C620普通车床的数控化改造

1、C620普通车床的数控化改造本科生毕业论文（设计）题 目 C620普通车床的数控化改造学 院 机电工程学院 专业班级 机械设计制造及其自动化 学生姓名 指导教师 撰写日期： 2008 年 6 月 10日摘 要针对现有常规C620普遍车床的缺点提出数控改装方案和单片机系统设计，提高加工精度和扩大机床使用范围，并提高生产率。本论文说明了普通车床的数控化改造的设计过程，较详尽地介绍了C620机械改造部分的设计及数控系统部分的设计。采用以8031为CPU的控制系统对信号进行处理，由I/O接口输出步进脉冲，经一级齿轮传动减速后，带动滚动丝杠转动，从而实现纵向、横向的进给运动。改造过程如下：（1）机械部分

2、的改造，包括纵向进给方向的改造和横向进给方向的改造。主要包括对滚珠丝杠螺母副及反应式步进电机的计算选择及纵向、横向机构装配图方案的制定。（2）电气控制部分的设计，主要包括MCS-51系列单片机及扩展芯片的选用和电气控制图的设计。数控系统采用MCS51系列的8031单片机扩展系统。因为MCS51系列的单片机具有集成度高、可靠性高、功能强、速度快、抗干扰能力强等优点。关键词：数控，单片机，步进电机，滚珠丝杠，有完整word论文，CAD图，英汉翻译 QQ：383535017AbstractTo remedy the defects of ordinary lather C620, a design

3、of data processing system and its single chip microcomputer system program is put forward to raise the processing precision and extend the machines usage, and to improve production rate。This paper presents the process of designing numerical control reform，and explicitly introduces the design of mech

4、anical and numerical control system reforms。We adopt control system which has 8031 as cpu to cope with the signal，and output the step pulse through the I/O interface。After transmitting and slowing down by force 1 gear, the step pulses drive the leading screw to roll。Thus achieve the vertical movemen

5、t and the crosswise movement。Reform process as follows:(1)The reformation of machine part, include to enter lengthways to the reformation of the direction with horizontal enter to direction of reformation. Mainly include to roll the ball screw shaft nut and the calculation choice of reaction steppin

6、g motor and the establishment of lengthways, horizontal organization assemble diagram project. (2)The reformation of electricity part, mainly include the choice of MCS-51 family single-chip and expand chip and the design of electric control chart. numerical control system adopts MCS-51 series of 803

7、1 micro-expansion system.Because the MCS-51 family of microcontrollers with a high integration, high reliability, strong function, high speed, anti-interference ability and so on.Key words : numerical control ,single-chip ,stepping motor , ball screw shaft ,    目录摘要···&

8、#183;························· 外文摘要·······················&#

9、183;··· 目录····························· 1. 绪论················

10、;············1 2. 总体方案的设计·······················3 2.1 设计任务···········&

11、#183;···········3 2.2 总体方案的论证····················3 2.2.1 机械部分的改造设计·············&

12、#183;··3 2.2.2 伺服进给系统的改造设计··············4 2.2.3 数控系统的硬件电路设计··············4 2.3 总体方案的确定··········

13、3;·········4 3. 机械部分的改造设计·····················6 3.1 纵向进给系统的改造设计··············

14、83;·6 3.1.1 纵向滚珠丝杠副的选用···············6 3.1.2 步进电机的选用··················12 3.2 横向进给系统得改造设计·······

15、·········17 3.2.1 横向进给系统滚珠丝杠螺母副的选用·········17 3.2.2 横向步进电机的选用················21 3.3 齿轮传动间隙的调整······&

16、#183;···········24 4. 电气控制部分的设计·····················27 4.1 单片机的选择············

17、83;·········27 4.2 步进电机的驱动·····················28 4.2.1 环形脉冲分配器的选择··············

18、·28 4.2.2 功率放大器的选用·················30 4.3 步进电机的微机控制··················33 4.4 软件程序的实现······&

19、#183;·············35 5. 总结·····························40致谢·····&

20、#183;·························41 参考文献·······················

21、······42有完整word论文，CAD图，英汉翻译 QQ：3835350171.绪论机床作为机械制造业的重要基础装备，它的发展一直引起人们的关注，由于计算机技术的兴起，促使机床的控制信息出现了质的突破，导致了应用数字化技术进行柔性自动化控制的新一代机床数控机床的诞生和发展。计算机的出现和应用，为人类提供了实现机械加工工艺过程自动化的理想手段。随着计算机的发展，数控机床也得到迅速的发展和广泛的应用，同时使人们对传统的机床传动及结构的概念发生了根本的转变。数控机床以其优异的性能和精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，并开创机械产品向机

