箱体零件工艺工装设计

1、课程设计机械工程学院工艺工装课程设计说明书设计题目： M6020A万能工具磨床箱体零件01A-1A工艺工装课程设计课 程：机械制造工艺学/机床夹具设计 指导教师： 专 业： 机械制造及自动化专业 班 级： 姓 名： 日 期： 机械加工工艺工装课程设计目录第一部分:箱体零件机械加工工艺规程设计(一)分析箱体零件的结构、用途及加工要求4 1. 分析箱体零件的结构.5 2. 分析箱体零件的用途5 3. 分析箱体零件的加工技术要求7(二)确定箱体零件的生产类型.9 1.确定零件的年生产纲领9 2.估算零件的质量9 3.判断零件的重量类型9 4.确定零件的生产类型9(三)选择毛坯种类9 1.选择工件材料

2、9 2.选择工件毛坯制造方法,确定毛坯类型9 3.确定毛坯的外形及尺寸10(四)拟订加工路线11 1.选择定位基准11 1)精基准选择11 2)粗基准选择11 2.表面加工方法的选择13 3.加工顺序的安排13 1)机械加工顺序的安排13 2)热处理工序的安排13 3)检验工序的安排13 4)辅助工序的安排13 4.工序安排原则14 5.工艺路线的拟定14 1)方案一14 2)方案二14(五)拟订工序内容14 1.确定各加工工序余量15 2.确定各加工工序尺寸及公差16(六)选择机床设备, 夹具、刀具及量具16(七)确定切削用量和基本工时17(八)填写工艺文件 18第二部分:钻床专用夹具设计(

3、一)钻床专用夹具设计的依据及条件19 1.本工序的加工内容19 2.本工序的加工要求19 3.本工序的加工条件19(二)分析与加工要求有关的自由度19(三)选择定位基准,确定定位方式19(四)选择定位元件结构19(五)分析定位误差19(六)选择夹紧装置19第三部分:箱体零件及专用夹具部分零件实体建模（一）ProE软件简介21（二）箱体零件实体造型22第四部分：箱体零件及专用夹具部分零件二维制图（一）CAXA或CAD软件简介22参考文献23附录24致谢25 摘 要本文是一篇关于M6020A万能及工具磨床箱体工艺方案设计的说明书。全文贯穿了设计的全过程，包括分析零件结构和加工技术要求，确定生产类型

4、，选择毛坯及毛皮尺寸，确定零件定位基准，选择各表面的加工方法，划分加工阶段，确定各工序的加工方法，具体划分各工序的安装和工步，确定工序余量和工序尺寸及公差，选择加工设备、夹具及量具，确定切削用量，计算工时定额，编写加工工艺过程卡、加工工艺卡、加工工序卡三种工艺文件，最后设计加工50H7、32J7孔所专用的专用镗夹具，画出夹具总装配图和非标零件图。关键词: M6020A 磨床 工艺 尺寸 产量 毛坯 基准 加工方法 加工阶段 安装 公差 设备 夹具 量具 切削用量 工艺卡 装配图This is an article about M6020A universal tool grinder cabi

5、net and process scheme design manuals. Full-text throughout the design process of analysis, including parts structure and processing technical requirements and determination of the production type, choose blank and fur size, determine the locating datum, select each parts surface processing method a

6、nd divided processing stage, determine the process of processing method, the concrete division of each process installation and work step, determine process allowance and procedure sizes and tolerance, choose processing equipment, fixtures and measuring tools, cutting dosages, calculate determined &

7、amp;fair standards, compile processing process card, processing process card, processing process card three process documents, finally 50H7, design and process 32J7 hole used by special boring fixture, draw fixture total assembly drawings and non-standard parts graph.Participate in the design of hav

8、e a shaanxi industry vocational college in mechanical engineering college mechanism, ZhaoYueE 0807 class teacher as a guide teacher, in the graduation design process we got guide teacher's vigorously support, in which to express our heartfelt gratitude. Since the time of rapid, coupled with our

9、limited ability, this paper mistakes, please put forward valuable opinion, criticism readers to correct.关键词：M6020A grinder process determination production fur size datumprocessing method processing stage installation tolerance equipmentfixtures mearsuring tools cutting dosages process card assembly

