上犹县年产2000吨年超细玻璃纤维隔板(AGM)项目建议书

1、；光热水资源丰富，全年平均太阳总辐射量为4057-4794MJ/M2，年平均日照时数为1473.3-2077.3小时，日照百分率为42%；年均降水量1466mm，年最大降水量为2183.9mm，最小降水量为969.6mm；年均无霜期286日。常年主导风向为北风，一般每年9月至次年3月盛行北风，46月南北风均势，仍以北风稍多，78月南风最多。累年各风向频率为偏北风点全年风向的44%，偏南风占21%，偏东风占6%，偏西风占4%，静风占25%。年平均风速为1.9M/s，最大风速18M/s。 3.2交通条件江西省上犹县工业园座落于赣州市西部37公里山水风光旖旎的上犹县城东郊，距赣粤高速公路最近入口处1

2、9公里，横于105、106国道之间，区内有江西至湖南丰州一级公路，地理位臵十分优越。 3.3主要原材料供给玻璃纤维池窑拉丝生产线所需要的玻璃原料，除高岭土外，都由国内供给，以粉料方式进厂。化工原料的供给有稳定可靠的国内、外供给渠道。其他辅助原料可就近供给。1玻璃原料本工程利用玻璃原料共计95000吨/年，各种原料均以合格粉料自新建塔库送至配合料制备车间。其名称、规格、数量、来源详见表。2化工原料玻璃纤维制品所需化工原料主要为各种不同的浸润剂，其年用量为22021吨水剂。3.4燃料供给本工程需用天然气分别供窑炉熔化部、通路使用，天然气年需用量为2600×10m/年。3.5动力及供水1供

3、电本工程有玻璃熔窑一座，用电属一级负荷，要求双回路供电，双回路均引自园区变配电站。厂变配电站为双回路电源，一条回路电压等级为35千伏，另一条为20千伏。本工程设备装机总容量为18700千瓦,年耗电量约为1006010千瓦时。2压缩空气站本工程用气量约为125米/分，由压缩空气站统一供给。3水本工程最大日用水量为2800米，其中生活用水85米333443/日，生产用水2715米/日，生产用水中软化水950米/33日，纯水60米/日。污水1200米/日,生产、生活污水排入厂区污水管网，泵送至工业园区污水处理厂集中处理，雨水经厂区雨水管网排入河中。 33 第四章工艺技术和装备方案4.1工艺技术概述4

4、.1.1概述本工程充分利用国际先进技术，以及国内现有的、成熟的、先进的玻纤生产技术和设备，使本工程的技术水平到达国内先进水平。4.1.2生产组织主生产线设配料车间、联合车间，公用工程有变电所、给水站、制冷站、压缩空气站等。池窑拉丝生产线实行三班二运转工作制度，全年连续生产计量。4.1.3工艺流程简述按玻璃配方选择矿物原料，各种矿物原料以合格粉料进厂，由配料车间配料并通过气力输送分配阀输送至窑头料仓，供投料机使用。配合料在单元窑内熔融、澄清、均化后，流入型成型通路。熔化良好的优质玻璃液由设在通路底部的多排多孔拉丝漏板流出形成纤维，经涂敷专用浸润剂后，大局部被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼或直接

5、无捻粗纱，拉丝机拉制成的原丝饼经烘干后，供下道工序专用设备加工制成无捻粗纱等。4.1.4总工艺流程及物料平衡4.1.4.1总工艺流程本工程采用池窑法拉丝生产工艺，生产E-CH玻璃纤维。其工艺过程是合格微粉原料进厂，气力输送至大料仓，根据E-CH玻璃所要求的成分按比例精确称量，干法气力混合成配合料，再经脉冲、栓流、气力输送到窑头料仓，用螺旋给料机将配合料投入池窑中熔化成玻璃液。为了延长窑炉的使用寿命，熔窑采用优质耐火材料砌筑，熔化部和通路以天然气为燃料采用全氧燃烧技术。熔融好的玻璃液从熔化部流到主通路后，经作业通路流至流液槽内，由多排多孔铂金漏板流出，形成纤维。再经冷却器冷却、单丝涂油器涂覆浸润

