中小模具厂全套管理文件之铣削加工管理系统

1、概述: 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件，确保加工工件的品质，为客户提供满意的产品。范围: 本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。参考文件: 3.1 制程品质异常处理作业规范（QPH0302） 3.2 制程检验作业规范 （QPH0104） 3.3 铣削加工条件设定与确认作业规范（MTH0101）职责: 4.1 课长：提高生产效率.确保产品交期及品质,进行技术及工艺改善.工段与工段协调.督导组长与加工者 严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。 4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并保证本规范贯彻加工作业始终。 4.3 加工者：依加工作业规范，在确保工件品质的前题

2、下提高生产效率。作业流程 如附图作业内容 生管(昆山为交管,以下同)将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加 工，其加工步骤如下: 6.1 对工治具、机台的要求 6.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其规定标准进行保养，以便于加工时 使用。 6.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解，加工过程中必须考虑消除机台、工治具的间隙、误差和其它影响加工品质的不良因素，以保证加工工件尺寸之正确。 6.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐，以保证生产之顺利进行。 6.2 工件蓝图的审查及工件的排配: 6.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否

3、与蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机签收存盘。如有差错，依<<制程品质异常处理作业规范>>处理。 6.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测，确认是否合格，如判定异常依<<制程品质异 常处理作业规范>>处理。 6.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图，看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注，想象出工件完工后 的形状、结构，并根据连络单上所注明的制程来考虑安排自己的加工工艺。在保正品质前题下， 提高生产效率。 6.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时可作适当调配。 核准审核制订制订单位 6.3 加工

4、条件的选择与设定 6.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法，目前使用的刀具主要有： A. 盘铣刀（ 包括装夹三角三刃、四角四刃和四角八刃刀片,此刀具是切削量最大的一种，其 具有加工效率高、工件表面粗糙度低和耐高温等优点，常 用加工六面体和有大面台阶的工件。 B. 粗铣刀 为成型加工的重要刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用于插孔、铣槽、 铣台阶等粗加工。 C. 精铣刀 用此类刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确，在工件成型加工的最后过 程用此类刀具，可以确保工件外观漂亮以及尺寸正确。 D. 键槽刀：一般多用于加工键槽。 E. 圆弧刀（内刀、外刀） 为成型刀具，加工中根据

5、不同的需要，选择适当直径的圆弧刀进行加工。 F. 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差，可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差，在切削不当时 极易损坏，使用时应有技术指导。 (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。) G. 90°车刀(偏刀) 用来车削工件的外圆.阶台和端面。 H. 45°车刀 用来车削工件的外圆.端面和倒角。 I. 切断刀 用来切断工件或在工件上切槽。 J. 内孔车刀(镗孔刀) 用来车削工件的内孔。 K. 成型车刀 用来车削工件的圆弧面或成型圆。 L. 螺纹车刀 用来车削螺纹。 6.3.2 切削参数的选择 A. 铣刀转速参数如下表所示

6、：项目直径(mm)转速(转/分)直径(mm)转速(转/分)直径(mm)转速(转/分)粗铣刀(镀钛)6-12120080012-1680060016-20600300精铣刀(钨钢)3-6360018006-121800120012-201200700精铣刀(白钢)3-6160010006-12100060012-20600300 以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整.直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)1-2200018001501808-9800750802-3180014001501809

7、-10750600703-41400100017018010-11600500704-5100090012015011-12500450705-69008001001201279008008010013-707-890080080- B. 常用钻头直径为 113，铰孔用铰刀直径亦为 113 ，其转速参数如下表所示： 备注：大于13钻头的转速应适当降低，以不烧损钻头为宜 其它参数选用参照传统铣削加工条件设定与确认作业规范 6.4 为后工段预留加工量 因工件常为多任务段加工，且切削加工般为头道工段，故在切削加工作业时需认真考虑加工工件的 后工段预留量。 6.4.1 后工段

8、为线切割加工A.凡需热处理工件,以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件,以下 线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实 际状况确定是否打穿线孔. B.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与线切割协商解决 C.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料,单边预留1-4mm余 量. D.需线切割内外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位. 6.4.2 后工段为放电加工 在切削加工能力范围内，对需放电加工的工件其放电部位进行加工时，其中尺寸精度要求在± 0.10mm(含

