预制板梁技术交底

1、技 术 交 底 书工程名称纬七路（天生路-芦泾路）工程B标施工单位南通万顺市政园林工程有限公司交底部位桥梁工序名称预制板梁交底内容： 1先张法预应力空心板预制安装施工工艺流程：台座与张拉架制作 钢筋与预应力钢绞线制作下料 预应力钢绞线安装单根张拉预应力至5% 钢筋安装 张拉预应力至100% 持载 模板安装 浇筑底板砼 安装内芯模 腹板与顶板砼浇筑 拆模 养生 放张 封端 移至存梁场或吊运安装。 2 钢筋制作与安装 钢筋下料、制作在钢筋加工场地进行，运至预制场装配成型，钢筋连接采用电弧焊搭接，钢筋下料时要合理配料，使之在成型焊接时能保证接头按规范要求错位。 预制边梁时应预埋栏杆钢筋，护栏钢筋点焊

2、在边板设计位置钢筋上。预制边跨梁时伸缩缝处预埋钢筋应焊接在顶板钢筋上。 质量检验和质量标准加工钢筋的允许偏差不得超过下表：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋各部分尺寸±5绑扎和焊接的钢筋骨架不得变形、机脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表：检查项目允许偏差（mm）箍筋横向水平钢筋0，-203 设置预应力钢筋下料、安装与张拉预应力钢筋的间距与保护层厚度应严格按照图纸设计要求，事先在后固定横梁和后移动横梁上钻孔定位，预留孔位要正确，安装时将预应力钢筋失效段套管穿入到位，预应力钢筋允许偏差应控制在规范规定值以内。（1）

3、预应力钢筋的制备 对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。预应力钢绞线的下料长度，为7片梁的净长（含失效段）加两端的预留张拉用的长度和梁板间工作长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。禁止采用电弧切割下料。预应力钢筋在穿束前应排列理顺，穿束一般采用人工直接穿束。（2 ）安装预应力钢筋前在台座顶摆放小枕木，间距不得大于1米，以防底模脱模剂对预应力钢筋造成污染；在后固定横梁与后移动横梁穿束前，应特别注意预应力失效段套管安装，失效段套管必须采用塑料套管，张拉后将塑料套管的端口用铅丝扎紧封严，避免混凝土浆流入，影响失效质量。严禁用油毡或油布替代塑料套管包裹。（3）预

4、应力束的张拉张拉前的准备工作：张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校验，校验时千斤顶与压力表配套校验，并加以编号，防止在使用过程中发生错误。预应力张拉时采用两台千斤顶在一端同时张拉或单根张拉，张拉控制应力为1395MPa。实施张拉时，千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。（4）张拉应力控制 张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值控制在±6以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续进行张拉。 实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至10%的应力时，应量测一个初始值，再拉到初应力的1倍量测一个实际伸长值L1作为0到初始应力的伸

5、长值，待拉至张拉控制应力时量测一个实际伸长值为L2，总的伸长值L应为L1和L2之和，并与理论伸长值进行比较。（5)张拉程序a、采用精轧螺纹钢螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。b、施加5%的应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选择适当的位置刻上标记，作为量测延伸量的基点。c、张拉分以下三种情况进行：一端固定，一端单根张拉时，张拉顺序由中间向两端对称进行，当横梁与承力支架可承受一侧张拉的安全要求时，也可从一侧进行张拉。单根张拉吨位不可一次张拉至超张拉应力。一端固定，一端采用两台千斤顶多根张拉时，千斤顶必须同部顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀

6、受力，分级加载至超张拉应力。一端单根张拉，一端多根张拉时，先张拉单根预应力筋，由延伸量和油表压力读数双控，施加30%40%的张拉应力，使预应力筋受力均匀后顶锚锚固端，再进行多根预应力筋张拉至超张拉应力。d、持荷5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%25%，以减少预应力钢丝锚固后的预应力损失。e、锚固前，应补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。量测、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在+6%的范围内，若不符合规定应找出原因及时进行处理。(6)、张拉满足要求后，锚固预应力筋、千斤顶回油至零。(7)、预应力实测项目钢绞线实测项目见下表：项次检查项目规定值或允许

7、偏差检查方法和频率1镦头钢丝同束长度相对差（mm）L>20mL/5000及5尺量：每批检查2束20mL6mL/300L<6m22张拉应力值符合设计要求查油表读数，每束3张拉伸长率符合设计要求，设计未规定时±6%尺量：每束4同一构件内断丝根数不超过钢丝总数百分数1%目测：每根检查 (8)安全操作注意事项1、同时多根张拉时，应预先调整其初始应力使其相互间的应力保持一致；张拉过程中，应使移动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。2、预应筋张拉完毕后，其位置与设计位置偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长