22、电一体化发展的先河。  数控机床是以数字化的信息实现机床控制的机电一体化产品，它把刀具和工件之间的相对位置，机床电机的启动和停止，主轴变速，工件松开和夹紧，刀具的选择，冷却泵的起停等各种操作和顺序动作等信息用代码化的数字记录在控制介质上，然后将数字信息送入数控装置或计算机，经过译码，运算，发出各种指令控制机床伺服系统或其它的执行元件，加工出所需的工件。    数控机床与普通机床相比，其主要有以下的优点：   1）适应性强，适合加工单件或小批量的复杂工件；在数控机床上改变加工工件时，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件

23、加工。  2） 加工精度高；   3） 生产效率高；   4） 减轻劳动强度，改善劳动条件；   5） 良好的经济效益；   6） 有利于生产管理的现代化。   旧机床的数控化改造，顾名思义就是在普通机床上增加微机控制装置，使其具有一定的自动化能力，以实现预定的加工工艺目标。随着数控机床越来越多的普及应用，数控机床的技术经济效益为大家所理解。在国内工厂的技术改造中，机床的微机数控化改造已成为重要方面。许多工厂一面购置数控机床一面利用数控、数显、PC技术改造普通机床，并取得了良

24、好的经济效益。我国经济资源有限，国家大，机床需要量大，因此不可能拿出相当大的资金去购买新型的数控机床，而我国的旧机床很多，用经济型数控系统改造普通机床，在投资少的情况下，使其既能满足加工的需要，又能提高机床的自动化程度，比较符合我国的国情。我国数控机床的研制是从1985年开始的，经历了几十年的发展，直到80年代后引进了日本、美国、西班牙等国数控伺服系统技术后，我国数控技术才有了质的飞跃，应用面逐渐铺开，数控技术产业才逐渐形成规模。如今科学技术发展很快，特别是微电子技术和计算机技术的发展更快，应用到数控系统上它既能提高机床的自动化程度，又能提高加工精度，普通车床的数控改造可以提高加工生产率，改善

25、加工工艺，减少资金投入。实践证明普通车床的数控改造具有重大的实际价值，为此，普通机床的数控改造具有较好的市场前景。82.总体方案的设计2.1 设计任务本设计任务是对C620普通车床进行数控改造。利用单片机对纵、横向进给系统进行控制，纵向（Z向）脉冲当量为0.01mm/脉冲，横向（X向）脉冲当量为0.005mm/脉冲，驱动元件采用步进电机，传动系统采用滚珠丝杠副。2.2 总体方案的论证   对于普通机床的经济型数控改造，在确定总体设计方案时，应考虑在满足设计要求的前提下，对机床的改动应尽可能少，以降低成本。   2.2.1 机械部分的改造设计 &

26、#160;为了实现机床所要求的分辨率，采用步进电机经齿轮减速再传动给滚珠丝杠。为了保证一定的传动精度和平稳性，应尽量减小摩擦力，选用滚珠丝杠螺母副。同时，为了提高传动刚度和消除间隙，采用有预加负载荷的结构。传动齿轮也要采用消除齿侧间隙的结构。此设计过程主要是纵向进给和横向进给的改造，关键是步进电机和滚珠丝杠的选用。车床的的主轴转速保留原机床的功能，横向和纵向的进给采用步进电机驱动，因此步进电机和滚珠丝杠的选择尤为重要。112.2.2伺服进给系统的改造设计  数控机床的伺服进给系统有开环、半闭环和闭环之分。 因为开环控制具有结构简单、设计制造容易、控制精度较好、容易调试、价格

27、便宜、使用修方便等优点。所以，本设计决定采用开环控制系统。   2.2.3 数控系统的硬件电路设计   任何一个数控系统都由硬件和软件两部分组成。硬件是数控系统的基础，性能的好坏直接影响整体数控系统的工作性能。有了硬件，软件才能有效地运行。       在设计的数控装置中，CPU的选择是关键，选择CPU应考虑以下要素：1）时钟频率和字长与被控对象的运动速度和精度密切相关；  2）可扩展存储器的容量与数控功能的强弱相关；3） I/O口扩展的能力与对外设控制的能力相关。 

