镀锌工艺流程

1、.一、电镀锌概念电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀 ( 或挂镀 ) 、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。二、电镀锌分类目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类：1氰化物镀锌由于 (CN) 属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰( 微氰 ) 电镀液。采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。2锌

2、酸盐镀锌此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“ DPE”系列； b) 广电所的“ DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌， PH值为 12.513 。采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。注意：产品出槽后 水洗 出光 ( 硝酸 +盐酸 ) 水洗 钝化 水洗 水洗 烫干 烘干 老化处理 ( 烘箱内 8090。3氯化物镀锌此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。钝化后 ( 兰白 ) 可以锌代铬 ( 与镀铬相媲美 ) ，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。此工艺适合于白色钝化( 兰白，银白 )

3、。4硫酸盐镀锌此工艺适合于连续镀( 线材、带材、简单、粗大型零、部件) ，成本低廉。三、电镀锌工艺1.电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例，工艺流程如下：化学除油热水洗水洗电解除油热水洗水洗强腐蚀水洗电镀锌铁合金水洗水洗出光钝化水洗干燥。2.电镀锌镀液配制镀液的配制 ( 以 lL 为例 ) ：(1) 在镀槽内先加入 1/3 体积的纯净水；(2) 用 1/3 的纯水溶解氢氧化钠 ( 溶解时会发热，必须小心 ) ；(3) 用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中；(4) 当镀液温度降至 30C以下后

4、，加入 85g 的 Baser ，充分搅拌；(5) 将 15mL BaseF 溶解在 15g BaseR 中，然后将其混合物加入镀槽；.(6) 加入 4mL的 H O624，充分搅拌；加水至所配体积；(7) 加入光亮剂 ZF-105A、 ZF-105B；充分搅拌。黑色钝化工艺流程：水洗出光水洗黑色钝化水洗后处理干燥。3.电镀锌影响因素(1) 锌含量的影响锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低；锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。(2) 氢氧化钠的影响氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化钠含量太低时，分散能力差。(3) 铁含量的影响

5、铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。(4) 光亮剂的影响ZF-IOOA 太高，镀层脆性大；太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀； ZF 一 100B 太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。(5) 温度的影响温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。(6) 阴极移动的影响必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能产生气流，局部无镀层。热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近

6、年来随高压输电、 交通、通讯事业迅速发展， 对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。2 热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度515m，而热镀锌层一般在35m以上，甚至高达200m。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有 ZnO 、 Zn(OH)2 及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜 (也称白锈 )受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位 -0.76V ，铁的标准电位 -0.44V ，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解， 铁作为阴极受

7、到保护。 显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。.3 热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程， 工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与铁 (体心 )固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到 (或叫渗入 )铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金， 而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物 FeZn13 ，

8、沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于 0.003% 。4 热镀锌工艺过程及有关说明4.1 工艺过程工件 脱脂 水洗酸洗水洗浸助镀溶剂 烘干预热 热镀锌 整理 冷却钝化 漂洗 干燥检验4.2 有关工艺过程说明(1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗可采用 H2SO4 15% ，硫脲 0.1% ，40 60 或用 HCl 20% ，乌洛托品 35g/L ，20 40进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量 , 同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上

9、锌或锌层脱落。(3)浸助镀剂也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。 NH4Cl 100-150g/L ，ZnCl2 150-180g/L ，70 80， 1 2min 。并加入一定量的防爆剂 .(4)烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为 80140 。(5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米 /min 。温度过低， 锌液流动性差， 镀层厚且不均匀， 易产生流挂， 外观质量差；温度高，锌液流动性好， 锌液易脱离工件， 减少流挂及皱皮现象发生，

10、附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣， 都采用 450 470 ， 0.5 1.5min 。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至 435-445 。(6)整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。(7)钝化.目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能， 减少或延长白锈出

11、现时间， 保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如 Na2Cr2O7 80 100g/L ，硫酸 34ml/L ，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。(8)冷却一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30 不高于 70 ，(9)检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。 结合强度可采用弯曲压力机，将样件作 90 180弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。5 锌灰、锌渣的形成及控制 5.1 锌灰、锌渣的形成锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量， 造成镀层粗糙

12、， 产生锌瘤。 而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀 1t 工件耗锌 40 80kg ，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达 100 140kg 。控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、 熔点高、比重小、与锌液不发生反应， 既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达 94% ，这是热镀锌成本高的关键所在。从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温

13、时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。 在 500 附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于 480 510 范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将 480 510 称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过 560 铁损又明显增加，达到 660 以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在 430 450 及 540 600 两个区域内进行。 5.2 锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在 480 510 时进行作业。锌锅材料尽可能选用含碳、 含硅量低的钢板焊接。 含碳量高， 锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS 优质钢板。，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