现浇箱梁技术交底

1、技 术 交 底 记 录工程名称京藏呼包改扩建项目交底日期2013年5月25日施工单位龙建路桥股份有限公司分项工程名称现浇箱梁交底提要施工工艺、技术标准、质量控制K519+536.402现浇箱梁技术交底（一）施工准备施工现场已进行清理平整，施工便道修筑完成、已安装施工用电供应设备。做好现场的防护措施，现场文明施工五牌一图安装就位。（二）测量放样测量放样桥位中心线依据设计资料，复核桥位轴线控制网和高程基准点。由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样，放出桥位轴线及地基处理范围，撒布石灰线标识。报监理工程师核查、批准后准备地基处理。（三）地基处理地基处理之前天然地基的地基承载力不小于20

2、0Kpa，处理完毕以后的地基承载力达到不小于450 Kpa，基坑回填过程中必须分层填筑，每层填筑厚度控制在20cm以内洒水夯实，压实度要求达到96%以上以防止在柱子周围产生不均匀沉降。回填完毕后用推土机、平地机、压路机对原地面进行整平、碾压处理，支架铺设范围内要高出原地面30cm以上，周围挖好排水沟,并引至桥外以便排水，特别注意在地基处理的下游做好截水墙防止洪水冲刷。用触探仪对地基承载力进行检测，检测结果合格后，开始地基整体处理，具体方法：铺设30cm厚的水泥稳定碎石，拌合应均匀、摊铺应平整，经18T压路机震动压实后用触探仪测地基承载力，承载力检验合格后进行支架搭设。地基处理时将原地面做成2%

3、的横坡度并且没有坑槽，利用地基的排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响。（四）支架搭设现浇箱梁支架全部采用WDJ型碗扣支架，满堂式布置，以箱梁梁体中心对称布置。支架下托用枕木支垫，枕木下铺垫石屑一层，以便枕木和地基表面全面接触，支架竖杆间距除中横梁下纵向为60cm，横向间距为60cm外，其余地方纵向间距为90 cm，横向间距均为60cm；支架上托纵向放置10*10cm方木，纵向方木上再放10*10cm的方木，横向方木间距为30cm，并要稳定牢固。支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：（1）支架搭设是否按要求的

4、平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；（2）支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；（3）支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；（4）支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；（5）支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；（6）支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；（五）支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的120%进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。支架静压要5天以上及达到稳定

5、状态2天以上，24h小时沉降±1mm。预压目的：验证支架计算及搭设的正确性；消除地基不均匀沉降，避免因支架基础的不均匀沉降引起支架失稳；消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷，避免混凝土产生裂纹；获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，在底模搭设时，标高控制预留该弹性变形值，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。 预压思路：按均布荷载加压，加压值等于箱梁钢筋混凝土自重与施工荷载重量之和，以保证地基的稳定和消除支架非弹性变形，为方便加载卸载，拟采用沙袋人工均匀码放，分阶预压。预压荷载：加压值不小于箱梁自重，分箱梁主体正段、横隔段、翼板三处根据沙的容量换算荷载高度

6、。堆载：支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.1的不均匀系数，在支架顶部铺纵横向方木，用编织袋装砂作预压材料，设专人放样，分清段落注明加载重量，然后安放沙袋。沙袋按每袋2.0±0.3吨计算，横向以中间向两边进行加载，纵向以一端向跨中进行加载，按顺序堆放整齐，每孔整体加压，装沙袋逐级分期预压，达到120%后单位截面沙袋总重不小于梁体重量。加载时要有专人清点记录、检查堆载重量。砂袋的堆积高度按梁体自重取值。 监测点布设：在堆载区设置系统测量点，按梁体两端中部及L/4处位置设立观测点（可根据实际情况适当加密）每断面布置3个测点，在梁端、14跨、12跨、34跨处纵

7、向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。沉降观测采用ZDS3型水准仪观测沉降值。监测分析：根据观测值绘制沉降动态图，进行分析，直到沉降稳定位置（沉降值不超过±3mm），认为支架已经稳定，确定最终沉降标高然后卸载，测量卸载后的标高，根据所观测的标高数据计算支架的弹性变形与非弹性变形。根据设计标高与支架弹性变形，计算底模的实际标高对底模进行调整预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。支架预压时预留沉降量计算：支架预压采用砂袋法，每一袋均要称量记录，称量好的砂袋必须有防水措施，逐级

8、加载，逐级测量记录，全部加载后，观测一段时间（一般72小时以上）确保支架稳定后，方可逐级卸载，并详细观测记录，确定地基、支架、模板的非弹性与弹性变形，再调整模板高程，使梁体线形符合设计。注意事项a铺设底模板后测量H1前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。b、由于支架较高，加载重量较大，因此在加载及卸载过程中必须随时对支架情况进行观测，以免发生意外。c、加载过程中应安排专人加强对支架及地基变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。d、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全

