联结零件要牢固，冲孔时应适时地紧固各联结 件，以防松动。3、冲号孔的垫板时，应保持冲头处在号孔边界线的中央；冲非号孔垫板时，应 保证垫板与定位板贴实。4、单独冲两个大方孔时，应以号孔样板为基准调整冲模定位板，使定位板的方 向与号孔样板的方向保持一致。5、冲孔过程中，应适时检查冲屑的排出情况，并应及时清理。6、冲裁间隙的确定：1）间隙合理时，上下剪裂纹会基本重合，获得工件断面较光洁，毛刺最小；2）间隙过小时，上下剪裂纹向外错开，在冲裁件断面上会形成毛刺和迭层；3）间隙过大时，材料中拉应力增大，塑性变形阶段过早结束，裂纹向

35、里错开， 不仅光亮带小，毛刺和剪裂带均较大。7、冲孔后，工件码放时，应保持工件的原有标记，以防混料，并将毛刺清理干 净。三、调平1、调平时应把工件在剪切、冲孔工序中出现的飞边、毛刺压平。2、矫正垫板的焊接变形时应把垫板的背面朝上，垫板中间悬空放置，逐渐加大 压力，并保证垫板上的焊接件不至损坏。3、外形较大的垫板下料后要在压滚机上进行滚平。4、外形较大、精度要求较高的垫板 如可动心轨辙叉大垫板 焊接后应进行火焰 调平。5、调平过程中应适时用平尺检测工件表面平直度。6、垫板调平后应保持垫板的原有标记，并正面向上码放。7、垫板件焊接前予弯时，应首先压平剪切、冲孔工序中出现的飞边毛刺，然后 根据焊接变

36、形压出反弯。 焊接前予弯适当， 不应出现硬弯。 予弯后垫板应保持垫 板的原标记，并正面向上码放。8、补强板调平时， 应把补强板倾斜适当角度， 调平时如补强板内侧出现飞边时， 应用砂轮修磨。9、补强板调平时其两端头及焊缝处要用相应轨形的整形模压平，以保证补强板 与钢轨有良好的接触。10、焊接补强板调平时，严禁在焊缝处施压。三 检验1、剪切完的工件应用白铅油做出标记，并按要求做出质量跟踪标识。2、剪切后应用卷尺、直尺和直角尺检查工件的长宽尺寸和和四个边的垂直度；3、垫板冲孔后用卡尺、卷尺或直尺检查孔径偏差、位置偏差以及孔边裂纹等外 观状况。4、调平工序的检验除检查工件的平面平直度外，还应检查飞边、

37、毛刺，是否压 平。5、经火焰调平的垫板应在检验平台上用钢板尺或塞尺检测垫板的平直度。6、产品检验合格后，要做好自检标识和自检记录，要求记录准确、清晰、完整。第九节 板件铣削一 铣削常用设备与工艺过程道岔板件一般指垫板底板、滑床台板、扣板等零部件，该类部件加工一般 为平面加工、斜面加工、直槽加工，而且批量比较大。因此，根据其加工特点， 选用的铣削设备主要有卧式升降台铣床、 立式升降台铣床、 龙门铣床或专用铣床 等。由于铣削设备、刀具、方式装卡等方法比较多，因此板件铣削时的工艺过 程主要有：工艺准备（包括：工件分析、机床选择、工件装夹方式选择、刀具选 择、切削用量选择、测量方法选择等） ；加工准备

38、（包括：坯件检验、夹具安装 或调整、工件装夹和找正、刀具安装、铣削加工）操作要点 一、工艺准备（进行工艺准备时应当根据工件、现有条件进行综合考虑）1、工件分析根据图样中的信息和相关技术要求，判断工件平面度、粗糙度等精度要求， 确定加工基准和毛坯规格，并拟订工序过程。由于对于一般要求的底板，斜面的 加工基准一般选择底面，毛坯厚度不预留加工量，对于要求较高的台板和底板， 加工时上下面应当互为基准，毛坯一般留较小的加工余量。2、机床选择根据工件毛坯规格、加工批量、加工精度、选择铣床类型及型号。如垫板底 板在进行批量加工时，一般选用龙门铣床，单件加工时可选用立式铣床。 而台板 四面加工时，由于要求相对