10、 （一）分析零件结构，用途及加工要求1零件结构 这是一个比较复杂的壁厚不均匀且加工部位比较多的零件。不仅有数个基准面及一些支承面而且又有一个加工难度大的轴承支承孔的箱体类零件。2用途 在M6020A万能工具磨床3.加工要求 1）上顶面 槽114X10.5： X向：114 Y向: 贯通Z向：10.5 Ra=6.3 4M67H深12： 右前 左前 左右 右后X向 ：11 92 92 11 Y向 ：11 11 176 1762）左侧面 4M57H深8: 后上 后下 Y向; 15 15 Z向：距52通孔中心线44， 距52中心线144-121=32 前上 前下 Y向15+(198-30)=183 18

11、3Z向：距52通孔中心线44， 距52中心线144-121=32 3-M5-7H深6均分与50外圆上，其中一个M5的中心通过55与44的连心线。 2-M5-7H深6均布与44外圆上，2个M5的螺纹孔分别位于50与44的连心线的延长线两侧各夹角为60。22沉孔：X向：8Y向：22Z向：18Ra=12.5M16X1.5-7H螺纹孔与22同轴。3）右侧面 3-M5-7H深15 Z向 Y向 孔：9 X 9 孔：89 X 26 孔：189 X 8985/52 同轴孔52H7 ：Ra=1.6尺寸精度 ：52H7（） 位置精度： 形状精度： 位置参数：X向：贯通 Y向：75±0.03 148

12、77;0.015圆柱凸台轴线 171 后表面Z向：75±0.03 B面 85盲孔：Ra=0.02C位置精度位置参数：X方向：116 左侧面 Y方向、Z方向：与52H7孔同轴 I孔系32J7：Ra=3.2尺寸精度：32J7（）0.02D-G位置精度：/0.08C位置参数：X方向：贯通Y方向：72.92 52孔中心线 Z方向：75 B面 孔系32J7：Ra=3.2尺寸精度：32J7（） 0.02E-F位置精度：/0.03D-G位置参数：X方向：贯通 Y向：43.76 孔系中心线 Z向：10.5 腰形槽 2-R31.5 45±0.03 （4376） 与两个32有关深122-119

13、=3 （28-10.5） 侧面：Ra=25 底面Ra=6.3 22圆台端面 X向126 Y Z 贯通 Ra=12.5 M10-7H深15 Z向38 距52中心线 Y向68 距52中心线 2-M5-7H深6 分布于76外圆上 2个M5的螺纹孔分别位于46与70的连心线的延长线与延长线两侧夹角为60 3-M5-7H15 分布于46外圆上 其中一个M5的中心线通过46与70的连心线。 3-M7-7H15 均分于70外圆上其中一个在70的中心线上。4）下底面148圆柱：Ra=6.3尺寸精度：148±0.15位置参数： Y方向：96 后面 Z方向：75±0.03 52孔中心线148端

14、面：Ra=6.30.02A位置精度：位置参数： Y方向：(96 ) 后表面 Z方向：146 上表面 14 底面 50圆柱表面：Ra=3.2尺寸精度：与件37配隙0.05-0.01位置参数：X向：与148±0.15同轴 Y向：（96 ） 后表面 75±0.003 52H7孔 2-13锪平26 Y向 67.5 X与50圆柱面的对称面夹角为30 Z向贯通 5）前面22沉孔深8 底Ra=12.5 侧Ra=25 M16X1.5-7H与22同轴 3-M7-7H深6 均分于36外圆上，第一个M5在36的垂直平分线上，其他两个与垂直中心线成105。 48凸台端面：Y向（29.68）距148

15、外圆柱面最前侧素线 X Z向贯通 （二）根据零件的产量确定生产类型 1确定零件生产纲领 已知产量Q=600台，N=1件/台，该箱体零件的的备品率为5%，机械加工废品率为0.5%，则其生产纲领为： N = Qn（1+a%+b%） = 800（1+5%+0.5%） =634件/年2估算零件的质量根据零件工作图纸知毛重为10.5Kg 3判断零件质量类型查机械制造工艺学【1】P10表1-4，得该零件为机床类产品的轻型零件， 4确定零件生产类型查机械制造工艺学【1】P9表1-3得该零件生产类型为为中批生产（三)选择毛坯种类 1选择工件材料选用HT150，因此毛坯为铸件。材料优点:铸件性能好，工艺简单，铸