28、; 在我国，普通机床数控改造方面应用较普遍的是Z80CPU和MCS-51系列单片机，主要是因为它们的配套芯片便宜，普及性、通用性强，制造和维修方便，完全能满足经济型数控机床的改造需要。本设计以8031芯片为核心，增加存储器扩展电路、接口和面板操作开关组成的控制系统。2.3 总体方案的确定   经总体设计方案的论证后，确定C620车床经济型数控改造方案。C620车床的主轴转速部分保留原机床的功能，即手动变速。车床的纵向（Z轴）和横向（X轴）进给运动采用步进电机驱动。将原来机床的普通丝杠改为滚珠丝杠以减小摩擦力。并将8031单片机组成的微机作为数控装置的核心，由I/O

29、接口、环形分配器与功率放大器一起控制步进电机转动，经齿轮减速后带动滚珠丝杠转动，从而实现车床的纵向、横向进给运动。由于设计的是简易型经济数控，所以在考虑具体方案时，基本原则是在满足需要的前提下，对于机床尽可能减小改动量，以降低成本 。步进电机纵向选用110BF003、横向选用90BF002 。滚珠丝杠参照济宁市华珠机械有限公司的产品样本选取系列，即外插管变螺距型滚珠丝杠副。其优点是螺母的轴向尺寸小，而已经预加载荷消除间隙。纵向进给机构的改造。拆除原机床的光杠，利用原机床进给箱的安装孔和销钉孔安装齿轮箱体。滚珠丝杠仍安置在原丝杠的位置，两端仍采用原固定方式。这样可减小改装工作量，并由于滚珠丝杠的

30、摩擦系数小于原丝杠，从而使纵向进给整体刚度只可能增大。横向进给机构的改造。保留原手动机构，用于微进给和机床刀具对零操作，原有的支承结构也保留。为了便于安装滚珠丝杠副，丝杠轴不是整体的，而采用分移式，然后套筒刚性联接。纵、横向进给机构都采用了一级齿轮减速，并用双片齿轮错齿法消除间隙。纵向齿轮箱和溜板箱均加外置，以保持机床原外观，起到美化机床的效果，在溜板箱上安装了纵、横向快速进给按钮和急停按钮，以适应机床调整时的操作需要和遇到意外情况时的紧急处理需要。3.机械部分的改造设计 (7) 不能自锁 用于垂直传动时，必须在系统中附加自锁或制动装置。(8) 制造工艺复杂 滚珠丝杆和螺母等零件加工精度、表面

31、粗糙度要求高，故制造成本较高。1）确定系统的脉冲当量在数控机床中，一个脉冲所产生的坐标轴位移量叫做脉冲当量，通常用表示，也称机床的最小设定单位。脉冲当量是衡量数控机床加工精度的一个基本技术参数，按机床设计的加工精度选定。本设计所要求的C620的脉冲当量为：纵向（Z向）脉冲当量为0.01mm/脉冲，横向（X向）脉冲当量为0.005mm/脉冲。2）车削力的计算工作台重量W=800N，加速时间常数t=25ms，滚珠丝杠基本导程L=6mm,快速进给速度m/min。由机床设计手册可知，切削功率 式中 P电动机功率，查机床说明书，P=4kW主传动系统总功率，一般为0.60.7，取0.65K进给系统功率系数

32、，取K=0.96则切削功率应按在各种加工情况下经常遇到的最大切削力和最大切削速度来计算，即式中 主切削力（N） V切削速度（m/min）设按最大切削速度来计算，取v=100m/min,则主切削力 由机床设计手册可知，在外圆车削时，3）滚珠丝杠螺母副的设计、计算和选型滚珠丝杠螺母副的设计首先要选择机构类型：确定滚轴循环方式，滚珠丝杠副的预紧方式。结构类型确定后，再计算和确定其他参数，包括：公称直径、导程、滚珠的工作圈数、列数、精度等级等。本设计中选择滚珠循环方式为内循环方式中的固定式。滚珠丝杠副的预紧方法选择双螺母螺纹预紧。破坏滚珠丝杠副的正常工作。一般允许其塑性变形量不超过滚珠直径的万分之一。