39、较高，因此，一般选用立式铣床，而台板沟槽加工时， 立式和卧式铣床都可以选用。3、工件装夹方式选择铣削加工时，工件装卡一般采用机用台虎钳装夹、 电磁吸盘吸附、螺栓压板 固定等方式。对于形状较规则的工件，通过选择适当的活动钳口进行装卡； 对于 基准有一定面积的平面，可采用电磁吸盘固定；对于形状不规则或标准夹具难以 固定的，一般采用螺栓压板的方法装夹； 有时几种方式也可以结合使用。 垫板底 板在铣削斜面时，一般采用螺栓压板，有条件也可以采用吸盘固定。而台板铣削 时，一般采用机用虎钳，也可以采用吸盘固定。4、刀具选择道岔板件所用材料主要为主要为碳素结构刚， 加工性能良好，选用铣刀的种 类很多，其分类方

40、法也有很多，常用的分类方法和铣刀种类如下表所列：分类方法种类按切削部分材料分高速钢、硬质合金等按结构分整体铣刀、镶齿铣刀、可转位铣刀等按刀齿构造分尖齿铣刀、铲齿铣刀等按形状和用途分平面铣刀、沟槽铣刀、成型铣刀、切断铣刀等按安装方式分带孔铣刀、带柄铣刀等选择刀具材料主要是根据刀具的切削性能和工件材料加工性能来确定；结构是由切削部分材料来决定，高速钢刀具一般结构为整体或镶齿铣刀， 而硬质合金 刀具一般做成刀片形式，用于可转位铣刀；刀具的形状根据工件的待加工形状选 择，平面一般选用平面铣刀，直槽、V形槽、T形槽等选用沟槽铣刀；根据铣刀 尺寸确定铣刀安装方式。5、切削用量选择在铣削加工中，铣削用量主要

41、是指吃刀量、铣削速度和进给速度。在实际操 作中，应先选好合适的铣削速度，然后再根据铣刀直径计算出转速；选择进给量 时，应依每齿进给量为依据。铣削用量选择原则：1）保证刀具有合理的使用寿命；2）保证加工质量，主要是指保证加工表面的精度和表面粗糙度；3）不超过铣床允许的动力和扭矩，不超过工艺系统（刀具、工件、夹具）的 刚性，并根据具体情况有所侧重。6测量方法选择工件加工后，最常见的检测项目主要有平面度、平行度、垂直度、粗糙度、 斜度、深度、直径、角度、长度等测量，所用到的工具也比较多，常用的测量工 具有直尺、卡尺、角度尺、塞尺、百分表、直角尺、千分尺、样板等。垫板加工 中，主要检测平面度、平行度、

42、垂直度、粗糙度、斜度、角度、长度等项目，用 到的工具主要是直尺、直角尺、样板、卡尺等。二、加工准备：1、坯件检验1）目测检验坯件的形状和表面质量；2）用直尺或卡尺、直角尺等检验坯件的外形尺寸，确定加工余粮。2、夹具安装或调整夹具安装前要将夹具底面和机床工作台面清理干净，检查夹具底部的定位键 定位面是否同向安装，各压紧螺栓是否紧固。3、工件装夹和找正确定好工件加工基准和夹紧面进行装夹，工件装夹如果采用虎钳时，不能使 加工面低于钳口， 必要时可以在工件下加垫适当厚度和宽度的垫块， 钳口处可加 垫适当厚度的铜片； 采用吸盘时， 应清理干净吸附面之间的杂物； 采用螺栓压板 时，不能使铣刀与螺栓、压板干

