设备清洁及环境控制风险评估

1、.设备清洁及环境控制风险评估目录1.概述：32.目的：33.范围：34.评估工具：31. 概述：由于2010版GMP的发行，对原料药的生产设备与生产环境有了更高的要求。现通过对原料药车间生产设备的清洁与生产环境进行的风险评估，确定出所需要进行的验证活动。2. 目的：拟对本公司原料药车间生产设备的清洁与生产环境进行风险评估，找出各个风险点，并对各风险点采取相应的验证活动措施，使其风险消除或降低到可接受的程度，保证不会对产品质量、环境、设备、人员造成不良影响。3. 范围： 本文件针对原料药车间生产设备的清洁与生产环境进行风险评估。4. 评估工具：按照以下风险评估方法进行风险评估，包括以下几点。A、

2、 风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。B、 风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。C、 严重程度S：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级，如下。严重程度S描 述关键4直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用直接影响GMP原则, 危害生产厂区活动高3直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回未能符合一些GMP原则,可能引起检查或审计中产生偏差中2尽管不存在对产品或数据的相关影响

3、,但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响低1尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响,但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响 可能性程度P：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级。可能性1描 述极高4极易发生，如：复杂手操作中的人为失误高3偶尔发生，如：简单手工操作中因为习惯造成的人为失误中2很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低1发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败

4、可检测性D：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下。可检测性D描 述极低4不存在能够检测到错误的极制低3通过周期性手动控制可检测到错误中2通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高1自动控制装置到位，监测错误例：警报或错误明显例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺RPN风险优先系数计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数RPN=SPDRPN16或严重程度=4高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施,通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低R

5、PN最大等于816RPN8中等风险水平:此风险要求采用控制措施, 通过提高可检测性及或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平.。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。RPN7低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。风险评估起草人： 日期：风险评估小组成员：质量管理部负责人： 日期：*;设备清洁及环境控制风险评估 第9页 共9页设备清洁风险评估表序号设备/系统风险影响S原因P控制措施DRPN风险水平验证活动1聚合反应釜没有按规定的设备清洁SOP进行清洁设备产品质量受污染或产品质量不合格4操作人员岗前及持续培训不到位21. 操作人员岗前资格认证2. 强化操作人员持续SO

6、P培训216高1. 目测检查清洁效果2. 清洁后进行活性成分残留验证3. 清洁后进行微生物验证设备清洁效果不理想1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新对设备进行清洁4设备清洁SOP的制定不规范2制定规范有效的设备清洁SOP，并经过验证18高设备清洁方法验证检测数据不准确1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新取样进行检测41. 取样方法SOP制定不规范2. 检测方法SOP制定不规范31. 制定规范有效的取样方法SOP，并经过验证2. 制定规范有效的检测方法SOP，并经过验证224高1. 取样方法验证2. 检测方法验证2喷雾干燥机没有按规定的设备清洁SOP进行清洁设备产品质量受污染或产

7、品质量不合格4操作人员岗前及持续培训不到位21.操作人员岗前资格认证2.强化操作人员持续SOP培训216高1.目测检查清洁效果2.清洁后进行活性成分残留验证3.清洁后进行微生物验证设备清洁效果不理想1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新对设备进行清洁4设备清洁SOP的制定不规范2制定规范有效的设备清洁SOP，并经过验证18高设备清洁方法验证检测数据不准确1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新取样进行检测41.取样方法SOP制定不规范2.检测方法SOP制定不规范31.制定规范有效的取样方法SOP，并经过验证2.制定规范有效的检测方法SOP，并经过验证224高1.取样方法验证2.检测方

8、法验证3络合反应釜没有按规定的设备清洁SOP进行清洁设备产品质量受污染或产品质量不合格4操作人员岗前及持续培训不到位21.操作人员岗前资格认证2.强化操作人员持续SOP培训216高1.目测检查清洁效果2.清洁后进行活性成分残留验证3.清洁后进行微生物验证设备清洁效果不理想1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新对设备进行清洁4设备清洁SOP的制定不规范2制定规范有效的设备清洁SOP，并经过验证18高设备清洁方法验证检测数据不准确1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新取样进行检测41.取样方法SOP制定不规范2.检测方法SOP制定不规范31.制定规范有效的取样方法SOP，并经过验证2.

9、制定规范有效的检测方法SOP，并经过验证224高1.取样方法验证2.检测方法验证4ZS-350振动筛没有按规定的设备清洁SOP进行清洁设备产品质量受污染或产品质量不合格4操作人员岗前及持续培训不到位21.操作人员岗前资格认证2.强化操作人员持续SOP培训216高1.目测检查清洁效果2.清洁后进行活性成分残留验证3.清洁后进行微生物验证设备清洁效果不理想1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新对设备进行清洁4设备清洁SOP的制定不规范2制定规范有效的设备清洁SOP，并经过验证18高设备清洁方法验证检测数据不准确1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新取样进行检测41.取样方法SOP制定不

10、规范2.检测方法SOP制定不规范31.制定规范有效的取样方法SOP，并经过验证2.制定规范有效的检测方法SOP，并经过验证224高1.取样方法验证2.检测方法验证5三次元震动筛分过滤机没有按规定的设备清洁SOP进行清洁设备产品质量受污染或产品质量不合格4操作人员岗前及持续培训不到位21.操作人员岗前资格认证2.强化操作人员持续SOP培训216高1.目测检查清洁效果2.清洁后进行活性成分残留验证3.清洁后进行微生物验证设备清洁效果不理想1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新对设备进行清洁4设备清洁SOP的制定不规范2制定规范有效的设备清洁SOP，并经过验证18高设备清洁方法验证检测数据不准

11、确1产品质量受污染或产品质量不合格2停产，重新取样进行检测41.取样方法SOP制定不规范2.检测方法SOP制定不规范31.制定规范有效的取样方法SOP，并经过验证2.制定规范有效的检测方法SOP，并经过验证224高1.取样方法验证2.检测方法验证注：经过风险评估我们在日常监控时对优先度高（H）的增加监控措施环境控制风险评估表序号洁净区风险影响S原因P控制措施DRPN风险水平验证活动1环境控制系统洁净度不合格环境受到严重影响，车间所有生产停止4高效过滤器泄露换气次数达不到1对环境粒子进行周期性监测送风压力符合要求对高效过滤器进行周期性检漏312高高效过滤器检漏换气次数检查检查系统是否有漏风处检查初效、中效、高效温湿度不合格药品生产工艺要求受影响4制冷量达不到1对冷水机组进行数据监测记录对环境温湿度进行周期性监测312高对环境温湿度进行检查3电加热1对电加热温度进行记录13低检查电加热系统压差控制不合格环境受到严重影响3高效过滤器堵塞送风/回风阀门松动1对压差进行日常监测26低对洁净室压差进行检查微生物不合格环境受到严重影响，车间所有生产停止4高效过滤器泄漏洁净区清洁不规范洁净区气密性不符合要求洁净地漏气密性不符合要求1对