6、剂后被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼或直接无捻粗纱纱筒。直接无捻粗纱纱筒经烘干后，可直接包装为成品或供下道工序使用；原丝饼烘干后，局部经络纱机络纱制成无捻粗纱商品纱筒，供下道工序使用，或经过缝编毡机组和多轴向机组制成缝编毡、多轴向织物、土工格栅、短切原丝毡等玻纤制品。本工程工艺流程图如下： 4.1.4.2物料平衡：见下表本工程年产七万吨玻璃纤维制品，需要玻璃纤维原丝70500吨，耗玻璃配合料76635吨。每年物料平衡如下(单位：吨/年)： 4.2玻璃配合料 4.2.1玻璃成分采用E-CH玻璃成分，玻璃成分见下表： 4.2.2原料的选择和配合料的制备 4.2.2.1原料种类、年用量及来源E-C

7、H玻璃成分所用原料有：高岭土、石英砂、石灰石、白云石、氧化钛、氧化锌等，各原料年用量、来源及运输方式见表4.2.2.2原料的质量要求1高岭土外观：接近白色的微粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：SiO244.50.4Al2O337.50.3Fe2O30.4R2O0.5水份：0.5粒度：200目全通过，325目最多剩余12石英砂外观：接近白色的微粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：SiO297.50.5Al2O31R2O0.5Fe2O30.2水份：0.5粒度：200目全通过，325目最多剩余13石灰石外观：接近白色的细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：CaO550.5Fe2O30.1MgO0.

8、60.1水份：0.5粒度：30目全通过，50目最多剩余1，200目最多剩余30。4白云石外观：接近白色的细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：MgO190.5Fe2O30.2水份：1.0粒度：30目全通过，50目最多剩余1，200目最多剩余30。5氧化钛外观：白色的细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：TiO299水份：1.5粒度：160目全通过，325目最多剩余1。6氧化锌外观：白色的细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分：ZnO99.5水份：1.5粒度：40目全通过，200目最多剩余30。4.2.2.3配合料的制备池窑拉丝用-CH玻璃原料大多为枯燥的微粉原料，极易产生粉尘，所以系统采用密闭的

9、气力输送和气力混合方式。整个配合料生产线由气力输送上料系统、电子称量系统和气力混合/输送系统三局部组成。1上料系统：各种原料均以合格的微粉料进厂，石灰石为散装粉料，用散装罐车运输并通过罐车自身的气力输送系统直接通过输送管道送进各自的料仓。石英砂、高岭土、白云石和氧化锌等为袋装粉料，采用人工拆包，卸入气力螺旋输送泵中，通过各自的管路气力输送到料仓中。配合料工段共设9个料仓，其中石英砂3个，石灰石2个，白云石、高岭土各1个大料仓，氧化锌和氧化钛各1个小料仓。每个大料仓设有高、低料位计，每个小料仓设一低料位计，仓满仓空信号作为上料系统动作启停的联锁控制点。料仓按“Jenike方法进行整体流形式设计，

10、在料仓的下部设有气力助流装臵，保证物料流动顺畅。2电子称量系统称量系统中，每个仓下设臵一台变频调速的螺旋给料机，给料机的出口设有气动蝶阀以控制物料的过送量，保证系统称量精度。根据微机指令，螺旋给料机将各种原料分别参加到电子秤中累计称量。系统设有一大一小两台三传感器电子秤。大料秤称高岭土、白云石、石英砂、石灰石4种大料，量程为1500千克。小料秤称氧化钛和氧化锌2种小料，量程为100千克，两台秤的静态精度为1/2000，动态精度为1/1000。3配合料的气力混合/输送系统各种原料经电子秤按料单值称好后，卸入到气力混合罐中，混合罐便按预先设定的参数进行混合。混合好的合格配合料便以密相、脉冲、栓流形

11、式气力输送到窑头，通过双向分配器将配合料送进两个窑头料仓中。假设发生配错料或不合格的情况，将由气力混合罐经手动软管通过废料管道输送到废料仓中另行处理。整个配合料生产线，除上料系统为半自动操作外，称量系统和混合输送系统均采用工控机和可编程控制器为一体的计算机控制系统，它具有料方输入、在线修改、流程显示、自动回零、累计称量、故障诊断、异常报警和打印报表等多项功能。配合料生产线各扬尘点，均采用单元收尘方法，袋装粉料的人工拆包处采用一台脉冲布袋收尘器集中收尘。各料仓进料口处各设臵一插入式收尘器进行单元收尘，这样收集的粉尘可回收利用，通过处理后，操作区粉尘浓度小于2毫克/米，满足?工业企业设计卫生标准?

