磨内孔车刀先从一般车刀开始磨车工技术是学不完

1、磨内孔车刀先从一般车刀开始磨车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术 可以分为类车工， 这是目前社会上最常见的普通机械车工，简单易学，找个车床加工部，比你在学校学的要好 模具车工，尤其是塑料模具精密车工！对刀具要求严格，尺寸精确 要知道什么钢的上光效果好，也就是镜面 这套模具的产品是料的还是别的什么料的，塑料件的伸缩性是几丝很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！ 车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，爪很长用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！ 刀具车工，加工铰刀，钻头，合金刀盘刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的

2、通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单， 把刀具磨损降低到最小， 因为这种车工加工的产品， 硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！大型设备车工，这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！用立车的时候教多 例： 车一根曲轴，你要先把图纸反复看次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸， 螺纹是正的还是反的一些高级技术数控车工，这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！只要你将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，知识学起来很快 =怎样才才能磨好车刀 ? 磨刀有什么诀窍 ,高速钢梯形螺纹车刀如何磨才

3、好 ?螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。这有个空间，会都是关与车刀方面的，可以去看看！螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。 螺纹在各种机器中应用非常广泛， 如在车床方刀架上用 4 个螺钉实现对车刀的装夹， 在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种， 而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距 （或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱， 由进给

4、箱经变速后再传给丝杠， 由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动， 这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的， 从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。 在实际车削螺纹时，由于各种原因， 造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题， 引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。 1 牙型角不正确 11 刀尖角不正确刃磨车刀时刀尖角不正确， 即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致， 导致加工出的螺纹角度不正确。 解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测， 得到正确的牙型角， 其方法为： 将样板或角度尺与车刀前面平行， 再用透光法检查

5、。常用的公制螺纹牙型角： 三角形螺纹 60°，梯形螺纹 30°，蜗杆 40°。12 径向前角未修正为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象， 经常磨有径向前角， 这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。 同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线， 而是曲线，影响螺纹副的配合质量。 解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正， 尤其加工精度较高的螺纹， 其修正计算方法为： tan =cosrp ·tan 式中， r 为车刀两刃夹

6、角； rp 为径向前角； 为牙型角。 13 高速钢切削时牙型角过大在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形， 会使加工出的牙型扩大， 同时使工件胀大， 所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小 30。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约 013P）。 14 车刀安装不正确车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。 1 5 刀具磨损刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法： 合理选用切削用量， 车刀磨

7、损后及时刃磨。 2 螺距（或导程）不正确（1）螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。（2）螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的， 可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整， 以消除连接处推力球轴承的轴向间隙； 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母， 以消除推力球轴承的轴向间隙； 如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡

8、， 可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。（ 3）车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙， 控制开合螺母传动时抬起， 或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。 3 表面粗糙度值大表面粗糙度值大的原因：一是刀尖产生积屑瘤；二是刀柄刚性不够，切削时产生振动； 三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀； 四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面； 五是工件刚性差，且切削用量过大； 六是车刀表面粗糙。解决方法：第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（ 5 m/min 80 m/m

9、in ）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于 0 1 mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。第五，选择合理的切削用量。第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小 23 档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。 4 乱牙乱牙的原因是当丝杠转一转时， 工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。 常用

10、预防乱牙的方法首先是开倒顺车， 即在一次行程结束时， 不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回， 再进行第二次行程， 这样往复过程中， 因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过， 车刀始终在原来的螺旋槽中， 就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。 5 中径不正确中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度， 忽略了顶径误差的影响； 刻度盘使用不当； 车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。 6 扎

11、刀或顶弯工件扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大； 工件刚性差，而切削用量选择太大。 解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。 总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因， 也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段， 找出具体的影响因素， 采取有效、 合理的解决方法。回答人的补充2009-12-25 08:47Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方

12、法一， 直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园， 记住当前 X 坐标，测量外园直径后， 用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z值里。二， 用 G50设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园， 测量外园直径后， 把刀沿 Z 轴正方向退点， 切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。2. 选择 MDI方式，输入 G50 X0 Z0，启动 START键，把当前点设为零点。3. 选择 MDI方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4. 这时程序

13、开头： G50 X150 Z150. 。5. 注意：用 G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即 X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6. 如用第二参考点 G30，即能保证重复加工不乱刀， 这时程序开头 G30 U0 W0G50 X150 Z1507. 在 FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置， 在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三， 用工件移设置工件零点1. 在 FANUC0-TD系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2. 用外园车刀先试切工件端面， 这时 Z 坐标的位置如： Z200，直接输入到偏移值里。

