中下承式吊杆、系杆拱施工工艺标准

1、中下承式吊杆、系杆拱施工工艺标准1 总则1.1适用范围本工艺标准适用于中下承式系杆拱桥的吊杆、系杆拱施工。1.2 编制参考标准及规范1.2.1公路桥涵施工技术规范（JTJ041） 1.2.2公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E302005）1.2.3公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）1.2.4公路工程施工安全技术规范（JTJ07695）1.2.5公路桥涵设计通用规范(JTG D6089）1.2.6预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）1.2.7斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件（JT/T6-94）1.2.8客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213

2、-2005）1.2.9铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）1.2.10铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）1.2.11客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）1.2.12铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）1.2.13铁路钢桥制造规范（TB10212-98）1.2.14铁路钢桥保护涂装（TB1527-2004）1.2.15已完项目益阳茅草街大桥等采用的成熟的施工工艺和管理经验2 术语 中下承式 吊杆 系杆拱 拱肋 合拢 预应力张拉 泵送顶升 施工监控 3 施工准备3.1 技术准备 3.1.1 审核、熟悉设计文件和有关标准、

3、规范，编制施工安装方案。 3.1.2 确定吊杆、系杆拱的加工、运输方式。 3.1.3 确定吊杆、系杆拱的施工方案并上报批复。 3.1.4 试验设备、测量仪器、拌和设备以及地磅等设备进行检验标定。 3.1.5 试验室驻地建设并报批验收合格，原材料抽检，混凝土试配及报批。3.1.6 向现场技术人员、工段负责人、各班组长进行技术、安全、质量交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。3.2 材料准备表3.2 主要施工材料序 号名 称规 格用 途1角钢 L70×70×8mm用于制作爬梯2钢筋16mm用于制作爬梯栏杆3钢板20mm用于制作截止阀4竹跳板3.5m用于平台搭设5钢管80

4、15;6mm用于平台搭设6安全网ML1.5m×6m用于防护网3.3 主要机具表3.3 主要施工机具 序号名称型号单位数量序号名称型号单位数量1预应力张拉设备台434气焊设备台22发电机500KW台235160t轮胎吊套13压浆机台236波纹管卷制机台1430t吊车台237钢筋切断机台3510t电动卷扬机台138钢筋调直机台265t电动卷扬机台339钢筋弯曲机台3720t×18m电动葫芦台240混凝土输送车6m3台4820t×5m手动葫芦台441混凝土输送泵台495t×3m电动葫芦台442插入式振动器台201050t千斤顶台443平板式振动器台61120t

5、千斤顶台444等离子切割机台11210t千斤顶台445直流焊机台2113埋弧自动焊台346烘干箱台214气体保护焊台647气刨两用机台315超声探伤仪台248空气压缩机台216X射线发生器台149自动计量砼拌合站套217直流电焊机台1450全站仪套218泵机台451125mm泵管(含适量弯头)延米按实际需求19125mm泵管截止阀个45250mm振动棒台420YCW650A千斤顶台45350T龙门吊台221YCW250B千斤顶台4543吨葫芦个1022YDC240Q千斤顶台255OVM15G-37工具锚个823YDCS160-150千斤顶台456OVM15G工具夹片付35024ZB4/500油

6、泵台4575吨滑车个1025ZB10/320-4/800油泵台4582吨滑车个1026ZX-308T传感器台459对讲机台627JMZX-3003检测仪台460砂轮砌割机（380V）台128连接头套461砂轮砌割机（220V）台129注浆机台162手提砌割机台2302T慢速卷扬机台263电焊机台1315T慢速卷扬机台264吊环个若干32放线架及组件个265卸扣个若干331吨葫芦个1066千斤（短钢丝绳）根若干3.4 作业条件 3.4.1 施工场地三通一平完成，所有的机具设备准备就绪。 3.4.2 按设计要求确定施工用水。如果资料显示施工范围内地表水或地下水系对混凝土无腐蚀性，且水质鉴定能满足施

7、工要求，应就近利用地表水或地下水，否则应调运其他水源。 3.4.3 根据拌和站、塔吊、卷扬机、张拉设备、照明等主要施工设备的功率及数量确定电力总需求量，以及变压器最佳安放位置，电力总量一般不小于1000KV·A。 3.4.4 施工前应对现场技术人员和施工人员进行培训、技术安全交底。做到熟练掌握各工序操作，必须有应对安全紧急救援的措施，操作人员要保持稳定。3.5 劳动力组织 主要施工任务包括支架拼装、龙门吊安装验收、拱肋安装、系杆安装张拉、吊杆安装等工作，需要起重工4人、吊车司驾2人、塔吊司驾4人、油泵司泵工4人、混凝土工10人、修理工2人、电工2人、电焊工16人和普通劳务人员30人，

8、合计74人。4 工艺设计和控制要求4.1技术要求确定合理的施工组织方案，具备完善的施工监控条件，试验、测量仪器进行检验标定。钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。4.2材料质量要求 钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。水泥、石子