12、的要求。4.2.2.4配合料系统主要技术指标生产能力：210吨/天配合料均匀度：均方差0.4B2O3静态称量精度：1/2000 3动态称量精度：1/10004.2.2.5技术和设备来源配合料生产技术由长海股份提供。主要设备如秤体、气力混合发送罐等引进国外先进设备，其余局部采用国产设备。4.3玻璃熔制本工程玻璃熔制采用单元窑型，单元窑及其熔制技术是池窑拉丝工艺中至关重要的热工设备和核心技术之一，也是表达整个工程先进性的关键所在。本工程窑炉的设计将根据国际上的最新开展进行设计。4.3.1熔化部本工程采用E-CH玻璃成分。在普通的无碱玻璃成分中含有B2O37%左右，并含有少量的F。而E-CH玻璃纤维

13、成分用ZnO和TiO2及MgO取代B2O3和F2，另外参加1.03.0%碱金属氧化物用来助熔和降低玻璃熔体的粘度。本工程采用的E-CH玻璃的液线温度在1200以上，拉丝成型温度103泊时的粘度为1265左右都比E-玻璃高得多，而作业范围比E玻璃窄在。由于E-CH玻璃的熔制温度较E玻璃要高，必须采用高温熔制技术，所以本工程采用了纯氧燃烧技术、电助熔技术和鼓泡技术。E-CH玻璃是无硼无氟玻璃，给环保带来了最大好处，不会再因氟的挥发造成环境污染。同时本工程采用天然气作为燃料，较之重油是一种清洁燃料，有害物质如SOx之类物质很少，再加上纯氧燃烧中产生的氮氧化合物NOx的有害物质大幅度下降，纯氧燃烧中减

14、少废气排放量7080%，减少了大气污染。因此不需再增加废气处理装臵。E-CH玻璃熔制采用纯氧燃烧技术的单元窑，双型通路。熔化部设臵鼓泡系统及电助熔系统。由于采用纯氧燃烧，金属换热器产生的热风供原丝烘干使用。采用纯氧燃烧技术的单元窑是本工程池窑拉丝生产线中的关键所在。单元窑具有较大的长宽比，可使窑内配合料有充分的停留时间。投料口设臵在窑的端头，合格的配合料经变频调速的密闭螺旋投料机连续投料，并与核子液面仪连锁，稳定玻璃液面。单元窑设臵多支纯氧燃烧的喷枪，喷枪由炉顶由炉顶插入，呈交叉排列，这是目前玻璃纤维熔解之最先进技术。天然气由厂区内天然气调压站送到车间，助燃氧气由厂区内的氧气站提供。由于采用纯

15、氧燃烧技术、熔窑的热效率有显着提高，熔制温度也有所提高，满足了E-CH玻璃对熔制温度的要求。也可满足调节窑炉纵向温度分布的要求。此外，在炉顶及池底均设臵热电偶，可以检测和控制火焰空间、玻璃液及池底耐火材料的实际温度。同时窑炉还设臵工业电视，观察窑内燃烧及熔制等工况。熔制好的玻璃液经过流液洞流向主通路至“H型作业通路。4.3.2作业通路作业通路呈双“H型，共有8条，每条装15块漏板。通路加热同样采用全氧燃烧技术，在通路胸墙两侧，密排布臵纯氧助燃的天然气喷枪，确保方便、灵活地调节温度分布。设在主通路上的背压液面仪及分设在通路上的温度控制系统，可满足玻璃液面波动0.2mm和作业通路火焰空间温度1波动

16、的技术要求。4.3.3耐火材料选用和空气助助燃的单元窑相比，纯氧燃烧的单元窑选用的耐火材料没有太大的区别。由于E玻璃单元窑采用国产耐火材料已有较长时间，使用的厂家也比拟多，积累了较多的使用经验，所以本工程单元窑拟考虑采用国内耐火材料，以降低窑炉的投资额。4.3.4熔窑及通路的天然气燃烧系统本工程纯氧助燃单元窑的燃烧系统由主天然气盘及主氧气控制盘，燃烧器及其枪前组件及计量流量控制系统组成。主天然气盘及主氧气控制盘包括了过滤器，调压器，快速切断阀及流量控制阀组成。过滤器安装在主气盘的首端，用于过滤气体中的固体杂质，防止固体杂质进入管线。调压器的作用是将天然气及氧气的压力降低并稳定在适合于纯氧燃烧器

