磷化常见问题及解决方法

1、锌系磷化常见问题磷化常见问题及解决方法序 质量问 题外观现象产生原因解决方法*1工件表 面均匀 泛黄， 但均匀 疏松的 磷化膜1、工件表而均匀泛黄,但均匀疏松的磷化膜2、磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形 成完整膜3、磷化膜局部块状条状挂灰,挂灰处磷化膜 不均匀，有时彩色膜4、磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白5 、.6 .工件表而覆盖一层结晶体7、槽液沉渣过多1.总酸度 低、酸 比低2.促进剂 浓度低3.磷化温 度低、 时间短1 .补加磷化液和碱2 .补加促进剂3 .提高温度4 . 延长时间2磷化膜 局部块 状条状 挂灰， 挂灰处 磷化膜 不均 匀，有 时彩色 膜1 . 2 .工件在进入磷化槽

2、前已经形成二次黄绿 锈3 .表面调整能力差4 .磷化液中杂质多1 .加快工序间周转 或实施水膜保护2 .改进表调3 .更换槽液(3磷化膜 均匀出 现彩色 膜或均 勾挂白1 .促进剂含量过高2 .表调失去作用或是表调后水洗过度3 .磷化液杂质过多、老化1 .让促进剂自然降 低2 .；工加强表调4.换槽4工件表 而覆盖 一层结 晶体1.游离酸度过低2,温度过高1.加一些磷酸2.降低温度5槽液沉 渣过多1 .促进剂浓度过高2 .游离酸度过高3 .工件磷化时间过长4 .中和过度形成结晶沉淀1.让其自然降低2.补加碱3.4 缩短时间5 .补加磷酸磷化膜的缺陷及解决方法：磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄

3、锈产生于前处理过程现象原因对策红锈磷化后，磷化膜完整，但疏 松。局部泛黄，膜粗厚原材料锈蚀过重，在工艺条 件稳定的情况下，表调失去 效果。防锈完全，在没有除锈的工 序中，处理前砂纸打磨，重 新更换表调液。工件表面均匀泛黄，但仍有 完整的磷化膜，即磷化速度 慢，处理时间短；延长一定 时间，仍形成均匀完整膜。A、总酸点低，酸比低，没有 达到工作点数。B、促进剂少。C、磷化温度低，相对磷化时 间短。D、游离酸点高。（A、补加磷化液B、补加促进剂C、多发生在配槽时，应延长 磷化时间，提高温度。D、用中和剂调整。磷化膜呈蓝紫色现象原因对策局部呈蓝紫色A、工艺正常时，表调中有效 成份低B、总酸点低，游离酸

4、点也低。 C、促进剂浓度高（5-7点）A、补加或重配表调液。B、 添加磷化液。C、让其自然降低或加一定量 的中和剂（L）均匀出现蓝紫色A、工艺正常时，表调失去作 用°B、总酸点太低。C、工艺正常，表调正常时， 说明磷化处理槽中杂质太 多，老化严重>A、重配表调液B、添加磷化液C、倒槽或重配表调液磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）原因对策酸比高添加一定量磷化液游离酸点高按比例加入中和剂促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂， 再突然大量加大；游离酸点高时加入促进 剂。应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现 问题后及时添加磷化液与中和剂。磷化后工件表面附着沉渣、晶体原

5、因对策磷化工作液工作正常的条件下，表调失效重配表调液处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣 （无机整体）不能充分反应，尤其在槽液10加入一定量磷化液度时加入中和剂。磷化处理槽中沉渣多倒槽排渣酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点 正常补加磷化液水洗不充分，水洗槽受到污染更换水结疤：磷化膜形成不完全1原因对策除油未尽重新除油 /表调液中混入过多杂质重配表调液磷化槽中沉渣多倒槽排渣游离酸点高用中和剂处理磷化膜出现水锈斑原因对策钢材经铭酸处理或附着难除尽的植物油加强除油剂的除油能力脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面 浮油太多浮油除去，升高温度酸性除油剂除油未尽补加药剂点状红锈经磷化后变成白点或黄色

6、水锈增加酸洗磷化膜不均匀干痕原因对策在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色， 呈金黄色和蓝紫色充分除油将总酸点提高到30以上磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白原因对策表调失效重配表调剂磷化工作液中促进剂量低补加促进剂游离酸点高用中和剂进行中和涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜原因对策磷化后不干净烘干前水洗要充分加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件 上用温水充分溶解表调剂（固体），再加入水 槽中用后处理剂时，浓度过高后处理剂不应超过规定值涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象 相吻合，则为磷化出现问题按（5）处理烘干时，工件中存水，未烘干充分烘干序 号质量