9、、砂、水、掺合料、外加剂等原材料必须符合相应的国家及行业标准。4.3职业健康安全要求现场施工建立明确的岗位责任制，严格纪律，统一指挥、统一信号、统一行动。高空作业人员选用专门训练且体检合格的人员，施工中必须戴安全帽，系好安全带。4.4环境要求遇到大风、暴雨等天气情况、应停止一切起重及高空作业。5 施工工艺5.1 工艺流程钢管拱在工厂生产、预拼产品验收出厂、运输在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装汽车吊吊装底节钢管拱肋继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）拆除拱肋安装支架用顶升法灌筑钢管内混凝土张拉系杆预应力吊杆安装交工验收。5.2 操作工艺5.2.1 钢管拱预拼场钢管

10、拱肋预拼场长度为120m，宽度40m。场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。设2台50t龙门吊机，用来配合提升及拼装钢管拱钢构件。5.2.2 钢管拱制造及预拼装为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。1）

11、钢管拱管节制造(1)钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。(2)放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数

12、控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。(3)焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）和建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主

13、要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径3.2mm；定位焊长度为5080mm，间距350500mm，焊角尺寸为46mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照铁路钢桥制造规范（TB10212-98）、建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)、气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸(GB985-88)、埋弧焊焊

14、缝坡口的基本形式和尺寸(GB986-88)执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）、建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合

15、理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合铁路钢桥制造规范（TB10212-98）要求。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，

16、焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。(4)单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的

17、平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正线型，以便与其工艺设计值相符。2）单元管节平面组装单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考

18、虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。3）拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出

19、厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装

20、用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥

21、善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合钢管混凝土结构设计与施工规程(CECS 28:90)要求。4）涂装及防护涂装及防护应符合铁路钢桥保护涂装（TB/T 1527-2004）和设计要求。钢管拱在涂装前应依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-88）标准，进行彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同

22、时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。钢结构外表面：所有钢结构外露面应依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。

23、涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出3050mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。5）拼装内支架内支架由碗扣支架构成，按拱轴线形布置，满堂支架横桥向间距0.5m，纵桥向间距0.8m，横杆步距1.2m，每

24、排立杆高度按设计拱肋坐标值进行搭设。顺桥向每隔2.4m设横向剪刀撑，每6m设纵向剪刀撑。钢管架顶底口安装50cm长的可调座，以便卸架和标高调整，支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的安全网设施。6）钢管拱安装(1)施工方案及钢管拱架设顺序根据该桥的施工特点，将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分共5个吊装节段，其中，除拱脚预埋段外，每个吊装节段又分为3个小节段，每段长912m，工厂制造，现场组拼。拱肋每一个吊装节段之间采用临时内连接板连接。钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成起吊段，160T

25、轮胎吊起吊，通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊对位临时固结调整线型定位焊接调整线型正式焊接合拢探伤检测的顺序吊装。(2) 拱肋运输钢管拱自工厂由陆路运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，并合理设置支架。 (3) 拱段工地起吊拱段架设采用汽车吊起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。 钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装碗扣式支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。(4) 钢管拱分段架设总体步骤准备工作：钢管拱运抵工地前，对预拼

26、场龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。待碗扣支架架设后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上，用160T轮胎吊将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。两拱肋间横撑在拱肋安装时同时进行。横撑根据设计预先加工成型，运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置，然后对中、调整、检查、

27、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。下承式钢管混凝土系杆拱施工步骤示意图a第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，后汽车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。b第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监

28、控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。c拱肋合拢段施工合拢段施工前，系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设

29、临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正提升就位安装环向对接内衬圈安装临时法兰盘温度平稳时临时固结焊接合拢。施工准备按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高

30、差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的35天气象预报，选择其中12天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应

31、保证1000mm弦管在持力情况下不发生局部变形。合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用汽车吊起吊。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处

32、的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。拱肋合拢辅助施工设备及数量除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：Q50kN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(21.5mm，28mm)若干。拱肋合拢注意事项合拢段安装误

33、差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。7) 拆除拱肋安装支架待拱肋合拢以后即可拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。8）钢管拱内混凝土泵送压注(1)泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自

34、密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。泵送前宜先压入清水，湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆做先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。具体要求如下：混凝土为C50，属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不

35、小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率混凝土收缩率。(2) 混凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，管内混凝土的泵送采用分别从两拱脚向拱顶的“连续顶升”施工，即采用一级泵送一次到顶。施工中按先下弦管、后上弦管、最后腹腔的总体顺序依次进行压注，上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。工艺流程为：清除管内渣物封拱脚、人工浇筑压注头以下区段混凝土安设压注头和闸阀压注钢管内混凝土从拱顶排气(浆)孔振捣混凝土关闭压注口处闸阀稳压拆除闸阀完成混凝土压注。(3) 施工布置及主要机具设备a泵机布置在两侧拱脚附近各设置2台，共4台混凝土输送

36、泵。泵送速度尽量协调一致，严格按对称加载，均匀加载。泵机距拱脚水平距离约1015m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。b泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。c水管路布置为保证钢管

37、拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。d施工前准备施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设

38、备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的125mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。e混凝土泵送顶升施工在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。两墩对称同时压注。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设20mm的孔，以利于排气，同时由125mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土