33、产生大的塑性变形量的负载称为允许的最大静负荷。选取静态安全系数=2，滚珠丝杠的最大轴向负荷 故最大静负荷为： 。(4)选择滚珠丝杠副滚珠丝杠的选择见表3-1。表3-1滚珠丝杠副参数型号公称直径基本导程螺旋升角丝杠外径丝杠内径额定动载荷丝杠长度额定静载荷(5)传动效率计算滚珠丝杠螺母副的传动效率(6)刚度校核主要校核滚珠丝杠在工作负载和扭矩T共同作用下引起的每导程变形量是否符合丝杠精度要求。 每导程变形量可按以下公式计算选取 其中：则： 查表所得，所选用的级丝杠精度允许误差为，满足要求。(7) 稳定性校核机床在进给时滚珠丝杠通常是受轴向力的一压杆。若轴向力过大，将使丝杠失去稳定而产生翘曲，所以选

34、用时必须进行稳定性校核。如果满足稳定性安全系数大于许用稳定性安全系数()，则丝杠安全，不会失稳：式中()许用稳定性安全系数，一般取2.54。丝杠失稳时的临界负载，由：式中丝杠长度丝杠轴端系数，由支承条件定。截面惯性矩，对实心圆对于水平丝杠要考虑自重影响可取()4。将相关数据代入上式中可得丝杠不会失稳。滚珠丝杠3.1.2步进电机的选用1）有关齿轮计算传动比 故取 b=20mm 2）转动惯量计算工作台质量折算到电机轴上的转动惯量丝杠的转动惯量 齿轮的转动惯量 电机转动惯量很小可忽略。总的转动惯量 3）所需转动力矩计算快速空载启动时所需力矩 最大切削负载时所需力矩 快速进给时所需力矩 式中： M空载

35、启动时折算到电机轴上的加速度力矩； M折算到电机轴上的摩擦力矩； M由于丝杠预紧所引起，折算到电机轴上的附加摩擦力据； M切削时折算到电机轴上的加速度力矩； M折算到电机轴上的切削负载力矩。 Mm当n=n时，M=M 当n=n时，M=M当=0.16时 M预加载荷P，则所以，快速空载启动所需力矩 切削时所需力矩 快速进给时所需力矩 从以上数据分析，所需最大力矩M发生在快速启动时。4）步进电机最高工作频率 5）步进电机的选择对于工作方式为三相六拍的步进电机，有查表选用110BF003型直流步进电动机，其最大径转矩是800Ncm=81.6kgfcm。110BF003步进电机的外观图及矩频特性图如图3-

36、2：图3-2 110BF003步进电机的外观图及矩频特性图 110BF003步进电机外形图如图3-3所示图3-3 110BF003步进电机外形图3.2 横向进给系统的改造设计3.2.1横向进给系统滚珠丝杠螺母副的选用横向进给方向的设计过程同纵向方向相同。1）确定系统的脉冲当量横向（X向）脉冲当量为0.005mm/脉冲。2）车削力的计算横向进给量为纵向的1/21/3，取1/2则切削力为纵向的1/2，则有 3）滚珠丝杠螺母副的设计、计算和选型滚珠丝杠螺母副的设计首先要选择机构类型：确定滚轴循环方式，滚珠丝杠副的预紧方式。结构类型确定后，再计算和确定其他参数，包括：公称直径、导程、滚珠的工作圈数、列

37、数、精度等级等。本设计中选择滚珠循环方式为内循环方式中的固定式。滚珠丝杠副的预紧方法选择双螺母螺纹预紧。(1)计算进给率牵引力作用在滚珠丝杠上的进给率牵引力主要包括切削力时的走刀抗力以及移动件的重量和切削分力作用在导轨上的摩擦力。因而其数值大小和导轨的形式有关。的计算公式如下:横向进给导轨为燕尾形，则：燕尾形导轨选取参数：(2)计算最大动负荷选用滚珠丝杠副的直径时，必须保证在一定轴向负载作用下，丝杠在回转100万转后，在它的滚道上不产生点蚀现象。这个轴向负载的最大值即称为该滚珠丝杠能承受的最大动负荷。计算步骤如下：丝杠转速其中= 寿命（）最大动负荷 (3)计算最大静负荷当滚珠丝杠副在静态或低速

