物料管理制度

1、生产车间物料管理制度1 .目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化 提高公司经济效益。2 .适用范围本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品 等物料的管理控制。3 .职责生产部生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产质检部物料质量监控，产品质量监控仓储部物料库存信息、物料保管、物料出入库管理财务部物料预算成本控制4 .术语及定义物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要， 在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称5.工作流程物料领用流程程物料退库流生产计划.“写物料申请单一装统计退库数量进行物料原核算员开具领料单

2、仓库根据领料单发出物料确认物料并填写货物卡料标签交退料单6.内容退回仓库1 .物料领用1。1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量 ，确定物料名称、规 格、数量后正确填写物料申领单.1。2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9 : 00上交各车间 核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本 人在11点前送至原辅料仓库仓管员处.1。3生产车间领用物料时，仓库管理员凭由车间负责人 （或统计员）签发的领料单发放，库管员和领料人均须在领料单上签名。1。4领料单一式三份，一联退回车间作为其物资消耗的核算依据，一联交核算员作成本核算依据，一联由仓库作为登

3、记实物账的依据 .1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈.1 .6领料原则以每一天或每一次的用量为限 用完后再领，不可一次领料过多，以 免造成不必要的浪费或退料。1 . 7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊 工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。2 .物料存放2。1物料的储存保管原则：以物品的属性、特点和用途规划设置仓库.2。2物料的堆放原则：在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查 点方便，成行成列帮列整齐.2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致

4、，如有不符应仔细 查找原因，对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。2。3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。2。4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施， 同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地.2。5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂 得使用消防器材和必要的防火知识。2。6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材 2。7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据

5、产品特性设定合适的温湿度 范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下；2。8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据.2。9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位 ，并应离墙离地摆放 具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距A 30cm、地距Al 0cm、跺距A 3 0cm、顶距n 3 0 cm的原则.2.物料使用3. 1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检 验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需 签名.3。2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅

6、料应及 时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标 准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停 止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。3. 3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度.对制剂成品质量有影响的原 辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格 报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。3。4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量， 发现印刷不清、字迹模蝴、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置,按不合包装材料管理规定办理退库。4 o物料交接4。

7、1物料交接应掌握先进先出原则.4. 2物料需经检验合格后方可向下工序移交。4。3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证,并核对品名、规格、数量、批号等；4。4领料人员检查无误后，在交接记录上签字4. 5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。二.物料退库5。1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。5。2 QA审核内容：5.2.1 未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。5。2 .2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量 产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。5。2。3当质量管理部Q A监督

8、员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核 对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查 找原因，直至得到满意结果。5. 3Q A审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人.5.3。 1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到 仓库，办理退料手续.5。4退料入库5 .4。1仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号 及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记.车间退料 员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐.5。4。2退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡 后重新填写记录.注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。5.4。 3退料入库完毕，仓库保管员