16、造应力小，不用人工时效处理，减振性好，有一定机械强度。在专用的沙箱内造型，起模，修型等操作方便。HT150中HT表示“灰铁”150表示其抗拉强度大于150Mpa2选择工件毛坯制造方法，确定毛坯类型。 根据工件材料，零件结构及产品的生产类型，具体的生产条件，结合咸阳机床厂该零件毛坯制造方法优先选择砂型铸造砂箱造型。 铸造精度等级11-13，一般取13级。 确定毛坯余量，根据机械制造工艺及加工设备查表15-18(铸件加工余量)得加工余量 为7.0-9.0mm,故取值为9mm，保证余量足够。3确定毛坯外形及尺寸。 X向：150+2X9=168 Z向：146+15+2X9=179 Y向：206+28+

17、2X9=242 毛坯主要尺寸如下图所示 主视图 左视图毛坯外形图如下图所视 （四）制定加工工艺路线1选择定位基准 （1）粗基准选择 粗基准选择的要求应保证加工面与非加工之间的位置要求及合理分配各加工面余量，同时要为后续工序提供精基准。具体可按下列原则选择： 1）为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。 2）合理分配各加工面余量。 3）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。 4）选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确，夹紧可靠。当用夹具装夹时，选择的粗基准还应使夹具结构简单，操作方便。 综合以上要求选取

18、148端面和后端面为粗基准，这两面均为非加工表面。 （2）精基准选择 选择精基准时，应保证加工精度和装夹方便，可按下列原则选取。 1）基准重合：采用设计基准作为定位基准称为基准重合，从而避免基准不重合误差。 2）基准统一：在工件加工过程中尽可能地采用统一基准原则，可简化夹具种类。 3) 自我基准：当某些表面要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准 称为只为基准原则。（例如铰孔就是典型的只为基准，可保证余量均匀） 4）互为基准：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使加工余量小而均匀，可采 用反复加工，互为基准的原则。 精基准：主轴孔52的毛坯孔中心线 原因；夹具结构简单，操作方便，

19、保证重要加工表面52孔余量均匀。 精基准：一面两孔（或一面两销） 原因：为了减少夹具种类，简化夹具结构，可设法在工件上找到一组基准或者在工件上专门设计一组定位面用它们来定位加工工件上的多个表面，遵循基准统一原则。2加工方法的选择。 表11加工表面 加工方案 参考资料50外圆毛坯经济精度 Ra 机械制造工艺学P31 表1-10，表1-11 表1-12 粗车 1312.550半精车 123.26.3 精车 90.81.6148外圆半精车1312.550刮研 120.10.82X13外圆锪孔26钻1112.5锪 96.3槽114X10.5粗铣 136.325精铣 101.6 6.34XM67H钻11

20、 12.5攻7 4XM57H钻 11 12.5攻 73XM57H钻 11 12.5攻7锪22锪 11 12.5M16X1.57H钻 11 12.5攻 73XM67H钻 11 12.5攻 785锪 11 12.5粗铣 9 6.3精铣 7 3.2527H粗镗 12 6.312.5精镗 11 6.3研磨 71.62X32平行孔钻 11 12.5扩 7 12.5铰 7 1.63.22R31.5锪 11 12.5精铣 9 3.222圆台面M107H 铣 13 6.325钻 11 12.5扩 11 6.312.5攻 74M57H钻 11 12.5攻 74M57H钻 11 12.5攻 74M57H钻 11

21、12.5攻 7148±0.15粗车 13 12.550 机械制造工艺学 P30 表1-10，表1-11，, 表1-12半精车 10 3.26.350圆柱面粗铣 13 6.325213钻 11 12.5 26 锪 11 12.53M57H 钻 11 12.5攻 748圆柱面粗铣 13 6.312.518孔 钻 11 12.5扩 9 12.5 铰 9 1.66.33加工顺序安排 1）机械加工顺序安排 基准先行：选为精基准的表面应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工 提供精基准 先主后次：先加工主要表面，再加工次要表面。因为次要表面加工量少，加工比较方便若把次要表面的加工穿插

22、在各加工阶段之间进行，就能使加工阶段更加明显，又增加了阶段的 间隔时间，便于工件有足够时间让残余应力重新分布并引起变形，以便后续工序中纠正变形。 先面后孔：对于箱体，支架，和连杆等零件，应先加工平面后加工孔。因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠。 先粗后精：先进行粗加工，后进行加工。粗加工的加工余量大，切削力大等因素造成的加 工误差可在精加工阶段消除。同时可以合理使用设备。 2）热处理工序的安排 预先热处理：预先热处理的目的是改善加工性能，为最终热处理作好准备和消除残力它应安排在粗加工前，后和需要消除应力处。放在粗加工前，可改善粗加工时 时材料的加工性能，并可减少车间之间的运输量；放在粗