38、（）情况下工作时，滚珠丝杠副的破坏形式主要是在滚珠接触面上产生变形，当塑性变形超过一定限度就会破坏滚珠丝杠副的正常工作。一般允许其塑性变形量不超过滚珠直径的万分之一。产生大的塑性变形量的负载称为允许的最大静负荷。选取静态安全系数=2，滚珠丝杠的最大轴向负荷 故最大静负荷为(4)选择滚珠丝杠副表3-2 滚珠丝杠副参数型号公称直径基本导程螺旋升角丝杠外径丝杠内径额定动载荷丝杠长度额定静载荷 (5)传动效率计算滚珠丝杠螺母副的传动效率(6)刚度校核主要校核滚珠丝杠在工作负载和扭矩T共同作用下引起的每导程变形量是否符合丝杠精度要求。每导程变形量可按以下公式计算式中()许用稳定性安全系数，一般取2.54

39、。丝杠失稳时的临界负载，由：式中丝杠长度丝杠轴端系数，由支承条件定。截面惯性矩，对实心圆对于水平丝杠要考虑自重影响可取()4。将相关数据代入上式中可得丝杠不会失稳。3.2.2 横向步进电机的选用1）齿轮的计算传动比 故取 m=2mm b=20mm d=48mm d=100mm d=52mm d=104mm d=44mm d=96mm 74mm2）转动惯量计算工作台质量折算到电机轴上的转动惯量 丝杠转动惯量 齿轮转动惯量 电机转动惯量忽略。总的转动惯量 3）所需转动力矩计算 则快速空载启动所需转矩 快速进给时所需转矩 所需最大转矩发生在快速启动时，。4）步进电机最高工作频率 5）步进电机选择 采

40、用90BF002型直流步进电机。同样也采用单电压功放电路和速度控制子程序，防止丢步。经验算可知电动机合格。电动机外形图及矩频图如图3-4：图3-4 90BF002步进电机的外观图及矩频特性图3.3 齿轮传动间隙的调整在横向进给和纵向进给的步进电机和滚珠丝杠间都是通过一对减速直齿轮传动的，这就要求我们对齿轮的传动间隙进行调整。常用的直齿轮调整齿侧间隙的方法有以下几种。(1)偏心套(轴)调整法 如图3-5所示，将相互啮合的一对齿轮中的一个齿轮4装在电机输出轴上，并将电机2安装在偏心套1(或偏心轴)上，通过转动偏心套(偏心轴)的转角，就可调节两啮合齿轮的中心距，从而消除圆柱齿轮正、反转时的齿侧间隙。

41、特点是结构简单，但其侧隙不能自动补偿。图3-5 偏心套式间隙消除机构1偏心套 2电动机 3减速箱 4、5减速齿轮(2) 轴向垫片调整法 如图3-6所示，齿轮1和2相啮合，其分度圆弧齿厚沿轴线方向略有锥度，这样就可以用轴向垫片3使齿轮2沿轴向移动，从而消除两齿轮的齿侧间隙。装配时轴向垫片3的厚度应使得齿轮1和2之间既齿侧间隙小，运转又灵活。特点同偏心套(轴)调整法。图3-6 圆柱齿轮轴向垫片间隙消除机构(3) 双片薄齿轮错齿调整法 这种消除齿侧间隙的方法是将其中一个做成宽齿轮，另一个用两片薄齿轮组成。采取措施使一个薄齿轮的左齿侧和另一个薄齿轮的右齿侧分别紧贴在宽齿轮齿槽的左、右两侧，以消除齿侧间

42、隙，反向时不会出现死区，具体调整措施如下：周向弹簧式(图3-7) 在两个薄片齿轮2和4上各开了几条周向圆弧槽，并在齿轮3和4的端面上有安装弹簧2的短柱1。在弹簧2的作用下使薄片齿轮3和4错位而消除齿侧间隙。这种结构形式中的弹簧2的拉力必须足以克服驱动转矩才能起作用。因该方法受到周向圆弧槽及弹簧尺寸限制，故仅适用于读数装置而不适用于驱动装置。可调拉簧式(图3-8) 在两个薄片齿轮1和2上装有凸耳3，弹簧的一端钩在凸耳3上，另一端钩在螺钉7上。弹簧4的拉力大小可用螺母5调节螺钉7的伸出长度，调整好后再用螺母6锁紧。本设计所选用的是双片薄齿轮错齿调整法中的可调拉簧式。由此就可以将纵向及横向进给系统的

