首件吊箱施工总结

1、苏通大桥D1标首件吊箱施工总结73#墩下游幅吊箱是D1标施工的第一个辅墩吊箱，吊箱内壁净尺寸为12.05×12.05m ，吊箱顶标高+6.0m，底标高-3.4m，单幅桥吊箱结构自重127t，属单壁吊箱围堰。吊箱围堰在生产区钢结构工厂分块制造、吊运至码头处35t浮吊甲板上拼装，然后船运到73#墩用280t浮吊安装就位。73#墩钻孔桩完成检测之后，及时组织装吊人员和技术人员进行吊箱拼装工作。2004年11月5日第一个吊箱正式开始拼装，11月20日完成浮运、安装，11月25日完成吊箱封底工作，12月4日砼试块强度达到28.1Mpa，开始抽水工作。现对第一个辅墩吊箱施工总结如下：一、吊箱的拼

2、装封底方案可行、安全可靠1、施工方法吊箱拼装工作在35吨吊船甲板上进行，先在码头平台上分块拼装底板，然后将底板吊转翻身，吊至浮吊甲板垫梁上继续拼装侧板、内撑和悬挂系统。吊箱整体拼装结束，船运到73#墩，用280t浮吊吊装下沉，采用倒链初步定位，控制测量偏差在设计和规范允许范围内，下放吊箱至设计标高，及时焊接固定吊箱，然后浮吊松钩、移开倒链。采用两块半圆弧状堵漏板堵漏，堵漏板采用螺栓连接，吊箱下沉时圆弧板连接螺栓不拧紧，吊箱下沉到位后，由潜水工下水安放到底板上后拧紧螺栓。然后由潜水工在堵漏板上放一圈沙袋堵塞板与护筒间间隙。吊箱抽水后封底混凝土无渗漏现象，封底砼数量与理论数量基本相符。2、施工设备

3、、工具和材料配备充足码头吊箱拼装时有35t浮吊，吊箱浮运时配有拖运船只，下放现场配有280t浮吊， 8台倒链，4台电焊机，2台水泵，60m导管，生产能力达100m3/h以上的水上混凝土工厂，以及吊箱下沉定位用的型钢等相关辅材。3、人员组织吊箱的拼装工作由装吊作业人员和技术人员组成，负责吊箱制造的第二作业队派技术工人和技术员现场协助拼装。在拼装过程发现问题，及时协商解决，对于需要更改部分及时向工程技术部反映。4、质量监控得力吊箱拼装、安装就位和封底的每一个环节都安排有技术人员现场指导、检查，严格把守质量关，现场有专业监理跟踪检查。对质检部门和监理提出的问题，技术人员及时要求工人进行处理，直到满足

4、施工技术要求。5、安全措施得当吊箱拼装、下沉及封底配有专职安全员现场进行安全监督管理，对施工人员进行安全教育，加强安全观念和自我保护意识。6、技术交底吊箱施工前进行了吊箱拼装、安装、封底的技术交底，使作业人员了解吊箱施工的关键点和应注意的问题，保证了吊箱施工质量和安全。二、73#墩吊箱是D1标段制造、安装的第一个吊箱，在取得一些成功经验的同时，在拼装、下沉过程中也出现了如下一些问题：1、73#墩吊箱在制造过程中，壁板产生了一定的变形，拼装过程中发现多处螺栓孔错位，只能重新开孔处理。拼装完成后，检查吊箱两对角线差值为3cm。2、吊箱在第一次下沉没有能够安放到位。经检查发现因护筒倾斜度测量数据不够

5、精确，底板开孔尺寸偏小，在重新开孔并加固后吊箱于11月20日顺利安放到位。3、吊箱下游两角竖向缝塞堵工作没有做好，部分地方存在渗漏水情况。4、封底混凝土表面标高不一，平整度不够。5、安全工作还不够完善，从施工船到吊箱内没有可靠的安全通道三、对于73#墩吊箱施工过程中好的经验和施工方法，我们予以继续保持，针对73#墩吊箱施工过程中出现的问题，在以后的吊箱施工中我们将着重加以解决。1、我们继续加强技术管理，更加严格认真检查吊箱制造拼装、下沉和封底的每一个环节，认真审查复核测量等技术数据，吊箱模板在出厂时加强验收。2、针对封底混凝土表面不平问题，增加导管布置点，同时在导管布置点处混凝土内插入振动棒并缓慢拖动，找平混凝土。3、采取有效措施防止侧板与侧板间接缝不漏水，在船运前仔细检查密封性，确保侧板与侧板间接缝不漏水。4、采取更加可靠的安全措施，加强安全管理工作在吊箱靠近施工船舶这一侧开一进人孔，从施工船到吊箱安装可靠的脚手板通道，在吊箱内安放可供上下的爬