17、适宜的压力参数范围内。切断阀是负责在管线系统在超出设定范围压力、温度或流量时切断管线氧气及天然气。流量控制阀是对氧气和天然气的流量进行准确的调节，保证火焰空间温度稳定在熔制工艺要求的范围内。单元窑熔化部纯氧燃烧自动控制系统是在原有生产线自动控制系统根底上主要增加：氧气和燃料流量控制系统对每个燃烧器的氧气和燃料流量进行控制，以便更好地控制窑内的温度曲线和氧气流量。氧气/燃料比例控制由于氧气本钱很高，从经济角度出发，需要保持氧气最正确的流量和比例。从熔制工艺角度出发，控制火焰的温度和长度也必须保持合理的氧气/燃料比例。如控制不当将造成燃料器，熔窑火焰空间结构的损坏和玻璃质量的下降。另外需对氧气纯度

18、的波动进行监控，以便随时校正氧气的流量。其它监视措施在工作过程中，对烟气中的残氧量进行监视，以检测窑中的空气泄漏，保证系统的平安性。通路的天然气燃烧系统同样包括纯氧供给系统及天然气系统两局部组成，通路纯氧燃烧可以提高玻璃的热均匀性，还可减少难熔玻璃的挥发组分损失。本工程采用已经成熟的通路全氧燃烧技术，以满足E-CH玻璃对成型工艺温度制度的要求。熔化部与成型通路同时采用纯氧燃烧技术将有利于降低全氧燃烧运行的本钱和提高全氧燃烧的经济效益。4.3.5熔窑电助熔系统由于E-CH玻璃的熔制温度要求较高，所以本工程除了采用纯氧燃烧技术外，还同时采用电助熔技术，以满足E-CH玻璃熔制工艺的需要。在熔制底部设

19、有电助熔系统。在单元投料区及高温区底部设臵底插电极，以提高玻璃池窑的熔化率及玻璃质量。同时使单元窑的熔化能力具有较大的灵活性，当市场对玻纤需求量增大时，可以通过增加助熔电量提高产量来满足市场的需求。4.3.6鼓泡系统为确保玻璃液熔制质量，单元窑窑底设臵二排鼓泡，鼓泡供气系统分两路，一路为空压机供压缩空气给鼓泡，为正常使用时供气；一路为紧急备用氮气，当压缩空气过低或无压缩空气时使用。鼓泡器鼓泡不仅对上、下层玻璃液起搅拌作用，而且能改变玻璃液对流，促进热交换，窑内设二排鼓泡既能起到促进玻璃熔化，又能提高玻璃液均化，是一项有效的技术措施。4.3.7金属换热器本单元窑采用国内先进的套筒式金属换热器,一

20、方面降低了金属换热器底部的温度,以此来延长金属换热器的使用寿命,另一方面,把空气加热到300左右,送到烘干车间内作原丝烘干热风使用，大大降低了能耗。4.3.8窑压控制系统利用变频调速的阻尼风系统，对窑压进行控制。 4.3.9窑炉主要技术经济指标4.3.10技术和设备来源窑炉由美国原丝公司和长海股份共同进行设计，燃烧系统的主要装备、电助熔系统等核心部位产品拟进口国外先进设备，其余全部采用国产设备。 4.4玻璃纤维成型 4.4.1概述玻璃纤维成型的主要任务是将成型通路中的优质玻璃液制成生产所需的合格的玻璃纤维原丝。玻璃液由铂铑合金制成的多排多孔大漏板流出，通过冷却器对丝根进行冷却，单丝涂油器对纤维

21、涂覆浸润剂后集束成原丝束。原丝束卷绕在高速旋转的拉丝机机头绕丝筒上，制成原丝饼，并通过绕丝筒输送链送至原丝检验间进行检验、称量。合格原丝经烘干炉烘干后送至制品加工车间加工成各种玻纤制品。本生产线的漏板全部为大型漏板，采用1600H、2400H、4000H三种规格。4.4.2工艺布臵方案纤维成型采用双层长作业线工艺布臵方案。上层为纤维成型区，下层为拉丝操作区，废丝投入地下室的废丝槽内，再由小车通过提升机将废丝提至地面，运至废丝处理间处理。整个成型区为全封闭式，并设有气流组织系统。通路采用双“H型结构，有8条作业通路，每条作业通路设漏板15块，共120块漏板。4.4.3设备选型4.4.3.1漏板池

