工艺技术要求

1、贵州贵铝华新新材料有限责任公司生产工艺技术要求签发：2021年3月1日NQ 工艺技术要求编号：GLHX-CH-GY2021车间治理要求1 .车间应建立健全相应的工艺治理体系,要求责任明确,责任到人.2 .车间应有完善的工艺技术文件、标准等,同时定期对员工进行相 关的工艺技术知识培训并有记录.3 .车间应严格执行工艺纪律检查并有记录.4 .交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写标准并收集齐全.5 .车间每月至少清洁保持炉一次.生产前的准备工作1 .对设备进行检查,排除故障和隐患.包括工艺车、电子称、煤气 发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜梢、铸机、轧机、风机、复 绕机、循环系统等.2 .检查工器具

2、是否齐全,是否完好.并对在生产过程中会与金属液 体发生接触的涂刷耐火材料并预热.3 .领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好 以便使用.4 .原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位 置.5 .根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制.生产铝合金锭1 .投入原铝A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产方案、工艺技术规程 要求,未经检验、过磅一律不能投入使用.B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布,纸屑等 物品.2 .点火生产,调试火焰A、点火程序：翻开炉门一启动风机一翻开风阀吹洗 3-5分钟一调小 风阀,翻开气阀较小一用明火点燃一

3、调试火焰一关闭炉门一熔炼 B、调试火焰：观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色那么说明空气量缺乏, 根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,说明空气量过多,根据 情况加大气压或减小风压.如果车间内有呛人气味,应根据空气量不 足的方法进行处理.调火对能耗、烧损的限制影响很大,具体影响关系是：煤气过大一一能耗增加,熔化时间增长,烧损相应变大.风量过大一一烧损的增加,熔化时间增加,能耗相应增加.3 .添加其它金属合金化加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗,还会影响到熔体的质 量以及炉体的寿命.正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小 的金属烧损以及准确的化学成分限制.A添加金属硅a、待炉内铝锭全部熔化,

4、此时将敲成直径大小为2050cm的硅颗粒平均分成二批,当铝液温度到达 780c以上时,投入第一批,用工 具尽量使硅淹没在液面之下.继续升温,整个熔炼过程温度必须严格限制在900c以下.金属硅相对难熔,将其淹没在液面之下,一是为 了加快熔化速度,二是为了预防生成难熔物质.b、等到炉内金属硅熔化后,开始进行 15分钟的搅拌,持续升温. 接着参加第二批金属硅.c、搅拌的目的：一、提升合金元素的熔化及炉料的熔化速度.均匀 成分,由于金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的,在局部形成高浓度聚集区,只有不断搅拌,使聚集区和贫乏区主要指温度产生 对流,才能加速金属硅的熔解,并使成分均匀.二、温度均匀,预防 熔

5、体过热.热量从上向下传导,热金属处于上层,冷金属处于下层, 上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡,这种温差一般在 100-200 C,有时会更高,因此只有通过搅拌来增强对流和传递.使 温度均匀.d、搅拌的方法：用大把子在炉子底部往返运行,运行轨迹为“ WW 状；搅拌时保持液面平稳,不起浪花,不留死角,并有足够时间,以 此到达搅拌的目的.此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀.B、添加其它金属如镁、铜、镒、钛合金a、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属如镁、铜、 镒、钛合金,为降低烧损,添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下, 同时进行搅拌.4 .搅拌、精炼、打渣、澄清A、待熔体温度到达760

6、 c800c时,限制煤气量,以每吨铝液需加 入12 kg的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌B、待反响结束后,用渣耙彻底扒出浮渣,静置15-30分钟,精炼静置 4小时后必须重新精炼.C精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反响或相互溶解；能吸 附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物,起精练、净化的作用,与合金 熔体的外表张力大、吸附快；能改变合金熔体外表氧化膜的状态,使 氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小,不下沉,容 易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触, 减少或预防水蒸气的 进入,结渣性能好,能形成密实的渣壳并便于扒除.D静置的原因是：精练后熔体中有局部氢气

7、或氧化物夹杂正处于上 俘的过程中,此时出炉,除气、除渣的效果未充分发挥出来.5 .取样分析A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化 验人员分析；B、炉内化学成分不符合标准要及时参加冷材等调整化学成分.6 .出炉生产A确认化学成分合格,炉内温度符合 680780c要求,铸模已预热 或刷废机油,流梢、浇包等工具已预热后打眼出炉.B、调整分配器与铸机的速度,并保证正常情况下浇铸速度在3-4t/h ;C浇铸人员限制好铝液流量,保证铸锭大小根本一致,并保证浇铸 温度限制在700±50COD浇铸5分钟后翻开冷却水,并调节好水量,保证铝合金锭脱模.E、对形状不规整的铝合金要与合