43、装配图设计并画出， 图 3-7 薄片齿轮周向拉簧错齿调隙机构 图3-8 可调拉簧式调294. 电气控制部分的设计在这一部分我们采用MCS-51系列单片机控制主控系统，51系列相对48系列指令更丰富，相对96系列价格更便宜，51系列中，是无ROM的8051，8751是用EPROM代替ROM的8051。目前，工控机中应用最多的是8031单片机。本设计以8031芯片为核心，增加存储器扩展电路、接口和面板操作开关组成的控制系统。4.1单片机的选择图4-1 8031引脚图本设计选用8031芯片，片内无ROM或者EPROM，使用时必须配置外部的程序存储器EPROM。本设计选用了27128扩展其空间，803

44、1的引脚分3大功能：1）I/O口线P0,P1,P2,P3共4个八位口。2）控制口线PSEN(片外取指控制)、ALE（地址锁存控制）、EA（片外存储器选择）、RESET（复位控制）。3）电源和时钟。8031最小应用系统。8031内部不带ROM，需要外接EPROM作为外部程序存储器。又因为8031在外接程序存储器或数据存储器时地址的低8位信息和数据信息分时送出，故还需要采用一片6264数据存储器储存数据。这样，两片27128EPROM和一片6264组成了一个最小的计算机应用系统。4.2步进电机的驱动CH250，其管脚图见图4-2：图4-2 CH250管脚图CH250有A、B、C三个输出端，当输入端

45、CL或EN加上时钟脉冲后，输出波形将符合三相反应式步进电机的要求，输出电流能力为0.5mA，经推动级、驱动级放大后即可驱动电动机绕组。CH250在供三相六拍步进电机工作时，线路中的接线见图4-3：图4-3 三相六拍时CH250接线图横向部分为90BF002五相反应式步进电机，与其相配的环形脉冲分配器为PMM8714，其管脚图见图4-4。图4-4 PMM8714管脚图4.2.2功率放大器的选用从计算机输出口或从环形分配器输出的信号脉冲电流一般只有几个毫安，不能直接驱动步进电机，必须采用功率放大器将脉冲电流进行放大，使其增大到几至十几安培，从而驱动步进电机运转。步进电机所使用的功率放大器有电压型和

46、电流型。电压型又有单电压型、双电压型（高低压型）。电流型中有恒流驱动、斩波驱动等。1) 单电压功率放大电路 此电路的优点是电路结构简单，不足之处是Rc消耗能量大，电流脉冲前后沿不够陡，在改善了高频性能后，低频工作时会使振荡有所增加，使低频特性变坏。图4-5 单电压功率放大器2) 高低电压功率放大电路电源U1为高电压，电源大约为80150V，U2为低电压电源，大约为520V。在绕组指令脉冲到来时，脉冲的上升沿同时使VT1和VT2导通。由于二极管VD1的作用，使绕组只加上高电压U1，绕组的电流很快达到规定值。到达规定值后，VT1的输入脉冲先变成下降沿，使VT1截止，电动机由低电压U2供电，维持规定

47、电流值，直到VT2输入脉冲下降沿到来VT2截止。图4-6 高低电压功率放大电路不足之处是在高低压衔接处的电流波形在顶部有下凹，影响电动机运行的平稳性。3）斩波恒流功放电路 该电路的特点是工作时Vin端输入方波步进信号：当Vin为“0”电平，由与门A2输出Vb为“0”电平，功率管（达林顿管）VT截止，绕组W上无电流通过，采样电阻上R3上无反馈电压，A1放大器输出高电平；而当Vin为高电平时，由与门A2输出的Vb也是高电平，功率管VT导通，绕组W上有电流，采样电阻上R3上出现反馈电压Vf，由分压电阻R1、R2得到设定电压与反馈电压相减，来决定A1输出电平的高低，来决定Vin信号能否通过与门A2。若

48、Vref>Vf时Vin信号通过与门，形成Vb正脉冲，打开功率管VT；反之，Vref<Vf时Vin信号被截止，无Vb正脉冲，功率管VT截止。这样在一个Vin脉冲内，功率管VT会多次通断，使绕组电流在设定值上下波动。图4-7 斩波恒流功放电路通过比较选择，本设计中选用单电压功率放大电路。为了避免功放后强电对弱电产生干扰，应在环形分配器和功率放大电路之间加一个光电隔离电路。4.3步进电机的微机控制步进电机的工作过程一般由控制器控制，控制器按照设计者的要求完成一定的控制过程，使功率放大电路按照要求的规律驱动步进电机运行。简单地控制过程可以用各种逻辑电路来实现，但缺点是线路复杂，控制方案改变

