、模压成型工艺教学文案

1、第5章、模压成型工艺 5-1、概述定义：将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下，固化成型制品 的一种方法。工艺过程：加热和加压（高压）物料角度：塑化，流动，固化三阶段。模具要求：高强度，高精度，耐高温。树脂在成型过程中的两个特定阶段：（1）粘流阶段：树脂受热熔化，在压力作用下粘裹纤维一起流动至填满模腔的过程。 即物料塑化、流动阶段。（2）硬周阶段：树脂发生交联，硬固的过程。一一即物料固化阶段, 工艺分类：是根据增强材料物态和模压料品种（模压方式）分类 按模压材料物态分类:纤维料模压 预混、预浸纤维料加热、加压成型。（单向、线性）织物模压两向、三向、多向织物浸渍树脂后，力再、加

2、压削。（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。缺点：成本高碎布料模压预浸碎布料加热、加压成型。（多块，小平面）SMC模压SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求剪裁下料，多 层片材叠合加压而成型。（大面积，多层平面）预成型坯模压短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入 模中，倒入树脂混合物，压力成型。（大型、深型、高强、 异型、体形、均厚度制 品）按模压成型方式分类：层压预浸胶布或毡剪成所需形状，层叠后放入金属模内，压 制成型。缠绕预浸的玻纤或布带，缠绕在一定模型上，加热、加压（管材）定向铺设后模压成型单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设, 5-2、模压料树脂、增强材料、辅助

3、剂构成模压料的三大块。5-2-1、原料1、树脂：酚醛型（镁、氨酚醛，改性聚乙烯醇缩丁醛），环氧型（634, 648, F-46）,环氧酚醛型 （也可列为酚醛型），聚酯型。2、增强材料：纤维型（玻纤，碳纤，尼龙纤），（形状有纤维状，短切毡，布或纯）3、辅助材料：稀释剂，玻纤表面处理剂，填料，脱模剂及颜料等。目的：使模压料具有良好的工艺性和制品的特殊要求。（1）稀释剂：丙酮、乙醇（非活性）用途：降低树脂粘度，改进树脂浸渍性能，有活性与非活性之分。（2）表面处理剂：改进树脂与增强材料的粘结及树脂一一纤维界面状态。种类：对环氧及酚醛模压料，常用的玻纤表面处理剂有 KH-550 ,用量为纯树脂重量的 1

4、%,不宜过多或过少。（3）粉状填料：提高模压料的流动性，降低制品收缩率，提高制品表面的光泽度、质量和均匀性及赋予制品以某种特殊性能。 M0S2可提高制品的耐磨性。 5-2-2、模压料的制备分为预混法和预浸法两种。1、短切纤维模压料制备（1）预混法（手混和机混）工艺流程：树脂调配玻璃纤维 _热处理 切割一混合一一撕松 一一烘干一模压料机混法步骤：a、180c处理4060min （350c处理1015min）,除去玻纤表面石蜡浸润剂，残油量0.3%b、切割成3050mm长度，疏松。c、按树脂配方配成胶液,用工业酒精调配胶液密度在1.0g/cm3d、按纤维：树脂=55: 45 （质量比）在捏合机内充

5、分混合。（图4-1）e、捏合的预混料，逐渐加入撕松机撕松。（图4-2）f、撕松的预混料在网格屏上晾置。g、80c烘房中烘2030min,进一步除去水分和挥发物。h、装入塑料袋中备用。（2）预浸法a、纤维从导架导出，经集束环经入胶槽浸渍。b、浸渍后，过割胶辗进入第一、二级烘箱烘干。第一级温度110120C,第二级温度150-160Coc、牵引辗牵出、切割。三个主要工艺参数：树脂溶液比重，环氧酚醛（6: 4）,d=1.001.025烘箱温度牵引速度2、模压料质量控制模压料呈散乱状态，纤维无一定方向，模压时流动性好，适合制造形状复杂的小型制品。因此，控制好质量，对模压特性及制品性能有很大影响。（1）

6、三项质量控制指标树脂含量，挥发物含量及不溶性树脂含量。几种典型模压料质量指标懑压料预浸料预混料机械法手工法机械法手工法指标镁酚醛环氧酚醛环氧酚醛镁酚醛616酚醛616酚醛树脂含量40545342440-50404355挥发物含量31.522-3.52-44不溶性树脂含量8455-10153-20(2)指标控制方法取模压料11.5g,称重Gi (精确至0.001g),放入105 2c的烘箱内烘30min,取 出后在干燥器内冷却至室温，称重 G20挥发物含量：V%=(G1-G2)/G1 X 100%取模压料11.5g,称重(精确至0.001g),将其浸入丙酮溶液中浸泡15min,取出放 入1052