23、加工后，有利于粗加工残余应 力消除。 最终热处理:可以提高材料的力学性能。 3）检验工序安排 粗加工阶段结束后。 重要工序前后。 全部加工工序完成后。 4)辅助工序安排 辅助工序的种类较多，包括检验，去毛刺，倒棱，防锈，去磁，及平衡等。辅助工序也是必要的工序。对于本零件加工主要是去毛刺，以免影响产品质量。4工序安排原则 单件小批生产采用组织集中，以便简化生产组织工作。大批大量生产可采用较复杂的机械集中。中批生产趋势分工序集中。5工艺路线拟定 1)毛坯制造时效处理定位基准面加工同轴孔粗加工同轴孔系精加工次要联接孔加工主要52H7精加工研磨 2)毛坯制造时效处理定位基准加工同轴孔系粗加工/精加工主

24、要52H7精加工次要联接孔加工研磨 跟据机械加工工序的安排原则，基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔的顺序，选择加工工方案2，因次要表面加工较少，加工比较方便，若把次要表面的加工穿插在各加工阶段之间进行，就能使加工阶段更加明显，又增加了各阶段的间隔时间，便于工件有足够的时间让残余应力重新分布，变形恢复。以便后续加工。（五）拟定工序内容 1确定工序尺寸，和工序余量 附表12工序基本余量工序尺寸公差等级及公差50外圆柱面精车 0.6 50 0.062(IT9)粗车2 50.6 0.39(IT13)毛坯 5 52.6 ±0.150端面 粗车 2 ±0.1148外圆精车 2.3

25、148 0.025(IT7)粗车 1.0 150.30.63(IT13)2X13外圆锪孔26钻 6 12 0.110(IT11)锪 0.425 26 0.052(IT9)槽114X10.5粗铣 5 0.54(IT13)精铣 1.5 0.14(IT10)4XM67H钻 5.1(双边) 5.1 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)4XM57H钻 4.2（双边） 4.2 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)3XM57H钻 4.2（双边） 4.2 0.075(IT12)攻0.012(IT7)锪22锪 0.8（双边） 22 0.052(IT9)M16X1.57H钻 14.5（双边）

26、14.5 0.110(IT11)攻 0.018(IT7)3XM67H钻 5.1(双边) 5.1 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)85锪 1.2 85 0.074(IT9)527H粗镗 2.0(双边) 49 0.3 H12精镗 1.0（双边） 510.19(H11)研磨 0.1（双边） 52 0.03(H7)2X32平行孔钻 30双边） 30 0.25(IT11)扩 1 31 0.025(IT7)铰 0.5 32 0.025(IT7)2R31.5锪 2 0.052(IT9)精铣 0.50.14(IT10)22圆台面 铣 1.3 0.39(IT13)M107H钻 8.5(双边) 8.

27、5 0.058(IT11)扩 0.815 7.68 0.043(IT9)攻 0.018(IT7)4M57H钻 4.2(双边) 4.2 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)4M57H钻 4.2(双边) 4.2 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)4M57H钻 4.2(双边) 4.2 0.075(IT11)攻 0.012(IT7)148±0.15粗车 2.3 149 0.63(IT13)半精车 1.0 148 ±0.1550圆柱面粗铣 2 213钻 13 13 0.11(IT11) 26 锪 13 26 0.052(IT9)3M57H 钻 4.2(双边) 4

28、.2 0.075(IT11)攻0.012(IT7) 48圆柱面粗铣 2 ±0.1 18孔 钻 16.25(双边) 16.25 0.110(IT11)扩 1 17.25 0.043(IT9) 铰 18 0.043(IT9)（六）选择机床设备，夹具，刀具及量具 由于该箱体零件的生产类型为中批生产，故加工方式适宜选用以通用夹具和专用夹具为主。辅以少量人工加工。工件在各机床上的装载由人工完成，各机床件的传送可由现有的工具进行运送。以下为个工序加工设备和工艺装备的选择（选用原则：对于加工设备和工艺装备的选择，处考虑机床设备的功率、稳定性及相关技术指标外，还应综合考虑实现生产现场，现有设备等综合

29、因素：1）工序30粗铣台阶面和工序70台阶面，采用的都是X53立式铣床，为了便于工件定位与装夹，选用组合家具。选择的刀具为锥柄立铣刀，其直径25mm，量具为游标卡尺。2）工序40粗、精车148+0.15、50圆盘，选用通用机床CA6140卧式车床，并选择组合夹具，刀具为90º外圆硬质合金车刀。3）工序50钻、铰孔2-13至13H7，该工序选用摇臂钻床Z3035，先后一次选用的刀具为12.8的麻花钻，13H7的机用铰刀。由于两孔与水平线成30 º夹角，且本道工序加工的孔作为工艺孔，定位精度高，故采用专用钻模。量具选用13H7的塞规。4）工序60粗铣左右侧面，并铣48凸台面，该