7、外观外观现 象产生原因解决方法(1无磷 化膜 或磷 化膜 不易 形成区工件整 体或局 部无磷 化膜,有 时发蓝 或有空白片1 .工件表面有硬化层2 .总酸度不够3 .处理温度低4 .游离酸太低5 .脱脂不净或磷化时间偏短6 .工件表而聚集氢气7 .磷化槽液比例失调，如P205含量低8 .工件重叠或工件之间发生接触1 .改进加工方法或 用酸洗、喷砂去 除硬化层，达到 表而处理要求2 .-补加磷化剂4 .升高磷化槽液温 度5 .补加磷化剂6 .加强脱脂或延长 磷化时间7 .翻动工件或改变 工件位置8 .调整或更换磷化 槽液9 .注意增大工件间 隙，避免接触12磷化 膜过 薄磷化膜 太薄，结 晶过细

8、 或无明 显结晶， 抗蚀能 力差1 .总酸度过高2 .磷化时间不够3 .处理温度过低4 .促进剂浓度高5 .工件表而有硬化层6 .亚铁离子含量低7 .表调效果差或表调失效1 .加水稀释磷化槽 液2 .延长磷化时间3 .升高处理温度4 .停加促进剂5 .用酸洗或喷砂处 理，达到表而处 理要求6 .插入铁板，并检 测总酸度或游离 酸度变化情况7 .更换或添加表调 剂1.工件未清洗干净1.加强磷化前工件(3磷化 膜结 晶粗 大磷化膜 结晶粗 大、硫松 多孔、表 面有水 锈2 .工件在磷化前生锈3 .亚铁离子含量偏低4 .游离酸度偏低5 .-&磷化温度低7.工件表而产生过腐蚀现象表面的预处理2

9、 .除锈水洗后减少 工件在空气中的 暴露时间3 .提高亚铁离子的 含量，如补充磷 酸二氢铁4 .加入磷酸等，提 高游离酸度5 .提高槽液温度6 .控制除锈时间或 更换除锈剂4磷化 膜挂 灰<磷化膜 干燥后 表而有 白色粉 末1 .槽液含渣量过大2 .酸比太高3处理温度过高4 .槽液沉渣浮起，黏附在工件上5 .工件表而氧化物未除净6 .溶液氧化剂含量过高，总酸度过高1 .清除槽底残渣，并 定期过滤2 .补加磷化剂3 .降低磷化处理温度4 .静置磷化槽液，并 翻槽.5 .加强酸洗并充分水 洗6 .停加氧化剂，调整 酸的比值5磷化 膜发 花1磷化膜 不均匀， 有明显 流挂痕 迹1 .除油不净2

10、 .表调剂效果不佳或失效3 .磷化槽液喷淋不均匀4 .工件表而钝化5 .磷化温度低1 .加强脱脂或更换 脱脂剂2 .-，更换或补充表调 剂4 .检查并调整喷嘴5 .加强酸洗或喷砂6 .提高磷化温度6磷化 膜发 黑局部呈 黑条状， 膜黑且 粗糙1 .促进剂浓度太低2 .酸洗过度1. ex加促进剂3.控制酸洗时间7磷化 表而磷化后 工件表 面产生 黄色锈1 .磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低2 .游离酸含量过高3 .工件表面过过腐蚀4 .溶液中磷酸盐含量不足5 .工件表面有残酸6 .磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴7 .处理温度低1 .调整游离酸度与总 酸度的比例2 .降低游离酸含量， 可加氧化锌或氢氧

11、化 锌3 .控制酸洗过程A4 .补充磷酸二氢盐生锈斑或锈 点8.设备原因，如喷淋压力过大喷嘴方向等5 .加强中和水洗6 .检查喷嘴并进行清 理，检查磷化槽沉淀 量8磷化 膜发 红)磷化膜 红但不 是锈1 .铜离子渗入磷化液2 .酸洗液中的铁渣附着1.注意不用铜挂具， 用铁屑置换除去或用 硫化处理，调整酸度 2.加强酸洗过程的质 量控制9膜呈 彩虹 花斑用指甲 划过无 划痕,对 光观察 呈彩虹 色1. <&促进剂浓度过高3 .促进剂分布不均4 .除油不彻底1 .停加促进剂2 .充分搅拌，使之 均匀3 .补加脱脂剂10<磷化 槽液 变黑磷化槽 液变黑 浑浊1 .槽液温度低于规定温度2 .溶液中亚铁离子过量3 .总酸度过低1 .停止磷化，升高 槽液温度至沸 点，保持l-2h, 并用空气搅拌， 直至灰色到原色2 .氧化剂，如高钵 酸钾等3 .补充硝酸锌，提 高总酸度11磷化 膜发 蓝磷化膜 部分表 面产生 紫兰色 彩1 .表调剂的PH值不在工艺范围2 .表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞3 .磷化槽液的锌离子含量不足4 .磷化槽液的促进剂含量不够1 .补加表调剂或补 加