14、3. 选择“ Ref”回参考点方式， 按 X、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四， 用 G54-G59设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园， 测量外园直径后， 把刀沿 Z 轴正方向退点， 切端面到中心。2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54-G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 。3. 注意 : 可用 G53指令清除 G54-G59 工件坐标系。=FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。 这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧

15、密的联系在一起， 只要不断电、 不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用 G50设定坐标系， 对刀后将刀移动到 G50设定的位置才能加工。 对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是 MDI 参数，运用 G54G59可以设定六个坐标系， 这种坐标系是相对于参考点不变的， 与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过 G92 Xa zb ( 类似于 FANUC的 G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。 加工前需要先对刀， 对到实现对的是基准刀

16、，对刀后将显示坐标清零， 对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。 然后测量出对刀直径 d，将刀移动到坐标显示 X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了 ( 此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心 ) 。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的 G92 起点继续加工。但如果出意外如： X 或 Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。 如果是批量生产， 加工完一件后回 G92起点继续加工下一件， 在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有

17、16 个，可以利用，于是我们试验了几种方法。第一种方法： 在对基准刀时， 将显示的参考点偏差值写入 9 号刀补，将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。系统重启后， 将刀具移动到参考点， 通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92起点，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序运行到第四句还正常， 运行第五句时， 刀具应该向 X 的负向移动， 但却异常的向 X、Z 的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀

18、位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值，将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。系统重启后， 将刀具移至参考点，运行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序运行后成功的将刀具移至工件 G92起点。但在运行工件程序时， 刀具应先向X、Z 的负向移动，却又异常的向 X、Z 的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后， 运行的刀补还在内存当中， 没有清空， 运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。第三种方法： 用第

19、二种方法的程序将刀具移至工件 G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工， 试验后能够加工。 但这不符合机床操作规程， 结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100 后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92 起点设为 X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。常用数控刀具的选择方法及刀具的几何形状1外圆车刀 2 端面车刀 3 切槽车刀4螺纹车刀 5 内孔车刀 6 内槽车二、工件的装夹、刀具安装与操作1、工件装夹数控车床的

20、夹具主要有液压动力卡盘和尾座。在工件安装时， 首先根据加工工件尺寸选择液压卡盘，再根据其材料及切削余量的大小调整好卡盘夹爪夹持直径、行程和夹紧力。如有需要，可在工件尾座打中心孔，用顶尖顶紧。使用尾座时应注意其位置、 套筒行程和夹紧力的调整。工件要留有一定的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离。工件中心尽量与主轴中心线重合。如所要夹持部分已经经过加工，必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤。2、刀具的安装根据工件及加工工艺的要求选择恰当的刀具和刀片。首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到刀架上，之后通过刀具干涉和加工行程图检查刀具安装尺寸。要注意以下几项：安装前保证刀杆

21、及刀片定位面清洁，无损伤。将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确。安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。车刀不能伸出过长，以免干涉或因悬伸过长而降低刀杆的。3、手动换刀数控车床的自动换刀装置， 可通过程序指令使刀架自动转位。 通过 MDI 和 自动 按钮加工程序均可。也可通过面板手动控制刀架换刀。4、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置 , 对刀点可以设定在零件、夹具或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。 虽然每把刀具的刀尖不在同一点上，但通过刀补， 可使刀具的刀位点都重合在某一理想位置上。 编程人员只按工件的轮廓编制加工程序即可，而不用考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响。

22、1）外圆刀对刀（ 1 号刀）按下功能键 PROG，进入程序画面。再按下 MDI ，进入MDI 模式，通过操作面板在光标闪动输入“ T0101； M03S500；”，按 INSERT键，将程序插入。再按 循启动 按钮，执行程序，换 1 号刀，同时主轴正转，转速 500r/min 。在 JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持 Z 轴不变，按 +X 退刀，按下 主轴停按钮，或按下 复位 键，此时主轴停止转动。连续按功能键 OFFSETSETTING，将 G54下 X 及 Z 值均设定为 0，按动屏幕下部“形状”对应软键进入 10 所示的画面。光标移至 G01，键盘输入“ Z0”按测量，完成 1 号刀 Z 向对刀。再次调至 JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够