30、工序以48圆盘底面B为基准面，故选用X63W卧式铣床，选择组合夹具，遵循互为基准原则，将工件加工至尺寸，故刀具选用盘铣刀。5）工序80粗、精镗各孔以及加工前面18H9孔，采用型号为T611的卧式铣床。加工中，除52孔有预备孔外，其余各孔均需先钻削，故选用的钻头规格为16、28的麻花钻。镗孔选用两直径不同的镗杆F3-4、F3-5，其他刀具均为锥柄扩孔钻17.75，可调镗刀块30-33、50-55mm两型号，固定镗刀块51.85/R3-18.6）工序90铣2-R31.5处的腰型槽轮廓与22凸台面，仍选用X53立式铣床，直径为50的锥柄立铣刀，夹具为组合夹具。7）工序100、攻丝加工，其余各表面的螺

31、纹孔仍选用Z3035的摇臂钻床。由于各表面的螺纹孔数量较多，为提高生产效率和满足加工要求，故应设计不同的钻模板进行钻削加工，采用的刀具为麻花钻和机用丝锥，用相对应的螺纹塞规进行检验测量。（见附表21） 附表21工序号工序内容设备夹具刀具量具10 铸造 20 时效处理 30粗铣顶上台阶面X53K组合夹具锥柄立铣刀游标卡尺 修毛刺40 车50端面CW6163组合夹具90车刀卡尺车148±0.15外圆至尺寸CW6163组合夹具90车刀卡尺粗车50外圆CW6163组合夹具90车刀卡尺 50精车50外圆CW6163组合夹具90车刀千分尺钻，铰213至13H7Z35钻模JZ-198钻头铰刀塞规1

32、3H7 60铣左侧面至尺寸75，与顶上台阶面右侧极限面平行。X63W组合夹具盘铣刀卡尺铣右侧面至尺寸150X63W组合夹具盘铣刀卡尺铣48搭子面至29.68X63W组合夹具盘铣刀卡尺修毛刺X63W组合夹具70精铣顶上台阶面至尺寸198X114X121 深至10.5X53K组合夹具锥柄立铣刀卡尺修毛刺X53K组合夹具80扩，镗，铰孔52H7至尺寸51.0751.09T611A镗模JZ196镗刀卡尺锪盲孔85深，保证尺寸116刀具修正R57钻432J7底孔至28扩，铰孔432J7至尺寸锪2R31.5至尺寸刀具修正48外圆钻，扩，铰孔18H7至尺寸塞规18H7孔口倒角 90划，铣2R31.5处腰形槽

33、如图成形，宽边与两R31.5相切，底面接平即可。X53K组合夹具锥柄立铣刀铣22搭子面至尺寸X53K组合夹具锥柄立铣刀修毛刺 100 100钻，攻4M67H深12Z35钻模JZ183钻头5.1.丝锥M6钻，攻3M67H深15Z35钻模JZ183钻头5.1.丝锥M6钻，扩，攻M107H深15Z35钻模JZ183钻头8.5.丝锥M10钻，攻3M57H深6，均布Z35钻模JZ183钻头5.1.丝锥M5钻，攻2M57H深6Z35钻模JZ183钻头4.2.丝锥M5钻，攻3M67H深15，均布Z35钻模JZ183钻头5.1钻，攻3M57H深6Z35钻模JZ183钻头4.2.丝锥M5划，钻M16X1.5底孔

34、至14.5Z35钻头14.5平锪孔22深8攻丝M16X1.57HZ35钻模JZ179塞规M16-6H钻，攻2M57H深6Z35钻模JZ179赛规M5-6H钻，攻3M57H深8Z35钻模JZ179赛规M5-6H钻，攻3M57H深8，均布Z35钻模JZ179赛规M5-6H钻，攻4M57H 深8Z35钻模JZ179赛规M5-6H钻，扩M16X1.5底孔至14.5Z35钻模JZ179塞规M16-6H锪孔22深8攻丝M16X1.57H划，钻，攻M67H透Z35钻模JZ179倒，锪226，锪平为止钻3孔透Z35孔口锪5X90研磨孔52H7至尺寸研磨去边塞，规52H7把不符合图纸要求的毛坯外形，由车间自行安