8、的4%。3、预应力张拉时，其断丝总数不得超过该构件总钢丝量的1%。4、横梁要有足够的刚度，受力后挠度不得大于2mm。5、单根张拉时，应先张拉靠近台座重心的预应力筋，防止台座受过大的偏心压力。6、在台座上铺放预应力筋时，采取措施防止预应力筋受到污染。7、用横梁整批张拉时，两千斤顶应对称布置，防止横梁出现倾斜。8、张拉时千斤顶顶力方向应与预应力筋保持在一条直线上。9、顶紧锚塞时，用力不得过猛，以防预应钢筋拆断；拧紧螺母时应注意压力油表读数始终保持在控制张拉力处。10、台座两端应设置防护措施，两端应摆放防护架，张拉后8小时内，所有人员不得进入台座两端和台座内作业或行走。11、张拉致控制应力后，宜停2

9、3min再打紧夹具或探险紧螺母，此时操作人员应站在两侧。12、张拉现场应有明显标志，无关的人员严禁入内。13、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。14、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。15、张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢滑出。16、千斤顶支架必须与横梁接触良好，位置正直对称，严禁加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。17、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。18、已张拉完尚未拆模前，严禁在附近有剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。4 模板

10、制作与安装 空心板梁侧模板采用分片拼装式大块钢模板，内芯模采用专业厂家生产的橡胶气囊，其几何尺寸应完全满足内腔设计要求，侧模板采用5mm厚A3钢板，水平纵肋、竖肋采用5.6#角钢。 侧模板在加工厂加工成型，人工配合龙门吊进行组装，沿着划在台座上的红油漆定位线精确定位模板；侧模板间上口采用ø12圆钢螺栓固定，以保证梁板横向宽度，并用缆风绳紧系在事先预埋在张拉架纵梁钢筋环上，防止浇筑时模板移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上；模板安装前将预应力钢筋失效段套管调整到位。 模板安装后，施工作业班（组）、现场技术人员、质检部技术人员分对模板内几何尺寸、安装的可靠程度、斜交角等进行

11、自检，自检时应特别注意曲线段梁板长、短边或斜交桥梁斜交角的检查，斜交桥梁板，还应增加对梁体顶面对角线长度的控制，合格后报监理工程师抽检。内芯模在底板混凝土浇筑后开始安装，安装时采用卷扬机牵引就位后，将气囊冲气至气囊出厂说明书上额定气压。5 混凝土浇筑 钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。水泥采用P.O. 52.5水泥，用量不超过500kg/m3。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。振捣全部采用插入式振捣。混凝土应尊循先进行底板混凝土浇筑，再腹板对称浇筑，后顶板浇筑；整个浇筑应采用水平分层，纵向分段的

12、浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序渐进至另一端，在接近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端45m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，以保证混凝土有良好的密实性，上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行，保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到梁顶后及时整形、收浆、拉毛。封端混凝土强度为C50级砼，浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真振捣，务使锚具处的混凝土密实。封端时应在板两端底部中心附近封端处，用PVC管设置一直径1.0cm排水孔，排水孔进水口应不高于空心板底板顶部。封端混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护

13、。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。6 混凝土养生混凝土浇筑完成后，适时收浆拉毛后尽快用土工布覆盖和保湿养护。一般在常温下混凝土的洒水养护时间不少于7天。7模板拆除 模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除侧模板。其拆模程序为：先排尽气囊气体，使气囊与梁体处于分离状态，再用卷扬机辅以人工缓慢拉出内芯模。拆除侧模顶部横向拉杆和与张拉架纵梁间缆绳，再拆除两侧模与张拉架纵梁间支撑，后移开拆除两端模。拆除与待拆模板相邻的接缝处螺栓，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。 吊移存放。模板与梁体移出一定的空隙后，再起吊，避免直吊时模板和梁体碰撞；然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。8 放张与预应力筋切割先张法构件放张前，必须先拆除模板，并采用混凝土（或砖砌）对板端孔芯进行封闭，以免造成对角线部位的倒角处出现裂缝。放张时混凝土强度不得低于设计强度的85%。采用千斤顶整体放张时，为防止突然放张板端混凝土必将出现局部崩裂或梁板两端腹板与底板间出现剪切缝，宜分四次逐级进行，每次放张吨位分别为施张吨位的40%、30%、20%、10%，且最后一级放张时应在5