43、涉；装卡后，用锤子轻轻敲击工件，检查装卡是 否紧固。4、刀具安装1）卧式铣床刀具安装步骤： 安装铣刀杆 调整悬梁 安装铣刀 安装支架及 紧固刀杆螺母；2）立式铣床刀具安装步骤： 将刀杆装入锥柄孔 装凸缘连接垫圈或变径套 安装刀具 紧固铣刀 拉紧刀杆；5、铣削加工铣削前要选择好铣削用量、 进给方向、顺铣或逆铣， 铣削时首先要进行对刀， 对刀时先启动主轴， 让铣刀处于工件上方， 确定好吃刀量后再进行加工， 加工时 要随时检查机床、工件、刀具、切屑的情况。第十节 道岔组装一 转辙器的组装一、组装前的准备工作1、备料：根据生产计划要求，查阅图纸和相关的工艺文件，并按工艺定额领用 备齐各种部件。2、检查

44、各种部件的规格型号，是否和图纸以及相关的技术要求相一致，并分清 左右直曲。3、打磨钢轨、垫板等部件外露部分的飞边、毛刺和尖角；清除垫板的焊接飞溅 物、铁屑、钻屑等杂物；对影响外观和使用性能的缺陷要进行修磨或修配处理。二、转辙器组装1、按顺序在尖轨上安装尖轨接头铁、绝缘管、绝缘垫等，装好后待用。2、在基本轨轨肢按岔枕间距作出需要安装垫板的位置标记以及尖轨前端位置标 记。3、将滑床板的承轨槽放上胶垫，倾斜适当角度，按照标记好的位置挂在基本轨 上。4、如果是轨撑滑床板，则安装轨撑、调整楔、弹条等扣件，如果是普通滑床板， 则直接安装轨距块、弹条、扣件等。调整楔、轨距块的规格，根据间隙进行号数 选择。5

45、、如果是 TS 类型的滑床板，则先装入弹片扣压基本轨，销钉抹黄油后锤击入 滑床台上的销钉孔。6、如果基本轨跟端为活接头形式，即采用辙跟间隔铁连接基本轨与尖轨，则先 将辙跟长螺栓穿过基本轨外侧的轨撑后挂在基本轨一侧， 然后装上间隔铁， 将尖 轨摆放到位，并通过辙跟螺栓、 尖轨一侧的轨撑、夹板等连接起来形成一个组件， 再将辙跟大垫板通过螺栓和轨撑底面连接起来。7、如果基本轨跟端为限位器结构或普通间隔铁结构， 则跟端一般不采用大垫板， 此时，只须先按顺序装好辙跟垫板， 再把基本轨和尖轨上的限位器或间隔铁装好 即可。8、在跟端所有螺栓紧固之前，要检查 Q 值，同时还要检查尖轨和基本轨跟端是 否对正，

46、限位器之间的间隙是否均匀， 如果二者有冲突， 要在公差范围内进行适 当调整。9、检查跟端支距是否在公差之内，如果超出公差，则要配修间隔铁或调换合适 的轨距块。10、检查尖轨与基本轨的密贴，合适后，将密贴段尖轨尽可能拨开，安装好顶铁 后，再进行密贴， 并检查顶铁与尖轨轨腰之间的间隙， 并通过加减调整片或修磨 顶铁来进行间隙调整。11、所有部件安装到位后，检查轮缘槽间隔铁是否有外露边，轨撑、调整楔等安 装是否合适， 尖轨轨底和滑床台表面是否密贴， 最后检查并拧紧所有螺栓， 装如 开口销。如果是辙跟大垫板，还需要配焊挡条。12、用特制包装卡将尖轨和基本轨进行固定， 并在加工面、螺纹外露面涂防锈油，

47、最后作出自检及出厂标记。三、常见问题检查及处理方法1、尖轨与基本轨不密贴的检查及处理方法：(1) 用平尺检查尖轨非工作边或基本轨藏尖是否平直，否则进行矫直。(2) 用塞尺检查顶铁是否有间隙，否则减调整片或修磨顶铁。(3) 检查尖轨轨腰螺栓是否凸出，否则更换或修配螺栓。(4) 检查基本轨弯折点是否错后，否则重新顶调基本轨弯折。(5) 检查钢轨内侧是否有飞边，否则进行打磨或刨修。2、跟端支距超差的检查及处理方法：(1) 检查跟端螺栓是否紧固，否则拧紧螺栓。(2) 检查辙跟间隔铁尺寸是否合适或加工是否方正，否则重新配刨或更换间隔 铁。3、尖轨顶面超高的检查及处理方法：(1) 检查基本轨顶面直线度，否