9、)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在±以下时,需为放电逃料,将单边放电 加工预留量控制在之间,对于方槽四角圆弧预留量要尽量小。 6.4.3 后工段为研磨加工 A.外形余量的控制 对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量0.40-0.60mm;对 于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B>10),外形大且内部结构复杂的工件,应考虑热 处理工序的影响,预留磨量应保持在之间,特殊工件要特别处理. B.槽宽尺寸及余量的控制 凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm. C.台阶尺寸及余量的控制

10、凡台阶尺寸中最小尺寸超过1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm. D.预留站角要求及斜面逃料规定 D-1凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要为后工段留站 角. D-2站角宽度保持在3mm以内,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位. D-3对于斜面最小角度大于15°时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角度小于15°角度 时,铣床需逃料并留站角. D-4特殊部位协商解决. 6.4.4 后工段为热处理加工 在热处理过程中，工件内部会产生较大的内应力，在此力作用下，工件会产生变形，有些部位 因热应力集中会引起工件开裂。避免方

11、法如下： . 结构复杂的工件，适当放大研磨余量，降低工件变型而引起的磨量不足，并 尽可能保证工件的完整性； . 对于深槽、大台阶等直角接触面的工件，不应直接加工为直角型，而应加工为圆弧过度， 避免应力集中，造成热处理后工件开裂。 6.5 铣削工件装夹方法 铣削工件的装夹方法主要有以下两种： 6.5.1 平口钳夹持法：在铣床上加工中、小型工件，一般采用平口夹持法使用平口钳夹持法要注意以 下几点： . 平口虎钳安装时应用千分表校正，使其钳口平行于工作台的横向或纵向； . 加工时要选择适当厚度之垫块，垫在工件下面，使工件的加工面略高于钳口； . 工件夹紧后应用铜棒或橡胶锤轻轻敲击工件，使其紧贴在垫铁

12、上，敲击时应先敲击工件中 部，在交替敲击工件的两边，每次敲下后让锤与工件保持数秒的接触； . 对表面粗糙度小的平面在装夹时应在两钳口上垫铜片，以免夹伤表面； . 装夹前应将平口钳清洁干净 6.5.2 压板装夹法：对于大型的平口钳不便夹持之工件，一般采用压板装夹法，使用时应注意以下几点： . 压板位置要安排在工件钢性最好的地方； . 工件表面粗糙度小时，必须在工件与垫板之间放垫片(如铜片)； . 压板的夹紧力应大小适当，即不能因压紧力太大将工件压变行，也不能因压紧力不够而使 工件移动，以至损坏工件、机床和刀具 6.6 工件六方体的铣削加工作业 6.6.1 去毛刺 一般情况下，工件的棱边上一般都会

13、有毛刺，如不将其清除掉，在以后的加工中将会影响到工 件的平行度度、垂直度。 去除毛刺的作业方法： A. 工件上大的毛刺，可在砂轮机上打掉。 B. 工件上小的毛刺，可用锉刀将其轻轻推掉。 6.6.2 两个以上基准平行面工件的加工作业 使用机用虎钳夹住工件的两个平行基面，加工剩于四个面中两个较大的面，确保其尺寸和平行 度达到下工序要求；然后夹住已加工过的两个面，将两个基准面也加工到下工序所需尺寸，接 着采用光隙法使用直角尺对好工件的直角，完成最后两个面的加工。 6.6.3 无基准面六方体工件的加工作业 A. 采用水磨加工出两个基准面后，进行铣削六面体的加工。（加工方法参照 6.6.2 节 ） B.

14、 较大的工件先采用水磨加工出一个基准面，再使用强力铣床加工出与其相对的另一个基准 面，以此两面进行铣削六面体的加工。 （加工方法参照 6.6.2 ） C. 利用虎钳加工出两个基准面 把工件装夹在虎钳上，选出最大的面见光后，将此面紧贴在虎钳的止动钳口上，在活动钳口 和工件之间，放置一小金属圆棒夹紧工件；加工相邻之较大面使其见光，接着把最先加工好 的平面向下放在平行垫块上，将第二次加工的面紧贴在止动钳口上，仍采取在活动钳口和工 件之间装夹小金属圆棒的方法，并用橡胶锤敲击工件使向下面与平行垫块完全接触，加工朝 上的面使其见光，这时工件已有了所需的两个基准面，以此两面进行铣削六面体的加工。 （加工方法