22、窑拉丝生产所用漏板一般为8004000孔，而国际先进的池窑拉丝生产线甚至用4000孔及以上漏板生产增强纱。该工程产品为增强纱，根据产品及设备配套，拟选用1600孔2400孔及4000孔铂铑合金双底板漏板。漏板由国内设计，国内加工，均采用Pt90-Rh10合金及锆弥散增强底板，以确保生产正常及较长的使用寿命。工程共需1600孔漏板36块，2400孔漏板60块，4000孔漏板24块，放料漏板块2块。漏板所需铂铑合金共计约600kg。4.4.3.2纤维成型装臵纤维成型装臵包括冷却水包、冷却器、单丝涂油器、集束器、喷雾器等。丝根冷却器是纤维成型必不可少的工艺装臵，它分为纵向通水冷却器及插片冷却器两种，

23、纵向通水冷却器占用漏板面积大，故铂铑合金用量较多，而插片冷却器正好与之相反，并对稳定丝根区域内气流有较好的作用，因此本工程拟采用插片冷却器，冷却片为镀包镍铜片。单丝涂油器的主要任务是将几百乃至几千根单丝的外表均匀地涂上一层产品所需的浸润剂。增强型纱普遍采用辊式涂油器，外表使用陶瓷材质，它的特点是：寿命长，单丝涂覆均匀，浸润剂损耗少。集束器及分槽器拟采用高密度、高强度、高纯度和低灰份石墨加工而成，其特点是耐磨性好，并且对纤维的磨擦较小。4.4.3.3拉丝机拉丝机是纤维成型的主要专用设备，其制造技术国内已完全掌握，且在池窑生产线上运行良好，本工程以可靠、稳妥、先进及经济为原那么，对于1600/24

24、00孔漏板的拉丝机拟选用96台两分拉和三分拉丝饼拉丝机，对4000孔大漏板采用自动换筒直接无捻粗纱拉丝机24台。在线短切机四套包括浮床烘干机筛选机集尘设备等拉丝机主机规格性能 4.4.4纤维成型工艺主要技术参数及技术指标4.4.4.1纤维成型工艺主要技术参 产品方案；毡用纱35000吨高强直接纱20000吨热塑/在线短切15000吨4.4.4.2纤维成型主要技术指标 4.5.1浸润剂配方及来源浸润剂配方技术是本工程关键技术之一，它的好坏直接影响到玻璃纤维产品的质量及品质。本工程本着稳妥，可靠、先进的原那么，选用浸润剂配方及浸润剂所用各种化工原材料。为了保证本工程各种玻璃纤维产品到达国外同类产品

25、的技术质量标准，对浸润剂所用化工原材料，包括成膜剂、润滑剂、偶联剂等，必须坚持质量第一，同时参照价格、经济效益加以全盘考虑。由于国内化工原材料质量不够稳定，且价格较高，为了提高浸润剂质量档次，拟进口浸润剂配方中局部关键的化工原材料。4.5.2浸润剂配方主要技术指标及技术性能 4.5.3浸润剂配制输送与循环本工程浸润剂消耗量为22021吨/年，浸润剂化工原料在200L预配釜中预配后流至2000立升配制釜中配制成浸润剂，再流入储罐中备用。浸润剂输送与循环由大小两个循环系统组成，浸润剂由储罐至车间再回到储罐形成大循环；浸润剂由150立升循环罐至单丝涂油器，多余的浸润剂再回到循环罐形成小循环。小循环系

26、统由液面控制仪、电磁阀、乳液泵组成系统的自动控制，以保证单丝涂油器中浸润剂流量的稳定。浸润剂输送、循环流程图如下：原料计量原料计量原料计量预混预混配制釜贮罐循环罐涂油器涂油器涂油器4.5.4设备选型4.5.4.1配制釜、储罐等各类管罐浸润剂配制釜、储罐、循环罐等由于直接与浸润剂接触，为了减少浸润剂中铁含量，本工程拟全部采用不锈钢内胆的罐体及不锈钢管道。罐体均为专业设备，需按低压容器标准设计和制作。4.5.4.2乳液泵浸润剂在乳液状态下使用，因此必须以低剪切方式输送，以保持浸润剂性能的稳定，普通离心泵等因剪切力过大，不宜使用，故本工程采用国内生产的高质量螺杆泵。4.5.4.3液面控制仪该设备在浸