39、时，插入50mm振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。f钢管拱拱肋微膨胀混凝土泵送顶升施工技术要点靠近拱脚处设置125mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒径，石料级配控制在525mm。泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，

40、发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料坍落度控制在22cm24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。严格控制混凝土的塌落度，泵送混凝土的塌落度宜为16±2cm，考虑施工气温条件和阻力较大的情况，塌落度取定1618cm，并掺入适量的粉末状膨胀剂，防止混凝土的收缩。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送

41、过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按泵机操作规程进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专

42、人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。g泵送混凝土质量控制：施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。质量检查人员认

43、真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。5.2.3系杆施工1）系杆安装工艺流程图如下：系杆安装工艺流程图设备准备设置牵引机构放 索牵引一端就位、固定牵引另一端就位、固定割除牵引头、剥除PE护套、安装锚具安装千斤顶、预紧配合施工进度分次张拉切除

44、多余绞线，上防松压板，安装减振装置防护处理2）安装工艺(1) 在拱脚一端上下游各布置一台5T卷扬机作为牵引系杆动力系统。(2) 将制好的成品索索盘运至一端拱脚横梁附近，按安装顺序吊在放线架上。(3) 在对岸设置2台5t卷扬机，卷扬机牵引钢丝绳依次穿过各系杆索导管，然后与成品索索端相连接。(4) 启动卷扬机，牵引索向前移动，人工辅助转动索盘，同时配有留缆措施，将系杆一直牵引到对岸。牵引过程中要注意各种可能发生的情况并采取相应措施。(5) 牵引前应将前段PE按计算剥掉并清洗油脂，擦洗干净，且用胶带封裹切口处。(6) 系杆牵引出锚固端预埋钢管后停住卷扬机，启动另一端卷扬机用同样的方法牵引尾端进另一端

45、锚固端。(7) 穿好后用卷扬机预紧，使系杆索尽量拉紧平直，然后改用葫芦将两端拉住，将卷扬机牵引线解除，安装锚具和夹片。(8) 切除多余的钢绞线索。(9) 按顺序安装下一根系杆。3）张拉(1) 安装YCW650A千斤顶（横向水平系杆张拉则使用YCW250千斤顶），按设计要求分阶段调索。(2) 考虑到索很长，伸长量很大，故预紧时采取悬浮式张拉方案，以防止夹片因多次锚固而被损伤。悬浮张拉工作示意图(3)最后一次张拉完毕后，在工作锚板上给夹片安装防松装置，并切割多余钢绞线，外露量按设计要求以为准。4）防护处理(1)对过渡管内进行灌注防腐润滑油脂。(2)安装锚头保护罩，往保护罩内灌注防腐润滑油脂。5.2

46、.4 吊杆施工提篮拱吊杆锚固于箱梁边腹板，吊杆中心线与上翘的底板垂直。吊杆布置成斜吊杆。1) 吊杆安装全桥吊杆采用人工配合30T轮胎吊车安装，在拱肋混凝土强度达到75以上后进行吊杆安装，吊杆的安装由钢管拱肋上锚杆自上而下穿出，再穿过梁体上的预留孔。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。2) 吊杆调整张拉桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传递到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，

47、弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到75以上时，将吊杆调直，进行调索初张拉；卸落拱架且拱肋混凝土达到设计强度，梁体第二次张拉后，索力调整进行第二次张拉。索力最后张拉调整在桥面安装等引起的沉降后进行。施工中通过对吊杆和拱肋的监测，控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆进行张拉施加应力时，由1/4跨向两端对称进行。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤分次进行，根据加载情况(灌注混凝土、桥面铺装及桥面系附属工程)按设计吨位分步张拉，每次张拉过程中除初张拉和终张拉外，均

48、按20分级加载，另外，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆张拉结束后，锚头处须安装锚头防护罩，防护罩内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。吊杆的张拉必须上下游、桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认

49、张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力。5.2.5 桥面系安装施工护栏、桥面系等二期恒载施工，满足设计要求和施工规范，注意护栏线型要顺直，预留孔位正确无遗漏，保证质量和桥形外观。待全部二期恒载施工完毕后，实测吊杆力是否符合设计，不符时调整吊杆力至设计值。5.2.6 钢管拱施工监控1) 钢管拱应力监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性

50、好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。监测方法：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即

51、检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。

52、施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。2) 施工阶段的拱轴线变形控制施工过程中各阶段的拱轴线标高及纵横向变形由施工单位负责全程观测和记录，并通过钢管拱支架上的千斤顶和导链葫芦调整。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数12.0。拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。6 质量标准钢管混凝土拱桥中，钢管骨架的制作与安装，按铁路工程质量检验评定标准的要求执行，要求如下：6.0.1 焊接厚度保证率：90(用超声波检查)6.0.2 焊接气孔率： 10(用X射线检查)6.0.3 内弧偏离设计弧线：8mm(样板检查)6.0.4 每段拱肋内弧长：0，10mm(用钢尺丈量)6.0.5 钢管直径：±2mm(用尺量每一个接缝)6.0.6 轴线横向偏移：拱顶1/5000；L/4