15、参照 6.6.2 节 ） 6.6.4 六方体加工自主检查： 六方体加工完成后，须进行六方体的自主检查，其检验规范参照<<制程检验作业规范>>。6.7 工件的成型加工作业： 6.7.1 成型前注意事项： . 审清图面，对于复杂工件，应用奇异笔在六面体上画出所要加工部位的结构，以防加工中 将加工部位搞错。并据图面尺寸，将加工部位用高度规划线在工件上，作为成型加工 . 加工顺序一般情况为先打孔后，再成型 6.7.2 寻边成型加工的作业 在工件需加工孔位、对称槽或对应槽时，通常使用寻边器和数字显示器联合作业，即用寻边器 寻四边找出中心后，将数字显示器上的数据归零，之后可视工件蓝

16、图的需求在蓝图设计基准处 归零，以方便加工。 使用寻边器应亦注意以下事项： A. 转速应选取在1000-2600转分钟。 B. 工件上毛刺要去除干净。 C. 每次下降寻边的深度应相同。 6.7.3 铣槽、台阶、斜面的成型作业： 加工槽、台阶、斜面是成型加工中最常见的，在铣刀进给过程中应特别注意进刀和退刀，此时 由铣刀为不均匀受力，因此震动很大、极易断刀，将工件拉动后损坏，故加工时须特别小 心。注意进刀量和走刀速度及主轴转速的配合.成型槽时应用成型刀具加工。 6.7.4 圆孔的成型加工作业： A. 圆孔成型加工注意事项 A-1. 选取适当的转速(参照节) A-2. 须持续加冷却液。 A-3. 保

17、持刀具锋利。 A-4. 加工通孔时，切记不要伤到治具。 A-5. 加工螺纹孔与沉头孔时,孔距公差一般可按±加工,如客户有特殊说明时, 则按客户要求加工,孔径可以螺钉实配检测. B. 当圆孔公差为±时，可用分次扩孔的方法来保证孔径；孔工差在±范时，可 采用铰刀加工或用新的立铣刀来保证，铰孔前一般留单边余量为0.05 0.10mm 。 C. 镗孔加工作业 一般直径较大的孔，采用镗孔加工，其转速不宜太高，刀杆应尽量短些，刀头小于预 留孔径，加工中应勤于测量及调整镗孔器。 D. 斜孔加工作业 在加工斜孔时，钻头与进给方向有一夹角，直接加工钻头单边受力会偏离中心。因此 加工

18、时一般应将待加工面用铣刀铣平，继而在打中心孔后再进行斜孔加工。 6.7.5 顺铣、逆铣加工作业的合理应用原则 在切削加工过程中，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同时为顺铣，反之则为逆铣。 目前加工过程中常逆铣，因逆铣进给时铣床上丝杆始终处于同丝母紧密配合的状态，故 切削平稳、均匀、震动最小。顺铣适用于高速少量切削，有切削表面粗糙度低，切削阻 力小等优点。 6.7.6 对内外圆弧加工作业的要求. A.工件外缘R角>=3mm时,铣床工段需做粗加工;对于外缘R角>=5mm时,若研磨工段加工困难 需由线切割加工,铣削工段不需逃料; B.对于内R角>=4mm的部位,铣床也须做相应逃料.

19、 6.8 车工加工作业 6.8.1 车削工件的装夹 . 当毛胚材料为圆形或正六角形时可直接夹与于三爪卡盘上进行外形车削,如发现工件有横向 跳动时,可用一金属棒轻轻敲击减小跳动。 . 当毛胚材料为非圆形时,可用三爪卡盘加垫片或四爪卡盘进行装夹,但在车削前必须先校正, 使工件中心与主轴中心同心。 6.8.2 车刀的装夹 . 车刀应尽可能靠向刀架.刀柄悬空部分不能超过刀柄高度的倍。 . 车刀柄上面最好能放一片垫片,保护刀柄不被螺钉夹伤。 . 车刀刀尖的高度要对准车床的轴线。 6.8.3 外圆的车削加工 用车刀刀尖对刀后,移动中拖板作一定量的横向进给(即吃刀深度),再移动大拖板或小拖板作纵 向进给,即