48、则调修基本轨。(2) 检查尖轨断面的高度，否则刨修尖轨轨顶降低值。(3) 检查尖轨是否拱腰，否则调修尖轨轨底平面度。(4) 检查滑床板的厚度，否则刨修滑床台或更换滑床板。可动心轨辙叉组装一、组装前的准备工作1、备料：根据生产计划要求，查阅图纸和相关的工艺文件，并按工艺定额领用 备齐各种部件。2、检查各种部件的规格型号，是否和图纸以及相关的技术要求相一致，并分清 左右直曲。3、打磨钢轨、垫板等部件外露部分的飞边、毛刺和尖角；清除垫板的焊接飞溅 物、铁屑、钻屑等杂物；对影响外观和使用性能的缺陷要进行修磨或修配处理。二、可动心轨辙叉的组装1、长短心轨组装： 将长短心轨摆放到平台上，确认轨底是否与平台

49、密贴，然后将长短心轨拨靠 密贴并将前面没有间隔铁部位的螺栓穿入并适当紧固， 再安装间隔铁并固定。 装 成组件进行整体加工后待用。2、长短心轨组装时，应通过打磨间隔铁保证长短心轨的密贴、开口尺寸及两工 作边的直线度（两侧空线均匀，不得抗线） 。3、在组装平台上依次摆放好辙叉垫板、承轨槽胶垫，并用销子插入垫板孔进行 定位。4、用吊具卡住翼轨轨头并将翼轨在垂直方向倾斜适当角度，将翼轨轨底落入承 轨槽中，同时检查并调整两翼轨的方正。5、安装翼轨两侧轨距块并压上弹条等扣件。6、安装咽喉间隔铁，并调整前端开口尺寸。7、安装辙叉咽喉部位的翼轨轨撑及调整楔等抠件，并测量咽喉尺寸。8、安装叉跟尖轨并压上扣件，然

50、后装入翼轨和叉跟轨之间的大间隔铁。9、安装长短心轨组件到台板并进行辙叉 Q 值定位，然后装入翼轨和长心轨之间 的大间隔铁。10、分别将长心轨拨至直股或曲股， 然后安装固定叉跟尖轨和短心轨的限位顶铁， 并调整顶铁和钢轨之间间隙。11、再次将长心轨分别拨至直股或曲股， 安装防跳顶铁及心轨限位顶铁，测量并 调整翼轨轨头内侧和心轨工作边的间距以及顶铁与轨腰的间隙。12、分别检查长心轨和翼轨的密贴状况以及心轨轨底与承轨台板的空吊板状况， 并进行调整。13、分别检查直股和曲股的线形，并进行调整。14、安装二动拉板， 将心轨分别拨至直股和曲股， 测量并调整二动的定位及反位 尺寸。15、再次检查辙叉各部位尺寸

51、及外观，如不合适，进行调整，自检合格后由专检 进行检查。16、松开翼轨和岔跟尖轨、长心轨之间的连接螺栓，退出大间隔铁。17、对间隔铁安装部位的钢轨轨腰、 间隔铁与钢轨配合的圆弧面进行打磨， 清除 锈迹或污物。18、分别在轨腰和间隔铁的打磨部位涂抹专用粘结剂， 并迅速进行配合安装回原 位。19、拧紧连接螺栓，并用扭力扳手检测拧紧力矩。20、按要求做出产品标记，并在加工面及螺纹外露面涂防锈油。21、用专用包装件进行辙叉组件的包装。三、常见问题检查及处理方法1、趾端开口超差的检查及处理：（1）检查轨距块大小是否匹配，否则更换大小面。（2）测量垫板铁座焊接位置是否正确，否则进行更换。2、咽喉尺寸超差的