8、格品别离开,不能混在一起,以避 免流入市场.F、铸造过程中不允许边加边铸.G浇注人员要时常用渣铲打渣,保证产品质量.7 .成品取样分析A.取样数量为每一炉取三次样,第一次样在铸造开始生产半捆铝合 金锭后采取,第二次样在铸造量的 50%t采取,第三次样在铸造即将 结束前采取；每次的试样都要求取双样；8 .堆垛、打包、称重、标识A、堆垛要整洁、牢固,同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭 时要作为不合格品处理,不能与合格品一起堆垛.B、打包要牢固可靠；C称重日t须除3Kg的钢带,并在铝合金锭上作标识.生产电工圆铝杆1 .投入原铝1.1 所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产方案、 工艺技术规程要求

9、,未经检验、过磅一律不能投入使用并要求所进电解铝液铁含 量不超过0.17.1.2 原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布,纸屑等物品.2 .点火生产,调试火焰2.1 点火程序：翻开炉门一启动风机一翻开风阀吹洗 3-5分钟一调 小风阀,翻开气阀较小一用明火点燃一调试火焰一关闭炉门一熔炼 2.2 调试火焰：观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色那么说明空气量不 足,根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,说明空气量过多, 根据情况加大气压或减小风压.如果车间内有呛人气味,应根据空气 量缺乏的方法进行处理.调火对能耗、烧损的限制影响很大,具体影响关系是：煤气过大一一能耗增加,熔化时间增长,烧损相

10、应变大.风量过大一一烧损的增加,熔化时间增加,能耗相应增加.3 .搅拌、精炼、打渣、澄清3.1 待熔体温度到达760 c800c时,限制煤气量,以每吨铝液需参加12 kg的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣, 同时充分搅拌.3.2 待反响结束后,用渣耙彻底扒出浮渣,静置15-30分钟,精炼 静置4小时后必须重新精炼.3.3 精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反响或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物,起精练、净化的作用,与合 金熔体的外表张力大、吸附快；能改变合金熔体外表氧化膜的状态, 使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小,不下沉, 容易上浮；能隔绝大气中水

11、蒸气与合金液的接触, 减少或预防水蒸气 的进入,结渣性能好,能形成密实的渣壳并便于扒除.3.4 静置的原因是：精练后熔体中有局部氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中,此时出炉,除气、除渣的效果未充分发挥出来.4 .取样分析4.1 对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；4.2 炉内化学成分不符合标准要及时参加冷材等调整化学成分.5 .出炉生产5.1 确认化学成分合格,炉内温度符合 750800c要求,流梢、中 间包、浇包、天平等已刷滑石粉并预热,过滤装置完好后开始打眼出炉.5.2 调整铸机与轧机的速度相匹配,并保证正常情况下浇铸速度在3540Hz5.3 浇铸人员限制好

12、铝液流量,预防流量波动较大导致冲出乳渣.5.4 浇铸过程中铝液温度达下限时要及时升温,铝液温度过高时要 通过调整铝液流量或在炉内加线坯来降温； 不允许在流梢内加冷材和在炉内加废铝渣来降温.5.5 铝液浇铸温度限制在690720 C ,尽量减少波动；5.6 冷却水量为90n3/h,结晶轮内侧和钢带外表水量分配比例为 2:1,冷却水压力为0.30.35 MPa,冷却水温度为2025C.5.7 铸坯出现毛刺、飞边时要及时刮掉,预防带入轧机冲轧.5.8 铸坯开始进轧机前需剪掉510m的铸坯才能入轧.5.9 轧制速度调整5.9.1 轧制速度快,圆铝杆抗拉强度低,延伸率高.5.9.2 轧制速度慢,抗拉强度

13、高,延伸率低.5.9.3 生产中可以根据化验室对第一捆线杆的化验结果适当调节轧制速度.5.9.4 轧制电流应保持在200300A5.10 轧制温度5.10.1 轧制温度由锭坯进轧温度、轧制速度以及乳化液温度所决定.5.10.2 调整铸坯时的冷却水温度和轧制速度可限制进轧温度.5.10.3 调整轧制过程中的乳化液温度和流量可限制终轧温度.5.11 乳化液的温度应保持在3045C；流量为100m3/h ;浓度在610% PH值在 7.2 7.9;压力在 0.18 0.25 Mpa.6 .收线6.1 开始生产的300Kg线杆因电流较大,所以要求换筐作为废品处理.6.2 出现双线头时要及时换筐,生产正常情况下,每筐线杆重量要 求在1.92.1吨.6.3 甩线时要保证线杆规整,不擦伤、扭结,不甩出筐外.6.4 捆线时要求捆4根线杆,且捆绑要牢固可靠.6.5 使用行车吊运线杆、称重时,要提升警惕,以免线杆擦伤、撞伤.6.6 未复绕的线杆称重、标识不仅要在线杆、布条上作标识,还要 认真填写在交接班记录本上.7 .成品取样分析7.1 取样应取线圈的头尾,每捆剪取两根试样每根1.2m,所取试样不能有摺边、错圆、裂纹；取样时要预防擦伤线杆或剪错线杆； 剪取好的试样要写清楚编号并送到化验室.7.2 当生产出第