7、C的烘箱内烘 30min,在干燥器内冷却至室温，称重G3。称重后将料放入550600c炉中灼烧1020min,将树脂全部烧尽，取出后在干燥器内冷却至室温，再称 重G4。树脂含量：R= G1 (1-V) - G4/ G1 (1-V)X100%不溶性树脂含量：C= (G3- G4)/ Gi (1-V) - G4 X 100%测量时要三份平行实验，如模压料中含有无机填料，上述公式需加以修正。(3)影响模压料质量的几个主要因素a、树脂溶液粘度降低粘度：有利于树脂对纤维的浸透和减少纤维强度损失。过低：导致纤维离析，影响树脂对纤维的粘附。用加入溶剂调整密度来实现，用密度控制粘度。酚醛预混料树脂胶液粘度控制

8、在 1.001.025g/cm3。b、纤维长度过长易结团，机混法：长度 2040mm,手混法：长度3050mm。c、烘干条件一般快速固化酚醛型预混料(镁酚醛)烘干温度为80C,烘干2030min。慢速固化酚醛型预混料(氨酚醛)烘干温度为 80C,烘干5070min。环氧酚醛型预混料的烘干温度为 80 C,烘干2040min。d、浸渍时间在确保纤维均匀浸透情况下，应尽可能缩短时间。3、模压料的工艺性及其影响因素工艺性主要为模压料的流动性、收缩率和压缩性。流动性流动性好：成型温度与压力较低，复杂制品。流动性差：成型温度与压力提高，不易复杂制品。热固性聚合物熔体粘度：于f （丫 T, ）丫剪切速率，

9、T:温度，a：固化度。流动度：O=1/t!?A e-atA, a：常数，t:加热时间。外部影响因素：流动度与时间、温度、压力的相互关系。加热初期流动度增大 固化前期流动度相对稳定 j塑化固化期及后流动度速降一一交联温度升高流动度增大一一塑化温度续升流动度快降一一交联压力升高流动度增大提高剪切变形，剪切速率压力续升流动度增缓功耗速增综合评估温度最重要Arrhenius 方程：中A ? eH#T图 4-3, 4-4解决方法：模压温度Tk,塑化，交联的交界温度。内部影响因素：a、高聚物分子量，链结构，分子量分布相同可度下：分子量大、链段多，分子链重心难移一一粘度大。T0=AM w3.4中：剪切速率较

10、低时的表观粘度A:经验常数Mw：重均分子量解决方法：低分子量溶剂或增塑剂降低粘度。分子量分布对粘度影响：剪切速率小，分布宽高于分布窄。剪切速率大，分布宽低于分布窄。温度敏感性：分布宽，温敏低；分布窄，温敏高。图 4-5, 4-6b、模压料质量指标与组分挥发份对流动性影响：挥发份增加，流动性增加挥发份过高，成型时树脂大量流失挥发份过低，流动性下降，成型难c、增强材料形态、含量线性好于平面性，短比长好，短长混用。d、合理的压制制度，模具的结构、形状及光洁度都会有影响流动性过大的，合模时产生溢料，局部聚胶、贫胶和纤维分布不均。(2)模压料的收缩性定义：脱模后尺寸会减小是模压料的固有特性。Q：收缩率a

11、、实际收缩率：模具空腔或制品在压制温度下的尺寸与制品在室温下的尺寸之间的差值。Q 实=(a-b)/bx 100%a：模具空腔或制品在压制温度下的尺寸 mmb:制品在室温下的尺寸mmb、计算收缩率：在室温下模具空腔尺寸与制品尺寸之间的差值。Q 计=(c-b)/bxi00%c：模具空腔在室温下的尺寸 mm,设计模具时的重要数据。c、收缩的主要原因：热收缩和结构(化学)收缩。热收缩：模压制品的线膨胀系数比模具材料大(塑料线膨胀系数25120X 10-6C-1,钢材线膨胀系数11X10-6C-1）因此制品脱模冷却后收缩率大于模具收缩率。制品小，模具大（与墙地砖热压后膨胀正好相反）表 4-3结构收缩：固