49、困难，自从微处理器问世以来，给步进电机控制器设计开辟了新的途径。各种单片微型计算机的迅速发展和普及，为设计功能很强而价格低廉的步进电机控制器提供了条件。使用微型计算机对步进电机进行控制有串行和并行两种方式。串行控制。具有串行控制功能的单片机系统与步进电机驱动电源之间具有较少的连线。将信号送入步进电机驱动电源的环形分配器，所以在这种系统中，驱动电源中必须含有环形分配器。这种控制方式的示意图见图4-8。 方式信号方向信号CP脉冲图4-8 串行控制示意图P1.0 P1.1 8031P1.2 步进电机环形分配器 功率放大电路并行控制。用微型计算机系统的数个接口直接去控制步进电机各相驱动电路的方法称为并

50、行控制。在电机驱动电源内，还包括环形分配器，而其功能必须由微型计算机系统完成。由系统实现脉冲分配器的功能又有两种方法：一种是纯软件方法，即完全用软件来实现相序的分配，直接输出各相导通或截止的信号。第二种是软、硬件相结合的方法，这里有专门设计的一种编程器接口，计算机向接口输入简单形式的代码数据，而接口输出的是步进电机各相导通或截止的信号。并行控制方案的示意图见图4-9： P1.0 P1.18031 P1.2 P1.3 P1.4A相B相C相 驱动器D相E相图4-9并行控制示意图最后我们将选择的元件用线连接，就可以画出设计所需要的电气控制图了。详细图纸内容见图纸。4.4软件程序的实现1）偏差计算公式

51、按逐点比较法原理，必须把每一个插值点（动点）的实际位置与给定轨迹的理想位置间的误差即偏差计算出来。根据偏差的正负决定下一步走向，逼近给定轨迹。假定加工如图的直线OA。取直线起点为坐标原点，终点坐标（）是已知的。M（）为加工点（动点），若m在OA直线上，则根据相似三角形关系可得：即由此可得直线插补的偏差判别式为： 若，m点在OA直线上； ,点在OA直线上方；,点在OA直线下方。逐点比较法直线插补的原理是：从第1象限直线的起点（即坐标原点）出发，当Fm 时，沿+x轴方向走一步；当 Fm<0时，沿+y方向走一步。当2方向所走的步数与终点坐标（） 相等时，发出终点到信号，停止插补。如果直接按式（

52、4-1）计算偏差，则要做2次乘法，1次减法，比较麻烦，因此有必要进一步简化。对于第1象限而言，设加工点正处于m点。当 Fm0时 ，表明m 点在OA上或在OA上方，应沿+x方向进给一步，走一步以后新的坐标值为：该点的偏差为： 当Fm<0时，表明m点在OA的下方，应沿+y方向进给一步，走一步后新的坐标为：该点的偏差为：在式中只有加减运算。只要将前一点的偏差值与等于常数的终点坐标值Xe,Ye相加减，即可得到新的坐标点的偏差值。加工的起点是坐标原点，起点的偏差为 ，随着加工点前进，新加工点的偏差都可以由前一点偏差Fm和终点坐标相加或相减得到。这样操作大为简单，程序实现也大为简化。 2） 终点判断

53、方法逐点比较法的终点判断有以下几种方法：设置x,y两个减法计数器。加工开始前，x,y计数器初值为终点坐标 Xe,Ye ，在x坐标（或y坐标）进给一步时，x计数器（或y计数器）减1，当2个计数器都减到0时，到达终点。设置一个终点计数器，初值为x,y两个坐标给定的总步数 ，每当沿x或y坐标方向进给一步时，终点计数点减1，当减为0时，到达终点。3）插补计算过程插补计算时，每走1步，都要进行以下4个步骤（又称4个节拍）的算术逻辑运算。* 偏差判别；判别偏差 F0或F0 ，这是逻辑运算，根据逻辑运算的结果确定下一步进给方向和新的偏差计；* 坐标进给：根据所在象限及偏差符号，确定沿哪个坐标以及是沿正向还是负向进给；* 偏差计算；进给一步后，计算新的加工点对给定轨迹的偏差，作为下一次偏差判别的依据；* 终点判别：进给一步后，终点计数器减1。判断是否到达终点，未到达终点返回第1步。如此不断循环直至到达终点为止。 4）直线插补程序设计在单片微机数字程序控制系统中，用插补计算程序完成插补计算，称之为“软件插补器”。下面以插补第1象限