52、检查及处理： 检查间隔铁的尺寸，并进行适当的修配3、心轨与翼轨不密贴的检查及处理：（1）用平尺检查心轨工作边或翼轨藏尖是否平直， 否则进行打磨、 刨修或重新 矫直。（2）检查翼轨第二弯折点藏尖铣削是否到位，否则进行修磨或重新铣削。（3）如果存在一侧为前开口，另一侧为后开口，则应该检查整体线形，整修整 体线形时，要综合检查翼轨弯折支距、 垫板定位、 垫板焊接尺寸以及心轨 断面尺寸等，并进行相应修配。（4）检查心轨二刨和三刨台的高度或是否有飞边，否则进行打磨或刨修。（5）检查翼轨或心轨的密贴面刨切斜度，必要时将斜度适当调整。（6）检查一动转换部位的长心轨轨肢与翼轨轨肢上表面或侧面是否干涉， 否则

53、要进行修磨处理。（7）检查防跳顶铁与心轨轨肢或轨腰是否干涉，否则进行修配。4、心轨底面空吊板的检查及处理：（1）检查所有垫板及台板的厚度是否一致，对超差的台板进行更换或修磨。（2）检查长短心轨轨底面的平面度，如不合适，进行修调。（3）检查长短心轨装配后轨底面是否在同一平面，否则进行修配。（4）检查组装平台高低是否有位移或不平整，否则调矫组装平台。（5）检查个别部位是否存在误差累积，否则要消除累积误差。三 注意事项1、道岔轨件吊运及临时存放时，要根据长度合理安排吊点和吊具，必要时采取 双车或扁担梁同时起吊，存放时要加料垫，以防钢轨变形。2、轨距块的安装规定如下： 钢轨工作边一侧， 13号轨距块；

54、 钢轨非工作边一侧， 11 号轨距块。可根据方向及轨距要求调整安装各号轨距块。3、弹片安装规则如下：大斜面朝下，小斜面朝上，穿入滑床台板槽孔中，后端 顶到挡台。4、销钉的安装规则如下：平面压弹片，园柱面朝上。安装销钉时，销钉应涂上 黄干油锤击打入。销钉的安装方向应一致。5、紧固U型弹条的螺栓，其拧紧程度以弹条下颏挨到轨距块为准。安装川型弹 条时必须使用专用安装工具， 严禁使用敲击方法安装弹条。 弹条的内圆角边与铁 座的边沿应留出8-10mm的空余量。拆卸川型弹条时，亦必须使用专用拆条工具。 川型弹条不宜反复拆装，反复拆装次数不得多于三次。6防松螺母预拧扭矩为： M20为150N.m； M22为

55、190N.m；上下螺母缝隙为 0.5-0.8mm。M24为 300N.m M27为 470N.m 上下螺母缝隙为 1.2-1.5mm。四 检验1 、检查各部件使用是否符合图纸或技术要求。2、检查扣件和紧固件是否安装到位、是否拧紧3、检查心轨密贴、空吊板状况。4、检查心轨线形、辙叉整体线形。5、检查各部开口尺寸， Q 值、辙叉长度等。4、组装工序的检验采用钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、塞尺、线绳、平尺等量具 进行检测。5、具体检验细则参考道岔制造技术条件第十一节 AT 钢轨全纤维锻造AT钢轨根据TB3109-2005标准将AT钢轨按断面形状分为 50AT 60AT两种规格， 每种规格各有U71MnU75VW两种材质。此两种规格钢轨适用于设计和制造速度 为200km/h及以下客货共线铁路50kg/m、60kg/m （及以上）轨型的道岔尖轨、 可动心轨辙叉的心轨和翼轨、钢轨伸缩调节器的尖轨等部件的AT轨的坯料。根据客运专线60AT轨暂行技术条件将客运专线 60AT轨分为60D 60D40 ZUL-60三种规格。每种有EN260 U71Mn U75V三种材质。此客运专线钢轨用于 设计和制造速度为250km/h及350km/h客运专线道岔用AT轨的坯料。 AT钢轨锻造方法1、AT轨模型锻造的加工方法：金属的压力加工是指借外力的作用，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具