12、化过程中缩聚反应产生交联。一般高强度短纤维模压制品收缩率在 00.3%。d、影响收缩的因素原材料的影响树脂与添加物的种类与含量模具结构和制品形状的影响不溢式与溢式模具，模具刚度，薄壁制品成型工艺条件温度制度，压力制度见表 4-4, 4-5（3）模压料的压缩性压缩比：模压料和模压制品二者比容的比值。压缩比=模压料（或坯体）的比容/制品比容1SMC, BMC压缩比较小。纤维状模压料压缩比达610 （蓬松）处理方法：预成型纤维 5-3、SMC成型工艺 5-3-1、SMC的特点与种类1、SMC的特点SMC片状模塑料（Sheeting Molding Compound）1953年，美国Rubber发明不

13、饱和聚酯的化学增稠。1960年，德国Bayer公司实现SMC工业化生产。定义：SMC是不饱和聚酯树脂及辅助剂、填料所成树脂糊浸渍短玻纤粗纱或玻毡，并在 两边用聚乙烯或聚丙烯包覆后形成的片状模压成型材料。特点：干法生产FRP制品一种中间材料，它具有独特的增稠作用，即浸渍玻纤时体系粘度低，浸渍后粘度急剧上升，达到稳定。(2)重现性好。(3)操作处理方便，增稠剂化学增稠，使 SMC处于不粘手状态，避免一般预成型 的粘滞性。(4)作业环境清洁。(5)SMC能使玻纤同树脂一起流动，可成型带有肋条和凸部的制品。(6)可压截面变化不大的大型薄壁制品。(7)制品表面光洁度高。(8)生产率高，成型周期短，成本低

14、，易机械化、自动化。2、SMC的种类(1)BMC 块状模塑料(Bulk Molding Compound )相近：与SMC组成近似。用途：压制和挤出成型。区别：BMC中纤维含量低，纤维短，填料含量大，强度低，小型制品。(2)TMC 厚片状模塑料相近：组成与制作与SMC类似。区别：比SMC厚的多(0.63cm： 5.08cm),浸透性更好，成本更低。(3)结构SMC纤维形态和分布不同的 SMCSMC R纤维不规则分布SMC-C连续纤维单向分布SMC-D不连续纤维定向分布SMCC/R, SMC D/R 区别：纤维含量高(Wt达3070%,多为50%以上)，树脂为高反应性间苯二甲酸聚酯树脂，强 度大

15、大提高。(4)高强 SMC,即 HMC 和 XMCHMC 少填料，多短纤，少树脂的片状模塑料。XMC 少填料，多连续定向玻纤，少树脂的片状模塑料。代替钢材，铝材。(5)LSSMC (Lom Shrinkage SMC)低收缩 SMC尺寸精度高，表面光洁度高。(6)ITPSMC (Interpeneterating Thicking Process-SMC)渗透增稠片状模塑料室温熟化，高刚性，耐冲击，尺寸稳定。(7)高弹SMC,而寸热SMC,而寸燃SMC 5-3-2、SMC的组分及性能,不饱和聚酯树脂及其助剂SMC三大员 1.0%则不如不加水的快（初期）因此必须对填料、增稠剂、低收缩添加剂与玻纤

16、使用前测定含水量温度的影响温度升高，增稠加快，图 4-12d、增稠机理第一阶段：酸碱反应，生成碱式盐。 OCOOH + MgOC-O-MgOHO-COOH + Mg(OH)2 - COMgOH +H2OCa再进行脱水 rf COOMeOH + HOOC COOMeOOC - + H2O1 I- COOMeOH + HOMeOOC - COOMeOMeOOC + H2O第二阶段：以配位键形成络合物OcoMeIIfOOMeOC 归于一C一基存在剩余自由电子，顾可形成配位键，而配位键在压力时可消除。稠化、熟化COMe)(6)低收缩添加剂克服聚酯树脂固化时将发生的710%体积收缩，并使表面光滑，无裂缝

17、，收缩量低。a、机理：聚酯树脂发生热膨胀，交联中产生固化收缩，在固化收缩时，低收缩剂热膨胀力就阻止收缩。稍迟于树脂固化收缩，而其收缩时，周围已固化。低收缩效果图见4-13b、选择PVC聚氯乙烯，PS聚苯乙烯，PE聚乙烯，PVAc聚醋酸乙烯酯，添加量5%左右。(7)无机填料a、分类氧化硅及硅酸盐类石棉，滑石粉，瓷土，氧化硅，硅藻土，火山灰等碳酸盐类碳酸钙硫酸盐类硫酸钢，硫酸钙氧化物类氢氧化铝b、性能选择细度：325目(44叩)。大：分离、沉淀，小：吸油量高的填料加入量少。油吸附量：被亚麻仁油润湿的质量百分比，一般要求要求填料具有较低的油吸附量。触变性：物料受到外力作用(如剪切力、振荡)时，粘度显