9、。e、对每一个顿包或钢筋进行过磅称量，并记录在案。f预压完成后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。（六）支座安装及检测现浇箱梁支座统一采用GPZ（KZ）系列盆式橡胶支座，分为固定支座、滑动支座，严格按设计要求，分清支座位置、方向，一次安装到位。安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。 支座安装要保持垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于1mm。支座水平偏差不得大于2mm。 在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支

10、座板的四角高差，四个支座板相对高差。 支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。（七）、模板、钢筋、混凝土施工1、底模制做安装根据模板设计图，先在支架上安装横纵向方木，后拼装底模板组件。底模模板采用15mm厚的竹胶合板，模板的楞木采用方木，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定。梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。底模铺设前首先复核支座的中心位置、轴线偏差不能超出规范要求。然后按设计型号安装支座并固定成型，支座的四周应设置一个用木板做的框架，保护支座，支座与框架间的空隙用细沙填充。填充高度以高出支座顶面约3mm为宜，保证支座在施工和浇筑时不发生位移。对单向滑移盆式支座在

11、安装时特别要注意其位移的方向，不能搞错。模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整。模板底部高程的控制：（1）设计标高：根据设计桥面曲线参数与桥面标高，推算箱梁底面标高。（2）模板标高：设计标高+预拱度值。（3）在跨中设置预拱度最高值,梁的两端为0,按抛物线形式进行分配。（4）最后调整底模标高时纵向每1.0m设一测量断面，确保梁底纵向线形顺直。横向也要每1.0m设一测点，保证箱梁横坡满足设计要求。2、底腹板、横隔梁钢筋安装清理底模表面残存物，均匀涂抹脱模剂。底板钢筋绑扎时按划好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。箱梁底板钢筋为两层，绑扎时要加支撑筋。对于腹板和横隔

12、梁钢筋在钢筋厂预先焊成钢筋骨架，吊装后再整体绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。在钢筋骨架和模板之间错开放置数量为每平方米不少于4个的高强度水泥垫块，呈梅花型布置，以保证钢筋保护层厚度。3、预应力管道安装严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范的要求。按图纸设计要求每隔50 cm（曲线段）或100cm（直线段）一道焊接波纹管定位钢筋，保证在混凝土浇筑期间不产生位移。穿波纹管前，检查波纹管压轮是否咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，内穿塑料芯管，用胶布

13、包封，谨防漏浆。将锚垫板牢固的安装在模板上，要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。按图纸设置安装锚下螺旋筋及加强钢筋，嗽叭口与波纹管道连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。经检验合格后进行下道工序。4、底板、腹板、横隔梁砼的浇筑混凝土浇筑前，将模板内杂物清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，测定其坍落度在12-16cm时方可进行浇筑，每阶段箱梁纵向浇筑顺序，宜由跨中开始向墩台浇筑，横向应先外侧向梁中线浇筑，不应由墩台及梁中线向外浇筑。混凝土浇筑采用混凝土输送泵

14、车，浇筑采用斜向分段，水平分层的方法连续浇筑，其工艺斜度视坍落度而定，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间；横向先底板、后腹板的顺序浇筑混凝土。按图纸设计要求埋设通气孔。浇筑底板及腹板混凝土至倒角处。砼分层浇筑，每层厚度不超过30cm，要平衡内外侧腹板砼的浇筑高度。砼振捣采用插入式振动棒。振捣间距控制在振捣棒作用半径的1.5倍（作业半径为型号的89倍），振捣棒垂直插入砼中，缓慢拔出，严格按振捣间距均匀振捣，防止过振或漏振。振捣时严禁振动钢筋及侧模，棒离模板间距5厘米，每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。在浇筑过程中，

15、派专人检查模板、支架，对支架的变形及沉降进行观测，以避免梁体倾斜。检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。混凝土浇筑完成后对底板按控制标高准确抹平，然后迅速覆盖土工布、洒水养生，养生时间不少于7天。5、内支架、顶板及翼板模板安装对已浇筑的腹板混凝土顶面，人工进行凿毛处理，并清理干净。箱室竖向钢管排架按横向间距100120cm、纵向间距60cm控制，纵、横向用钢管及扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。模板采用15mm厚的竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板的背肋采用方木组成，按3040cm间距设置。箱室高度与宽度通过支在肋木上的顶托丝杆调节所需尺寸，使每孔不