20、可车削工件外圆。 6.8.4 圆锥面的车削加工 圆锥面的加工一般可用以下两种方法: . 将小拖板转动一定角度,再移动小拖板作纵向进给。 . 将工件顶在卡盘和尾座所夹持的两顶针之间,根据所需锥度将尾座调动一段距离，在移动大 拖板作纵向进给。 6.8.5 螺纹的车削加工 螺纹的车削加工过程比较复杂,故只有在无法用其它方法加工时,才采用车刀车削的方法来加 工 螺纹。螺纹的车削原理是工件每转动一圈,车刀做一特定节距的直线运动,纵向进给由丝杆控 制, 横向采取多次进刀,直到所需深度。 6.8.6 偏心的车削加工偏心的车削一般有以下两种方法： . 用四爪卡盘装夹,使偏心轴线与主轴轴线重合。 . 在三爪卡盘

21、一个卡爪上增加一块垫片,垫片厚度根据所需偏心距而定。 6.8.7 特型面的车削加工特型面的加工可用以下两种方法： . 用双手控制中拖板和小拖板，同时运动，使车刀刀尖沿特型表面形状进给 . 根据特型面形状,制作成型刀具。 6.8.8 预留夹位的规定: 有后工段研磨加工时,一般需为研磨预留1020mm左右的夹位,以便研磨装夹。 6.9 钳工加工作业 6.9.1 攻螺纹孔 通常铣床加工后的工件都需要加工螺纹孔，加工方式为手攻和机攻两类。 . 采用手攻时，两手用力要平衡，加工时要用导向器并加润滑冷却油；对材料要有一定认识， 难攻的材料，在钻底孔时要依螺纹标准中最大的孔径加工，以降低攻丝中阻力。手攻操作

22、 方便适宜少量工件的加工。 . 采用机攻时转速应在100转分左右，其加工垂直度好、不易损断丝锥、效率高，适合批 量加工。 6.9.2 成型加工完毕去除工件毛刺除蓝图特殊要求外，工件的所有棱边都应去除毛刺，使其不影响工件 尺寸的检验。 . 对于冲模、塑模工件一般情况用锉刀去除，去尽为止，不要倒角。 . 自动机零件除刀口外，其余各成型部份均应倒角。(用倒角刀倒为最佳方法) 6.9.3 修锉圆弧的加工作业 正确使用锉刀，在锉削过程中，要经常用标尺检验。6.10 特殊加工作业 6.10.1 非金属材料加工: 如电木、亚克力、塑料等。 . 六面体: A-1 切削工具: 盘铣刀或立式铣刀(刀一定要锋利)。

23、 A-2 切削液: 酒精或乳化液。 A-3 切削速度: 切削速度要高，一般为800 1600 转/分。 A-4 切削深度: 粗加工时，切削深度为2 5 mm，加工后，预留0.1 0.2 mm进行精 加工。 A-5 加工方式: 加工非金属材料之六面体时采用顺铣切削，避免材质因强度低而发生蹦 裂的现象，刀刃由工件外向内切削，因而每次切削表面时，必须切削两次以上才能 完成同一深度的切削加工，加工后会留下两次切削后产生的接痕。最后一刀(精加工) 可吃全刀，进精修，使表面光滑平整无接痕。长度方向加工以锐利立铣刀侧 铣为佳，选用转速为8001200转/分,顺、逆铣均可。 . 成型加工: 非金属材料成型加工

24、与铁材相类似，不同之处为: 一般采用顺铣，切削速度要 高(参见下表)，使用刀具要锋利，温度不能过高，以免烧焦工件或发热变形。铣刀、钻头、 铰刀切削软材转速参数表直径(mm)3551010151520铣刀2000340080026006001000350700麻花钻1200240080014006001000350700铰刀100-120类别转速 (转/分) . 镶牙套: 非金属材料由于结构松散，加工螺纹锁紧力不够，容易造成滑丝，反复使用磨损 较大，因此，螺纹孔要加牙套，非金属材料螺纹加牙套底孔直径请对应照表。螺纹M3M4M5M6底孔直径(mm) 非金属材料螺纹加牙套底孔直径参照表底孔加工完后，用特制丝锥攻牙(加酒精)，将螺 孔吹干净后镶牙套，镶牙套时要双手配合协调，左手拿杆用力顶住牙套，右手