18、著下降，除去此力时，物料 又逐渐恢复到原来粘度的一种物理现象。不宜选用灵敏度大的填料。c、填料对制品成本影响单位体积成本为：Rc = Km + K - (Km - Kc) - XcKm, Kc：树脂糊、填料的单位体积成本。K:加填料的操作成本。Xc：填料的体积分数。不加填料的成本Rc=KmRc的意义：加填料的操作成本小于这部分填料替代树脂糊而降低的成本。则 K - (Km - Kc)0 亏损。Km与Kc差值越大，K越小，无亏损点Xc0越小，经济效益高。Xc还与填料密度有关：Xc=1/1+ g/pm - (1-yc)/ yc网冲：填料、树脂的密度。yc：填料的质量分数。Mfm越小：Xc越大。(8

19、)内脱模剂机理：是一些熔点比普通模制温度稍低的化合物，它与液态树脂相容，与固化后的树脂 不相容，固化时从内部逸到模具界面形成障碍，从而脱模。国内用硬脂酸锌，熔点133c日本用硬脂酸亚铅欧、美用硬脂酸钙，熔点 150C,硬脂酸镁，熔点145C。（9）增强材料短切玻纤、毡，石棉纤维，麻，有机纤维。玻纤性能：易切割、分散，浸渍性好，抗静电，流动性好，强度高。 5-3-3、SMC生产工艺1、生产过程见图4-18树脂糊制备批混法（国内），连续计量混合法（国外）。批混法：树脂和除增稠剂外的各组分计量后先混合，再通过计量和混合泵加入 MgO增稠剂。粘度控制指标：树脂原始粘度3.5Pa S引发剂、单体加入后8

20、Pa S填料加入后15Pa S增稠剂加入后30Pa S增稠剂加入30min后（加入玻纤成片）50Pa S连续计量混合法：将树脂与其他部分分为两部分单独制备，计量后进入静态混合器，均 匀后再成型。（2）玻纤切割与沉降粗纱切割速度80130m/min防静电，玻纤分布均匀。浸渍、压实反复挤压捏合，达到充分混合和充分浸渍。(4)收卷收卷装置的转速、转矩随卷径的变化规律:M=A 1/n=T - v/2 m r=B - 1/n=v/2 兀 1/nT:收卷张力v:收卷线速度r：片料卷绕半径n：收卷转速M:转矩(5)熟化与存放熟化使粘度达到模压粘度范围并稳定后才能交付使用。存放要防止苯乙烯挥发，非渗透性薄膜密

21、封包装。2、配方满足制品性能要求，考虑可模压性。均匀性(制品性能)，流动性(可模压性)关键：选择树脂与填料的搭配。吸收能力高的填料与吸收能力低的填料的合理搭配，解 决均匀性和流动性的有效途径。3、工艺参数(1)一般参数(见书P96)(2)参数计算上糊量与纤维输送量切割机转速和纱团数刮板间隙所有参数均应根据实际情况选择适当系数。 5-4、模压工艺模压工艺流程见书P97,图4-265-4-1、压制前准备1、预热和预成型压制前对模压料预先加热处理称为预热目的：改善模压料的工艺性能:增加流动性便于装模降低制品收缩率:降低成型压力预热方法：加热板预热红外线预热电烘箱预热（热鼓风）80100C远红外预热6

22、0-80CI高频预热t30min将模压料在室温下预先压成与制品相似的形状称为预成型。可提高生产率。2、装料量估算装料量=（p模压料+ V制品）X 103105%（1）简化计算法复杂制品简化成一系列几何形状进行估算。密度比较法：其它材料比较3模压二3/i/ p p模压（1+ 9p:密度：质量a： 35%（3）铸型比较法：与密度比较法近似3、脱模剂选用内脱模剂，外脱模剂外脱模剂多用机油、油酸、硬脂酸用于酚醛型模压料。硅酯或有机硅用于环氧及环氧酚醛型模压料。 5-4-2、模压工艺参数温度制度、压力制度1、温度制度包括：装模温度，升温速度，最高模压温度和恒温、降温以及固化温度。装模温度：镁酚醛150170C,氨酚醛、酚醛环氧型8090C,结构复杂及大型制品装 模温度在室温90 c。(2)升温速度一般采用1030c Zh,氨酚醛小尺寸制品12C/min。(3)最高模压温度主要依树脂放热曲线来确定，如：氨酚醛80c开始缩聚，140150c最为激烈，180C 固化反应逐渐完成，应将模压温度定