16、同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。在箱梁内模的顶板上，根据设计施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后，有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有许多杂物，应采有空压机或高压水枪进行清理，底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。在翼板范围内的支架，应通过连接杆件预先拼成翼板模板托架，在托架顶部的可调托座上铺设两层方木，并用顶托和木楔调整翼板模板标高。外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。模板拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，接缝用双面胶条或原子灰，以防止漏浆。6、顶板及翼板钢筋

17、加工及安装钢筋采用现场集中下料、绑扎，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。在内芯模板安装清理完毕均匀涂抹脱模剂后，绑扎顶板钢筋。绑扎时，按划好的间距，先摆放横向筋、后绑扎纵向筋，安放高强度水泥砼垫块，呈梅花型布置，每平方米不少于4个。箱梁顶板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。7、顶板及翼板混凝土浇筑混凝土浇筑前，将模板内杂物清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。 混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，测定其坍落度在12-16cm时方可进行浇筑，选用混凝土泵车输送混凝土分层浇筑。浇筑顶板及翼板混凝土，浇筑从一头向另一头进行，采用插入式振

18、捣器和平板振捣器进行振捣。在浇筑过程中，派专人检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。混凝土浇筑完成后按控制标高准确抹平，为防止桥面产生干缩裂缝，要进行二次收浆，并及时用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆，确保与桥面砼结合良好。混凝土浇注注意事项：施工时要设专人对腹板板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板

19、混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落混凝土进行清理。灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。混凝土入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部混凝土因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。在高温天气施工时，混凝土捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向混凝土表面喷水雾，可以避免表层混凝土水分散失造成裂纹。混凝土浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备

20、好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。在浇注中横梁不宜一次浇注完，一般浇注1/2后，继续浇注下一跨底板及腹板，在浇注下一跨1/2后，再进行中横梁，避免在中横梁处形成裂纹。8、养生混凝土浇注完待混凝土初凝后用土工布覆盖，覆盖时不得损伤污染混凝土表面，及时洒水养护，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。养生工作专人看管，根据天气情况适时泵送浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，其中箱室亦进行洒水，养护时间不少于7天。9、钢绞线下料及穿束施工方法及注意事项为：预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相

21、互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。（八）张拉、压浆1、张拉箱梁混凝土大于或等于设计要求强度95%后且龄期不小于7天开始张拉。箱梁采用两端对称张拉，先张拉腹板钢束，然后张拉顶、底板钢束。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、混凝土等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶

22、、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。张拉程序及要求预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在±6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。 张拉顺序：010%com20%com100%com 锚固张拉注意事项：（1）在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（2）当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。（3）切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机，并保留适当长度进行封锚。（4）初张拉

23、值为控制张拉值的1015%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。（5）张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。（6）若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。（7）预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。（8）出现以下情况必须重新标定张拉设备：a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主部件破损伤；d、延伸量出现系统的偏大或偏小；e、张拉次数超过施工规范的次数。2、压浆与封锚张拉完成后，在24h时内进行孔道压浆，为确保

24、压浆质量，对于纵向预应力，采用真空压浆的办法。吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。浆液要求孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水灰比在0.30.4；水泥浆的泌水率不超过4%；拌合后3小时泌水率在2%以内，并且四次连续测试的结果平均值须小于1%；初凝时间34h；稠度控制在1545s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa之间。压浆程序切除外露的钢绞线封锚清水或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。3、施工注意事项（1）必须待封头混凝土达到一定的强度时再进行压浆，

25、防止漏气或漏浆。（2）压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。（3）抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。（4）拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。（5）压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。（6）必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。（7）搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料

26、，不能采取边出料边进料的方法。（8）压浆时，每一工作班应留不少于3组的试件，立方体试件为尺寸70.7mm×70.7mm×70.7mm，标准养护28d，检查其抗压强度，作为定水泥浆质量的依据。4、现浇锚固槽口（1）湿接头采用C50砼，在箱梁施工完成后端头进行凿毛，绑扎完钢筋后可直接进行浇筑。（2）浇注前首先清除模板内杂物，检查钢筋保护层厚度是否准确，并调整好，用水冲洗干净后方可浇注湿锚固槽口。接头砼必须振捣密实。 （4）严格控制砼配合比，在砼浇注时，质检人员在场监督浇注质量，负责混凝土塌落度的检查，要求塌落度在1215cm。（5）混凝土振捣作业时要快插慢拔、逐点移动、顺序进行，不得遗漏。振捣以混凝土不显著下沉，不出现气泡、表面泛浆为止。 （6）混凝土浇注完毕后，用土工布进行覆盖，定期洒水养生，设专人负责。砼达到一定强度后，对砼进行凿毛。（九）模板及支架的拆除1、模板拆除混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，强度达到2.5Mpa可拆除侧模，混凝土强度达到