JM制程FMEA程序

1、0r骏马,奔腐文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页 码：1受控i.目的：提供团队鉴定制程问题相关的潜在失效模式的手法， 提升制程品质，且杜绝制程中发生不良机会。累积专业制造技术，2.范围：凡新产品开发期间，潜在问题的预先防止，及提供量产中制程发生品 质问题时，不良分析与对策。3.权责：3.1工程部3.2品管部、:负责召集APQPJ、组进行失效模式分析作成。制造部、工程部，协助失效模式分析研讨。4、内容：4.1制程FMEA实施的时机4.1.1开发期间对生产线的规划，把握其制程中设计的弱点，将有问题点的部份或发生不良率偏高之工程，加以检讨处理。4.1.2制造FME

2、A于制造流程排定后，由开发、品管及制造部门的参与，应用脑力激荡法以提列可能发生之失效模式, 分标表。4.1.3新设备、制程引进工厂时。并记入失效模式4.1.4每3个月由品管部召开会议，针对客户抱怨及制程中不良反应， 作失效模式分析的检讨。4.2失效模式的列举与预测4.2.1 参考类似机种，固有技术及经验判断治具设备的不良模式。4.2.2 参照类似运送方式的不良模式。4.2.3 检讨人为作业疏失。4.2.4检讨因环境条件（高温、低温、湿度）所引起的不良模式。4.2.5将所提列的不良模式，较重要项目予以选定与整理。令骏马,奔瞬文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页码

3、：2受控4.2.6应包含主要特性。4.3 制程FMEA表实施程序4.3.1 使用制程FMEA表，记录预估的不良项目，预估的影响并推测其 可能发生原因。4.3.2 严重度、发生率、难检度评定完成。4.3.3 风险优先指数：RPN网险优先数）评价：RPN= 严重度X发生率X难检度4.3.4 建议改善措施与效果确认：a.挑选RPN值较高者或单项分数较高者，优先考虑采取对策改善。b.对策实施效果确认后，须就 RPN等各项数值做修正。4.4 制程FMEA表填写要领：4.4.1 FMEA编号：填入FMEA文件之编号以便追踪管理。4.4.2 机种编号：说明分析之产品品名编号。4.4.3 负责单位：说明主要责

4、任之制造部门、单位。4.4.4 负责分析人员：填入主要进行此 FMEA之负责人员姓名及部门 主管姓名。4.4.5 年份：说明将使用本制程或可能本分析影响之客户产品年份及 系列。4.4.6 预定生产日期：预定生产开始日期。4.4.7 FMEA日期：说明此FMEA最初之完成日期，此日期不应该超 过预定制造开始日期。4.4.8 FMEA修改日期：填入FMEA之最近之修改日期。4.4.9 品质团队：列出每一个负责分析的人员。4.4.10 项目功能/制程：填入所分析的制程或作业项目名称，当一个制程令骏马,奔瞬文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页码：3受控中包含多个作业，

5、而各具不同的失效模式时，应分开个别列出每一个作业。4.4.11 失效模式（预估缺点项目）：预估缺点系指可能发生，但不一定发 生之缺点而言，由生产、技术、品管等部门参与检讨，列举过 去曾发生品质、作业性及信赖性等方面问题，并预测未来可能 发生之异常现象。4.4.12 失效效应（缺点预估影响）：就予估缺点分析。a.对本工程之影响程度。b.对后工程之影响程序。c.对产品的影响（如刮伤、尺寸不符、点灯欠缺.等）4.4.13 特性分类：客户指定重要特性代号时，依其代号使用记入。4.4.14 失效原因（缺点预估原因）：列举各项缺点发生之可能原因，尽 可能详尽列出一切可能发生之因素，以便就不良原因实施预防。

6、4.4.15 现行管制方法：为防止该项原因的出现，所采行之现状管制措施。4.4.16 严重度（Severity）所谓严重度，系指某项缺点发生后，对客户可 能产生之严重度，以11 0分为计分之基准。a.严重度计分，通常惟有更改制程设计增加其可靠度后始能降低， 仅凭制造方面之控制，并无法降低缺点发生之严重度。b.由于严重度完全是因缺点项目的影响而定，故对于同一缺点的各项 形成原因，严重度均应相同。c.若为强调缺点影响之重要性，可将其评分提高。4.4.17 发生率（Occurrence）请填入该项缺点之发生机率，机率之估计，以 1 1 0之计分为萍信标准。a.估计发生率时，须假设产品尚未送交给客户之