35、排修正（七）工序切削用量和加工余量的确定确定工序尺寸，一般的方法是，有加工表面的最后一道工序往前推算，最后一道工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链进行解算。1） 工序30粗，精铣顶上台阶面。查【2】的加工余量表得精加工余量为1.5mm，已知顶面台阶面总加工余量为5mm。该台阶面图纸中未标注公差尺寸，可取其自由公差±0.1mm，故其粗加工余量为51.5=3.5mm。 通过查阅【2】，选取粗铣的每齿进给量Fz=0.2mm/z；精铣的每齿进给量为Fz=0.05mm/z，粗铣是环形绕

36、台阶面轮廓走刀1次，则Ap=3.5mm，精铣时仍为环形走刀1次，Ap=1.5mm。 取粗铣的主轴转速为400r/min，精铣时的主轴转速为600r/mm。由于前面已选定铣刀直径为25mm，故它们相对应的切削速度分别为：粗加工：V=Dn/1000=3.14×25×400/1000m/min=3.14m/min；精加工：V=Dn/1000=3.14×25×600/1000m/min=47.1m/min；2） 工序50粗、精车148±0.15和50圆盘工序尺寸。 查得加工各表面的加工余量为：a、 外圆盘148加工至148±0.15，其粗车加

37、工余量为2.3mm，精加工余量为1.0 mm；b、 50外圆柱盘，粗车加工余量为2.0 mm，精加工余量为0.6 mm；c、 外圆端面的加工余量为2 mm；查【2】切削用量表，各工步的进给量和主轴转速分别如下：a、 加工148外圆时，粗车：进给量f=1.4 mm/r，主轴转速为n=500r/min；精车：进给量f=0.8 mm/r，主轴转速为n=750r/min；b、加工50外圆盘时：粗车：进给量f=0.6 mm/r，主轴转速为n=500r/min；精车：进给量f=0.3 mm/r，主轴转速为n=750r/min；c、车端面时：进给量f=0.6 mm/r，主轴转速为n=500r/min；3）

38、工序50，加工213孔至13H7工序：参考【2】，加工余量表。选取Z扩=0.85/2=0.425 mm，Z铰=0.15/2=0.075mm，由此可算得Z钻=（13/2-0.85-0.15）mm=6mm。则以上各工步的工序尺寸为：钻孔至尺寸12mm，扩孔至12.85mm，铰孔至13H7mm。2-13两孔的中心轴线之间的距离为114mm，且沿X轴方向(视图方向)转过30°，为保证孔的加工精度，应将工件放在专用夹具上，采用钻模板进行加工。参考资料【7】Z3035摇臂钻床的相关参数，取钻孔2-12的进给量f=0.4mm/r，钻孔12的切削速度为Vc=0.445m/s=26.7m/min，由此

39、可计算出主轴转速为：n=1000Vc/d=1000×26.7/3.14×12r/min=726r/min；按机床实际转速取n=750r/min，则其相对应的实际切削速度为：Vc´=dn/1000=3.214×12×750/1000m/min=28.3m/min；狂孔至12.85mm，参考相关资料【2】，可知其切削速度为钻孔的1/31/2，故取V扩=1/2×28m/min=14m/min，由此可推算出主轴转速为：n=1000GV扩/d=1000×14/3.14×12.85r/min=347r/min，按机床实际转速取

40、n=350r/min，相应的可算出实际切削速度V扩=14.1m/min； 参考有关资料【2】，选取铰孔的进给量f=0.35mm/r，取铰孔的切削速度为V铰=0.3m/s=18m/min，由此刻推算其主轴转速为： n=1000V/d=1000×18/3.14×13r/min=441r/min。按机床的实际转速取n=500r/min，同理可算出其实际切削速度为：V铰=20.4m/min。4） 工序80粗、精镗加工孔52H7和432J7 对于52H7通孔，查阅【2】，选取粗镗孔时的加工余量为2.0 mm，半精镗的加工余量1.0 mm，考虑到该孔表面质量高，其粗糙度精度要求为1.6µm，故应最后再进行衍磨孔，即采用研磨的方法进行精加工，其加工余量为0.1 mm，则以上各工步的加工余量和工序尺寸及公差如下（单位：mm）：加工方法余量 公差等级工序尺寸粗镗 2.0（双边）H12 51 半精镗1.0（单边）H1151.95 研磨0.1H752该孔的位置精度由镗模上相应镗套的位置来控制，基准重合时，无基准