7、前，有关之缺点项目 未经发现。b.发生率的评分估计，应保持全部一致的体系，并与相关人员协商讨 论后决定最适当的数字。4.4.18 难检度（Detection：所谓难检度系指某项零件或组件已经完成， 开制造场所或装配场所之前，能否检出其已发生缺点而言，以1 10分为计分基准。令骏马,奔瞬文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页码：4受控a：通常之随机品管检查，不一定能将缺点查明，因此难检度不一定可 以降低，但是依一般统计抽样检查，为现状可行之处理方法。b.评估时应与品保管单位相互协商严重度等级评价基准10完全致命的影响。9致命的影响。8非常高的影响。7高的影响。6中

8、程度的影响。5轻微的影响。4非常轻微的影响。3微少的影响。2非常微少的影响。1没有影响。4.3.5 失效原因（缺点预估原因）a.定义：一种设计上的缺点所导致失效模式。c.使用：列出每一可能潜在失效原因，须尽可能的依其重要性顺序， 准确的提出。4.3.6 发生率a.定义：特定失效原因/机构发生之机会。b.使用：估计发生之机会以11 0分来评分，分数是表达排序的方法，而非数值的大小，唯有设计变更才能降低发生机会之评分。c.当估计发生率评分时，下列事项须注意：类似零件/组件之历史（由来）？零件/组件在前回设计后是否有重大的设计变更 ？令骏马,奔瞬文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：20

9、06年6月5日页码：5受控是否为全新设计。零件/组件在使用上有无变更。有无环境上之变更。4.3.7 现行管制方法列出目前设计管制，用以评估零件/组件之影响。设计管制之范例：设计验证。设计审查。实验测试。4.3.8 难检度：a.定义：目前之设计管制，在零件/组件开始量产前侦测潜在因素之能力b.使用：以110分来评分目前设计管制之检测能力，为降低检测评分， 设计管制之改善必须要做。c.将检测性填入于难检度字段。严重度参考指数等级评价基准10完全致命的影响。9致命的影响。8非常高的影响。7高的影响。6中程度的影响。5轻微的影响。4非常轻微的影响。3微少的影响。2非常微少的影响。1没有影响。之r骏马,

10、奔腐文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页 码：6受控发生率参考指数等级友生举(CPK)失效机率101/2<0.33发生机率极高，机乎必然出现缺点。9三1/3? 0.3381/8三 0.51发生机率甚高，通常与过去某项经常出现缺点之制 程相似，制程能在管1川犬态F。71/20三 0.6761/80三 0.83发生机率适中，通常与过去某项偶然出现缺点之制 程相似，制程能在管1川犬态F。51/400三1.0发生机率甚低，制程在管制状态F。41/2000三 1.1731/15000三 1.3321/15000Cp 1.511/150000 0三 1.67发生机率

11、极低。难检度参考指数等级评价基准10可能性较高-此种缺点极难查出或无法查出，例如某项影响产品耐久性 之缺点，检查可靠度90%以下。9可能性较图-较细心的客户才会注意到的，检查口靠度至少 90%。8可能性有-一般的客户会注意到的/、良现象，但是经过测试后，很容易可查不良， 检查可靠至少90%。765可能性很低-由于明显可见之不良，而被送出厂的可能性很低，通常100%检查耳 靠度至少99.8%=4321可能极小-由于性能上不良，而被送出厂的可能性极小，很容易被下一站发现，检 查口靠度至少99.99%4.4.19风险优先数（风险优先指数）：风险优先数（Risk Priority Number简称RP

12、N, 为某项缺点原因之影响等级指针。RPN= 发生率x严重度 x难检度令骏马,奔瞬文件名称：设计FMEA管理程序文件编号：实施日期：2006年6月5日页码：7受控.20建议改善措施：a.在评分中严重度在8（含）以上，须提出检讨，并在会议中决定是否需要 改善，并所要执行的改善措施。b.填入有效具体改善措施，有关单位必须重视各项建议措施，务须追踪 改善，所谓改善措施，通常皆属设计或制程方面，也包含以统计手法 做制程管制，若无建议措施时则以横线”作表示。1.1.21 负责部门与完成日期：请填入改善措施之负责部门或担当人员，以及 完成改善措施之预定日期。1.1.22 实际措施：就负责改善位所采取措施，填入其情况，包括设变图号、 规格及预定完成日期等。1.1.23 改善结果：于完成改善措施后，须就发生率、严重度、难检