27、润剂循环罐中使用，是控制循环罐中液面高度及自动补充新鲜浸润剂的装臵，需连续、稳定工作，使浸润剂的供给始终处于平稳状态，液面控制仪长期在酸性介质、搅拌状态下使用，具有特殊要求。4.6原丝烘干工艺4.6.1原丝烘干工艺本工程采用的隧道式原丝烘干炉,共设臵4条隧道式原丝烘干炉，年生产能力为18000吨/条。隧道式原丝烘干炉热源为蒸汽和电或微波，生产效率高，适用于产量大、烘干制度相同的原丝品种。在线短切使用浮床烘干系统直接烘干。4.6.2原丝烘干炉性能特点原丝烘干炉特性见下表 4.7玻璃纤维制品加工玻纤制品加工，是将不同种类的产品按加工方法及工艺流程，采用不同的加工设备，制成喷射纱、直接无捻粗纱等产品

28、。喷射纱是将原丝烘干工段生产的合格原丝筒，经无捻粗纱络纱机卷绕成无捻粗纱筒。卷装重量16-20公斤/只，纱线规格12002400tex。无捻粗纱络纱机采用国内目前先进的无捻粗纱络纱设备。高强直接纱经烘干去皮后，经检验合格即可包装成成品。4.8生产过程自动控制配合料工段全面采用PLC加上位机的顺序过程控制系统，硬件及软件全部国产化，该系统具有如：配方输入、修改、存贮，自动称量管理、流程显示、故障报警、报表打印等功能。为了方便配合料现场调试以及管理，将配合料控制柜与上位机别离。配合料控制柜放在靠现场的控制室，便于调试；将上位机放在熔窑控制室，配合料控制柜与上位机通过网络通讯，从而改善配合料控制与熔

29、窑控制管理。单元窑熔制工段主要热工生产过程均纳入进口DCS的控制与管理系统之内，单元窑自动控制系统由以下环节组成：与配合料PLC的通讯功能。窑温控制系统：包括窑温天然气重油串级控制，风、气油比例双交叉限幅控制。玻璃液面控制系统：采用液面仪，作连续液面检测并配以高级算法克服纯滞后与窑压扰动。CCTV：火焰燃烧采用内窥式工业电视，用于监视窑内火焰燃烧状态与玻璃熔制状态。鼓泡系统：经过净化的压缩空气经流量调节器送入窑内，本系统DCS对其具有监视与报警功能。H型通路温度控制系统：采用空间温度与燃气串级控制系统加Smith预估高级算法。为保证燃气燃烧系统的可靠性，采用继电与DCS双重保护，保证通路玻璃液

30、温度能长期稳定不变。燃气与雾化控制系统：具有测量、报警、稳压与流量控制等功能。DCS系统具有对上述各回路的反应控制、数据采集、流程显示、报警、打印制表等功能，并具备与上位机或网络通讯功能，可以为今后构成第三级管理留有余地。DCS由两台操作站(或两台操作站与一台工程师站)和假设干个现场控制单元组成。控制系统不设手操站，并把漏板控制系统单独分出到漏板控制室。本DCS具有对上述各回路的反应控制、数据采集、流程显示、报警、打印制表等功能，并具备与上位机或网络通讯功能，可以为今后构成第三级管理留有余地。为保证控制的可靠性，DCS采用UPS供电，且DCS主要设备OPS、CPU、电源、通讯均设计成1:1冗余

31、。漏板温度控制与拉丝机控制把漏板控制系统的二台OIS与漏板控制盘单独设在漏板控制室内以便于管理，在漏板控制室的OIS上仍然可以用于窑炉控制，反之亦然。加强漏板控制系统的抗干扰能力。在维持漏板控制精度不变情况下，漏板双电偶同时读入，人工切换。在保证精度的前提下，简化软硬件以节约投资。拉丝机变频控制系统仍随主机带入作为单独的系统，DCS仅对拉丝机的工作状态进行检测与统计，并在软件设计上充分考虑工厂的各级管理需要。拉丝机控制柜单独放臵在拉丝控制室内，设两台配电柜为拉丝机控制柜供电。余热利用与废气处理热工过程参数检测与管理。余热锅炉水位双重控制，即继电器电路与DCS双重控制，保证可靠性。玻纤制品加工玻

32、纤制品、浸润剂配制、原丝烘干控制一般由主机一并带入或单独设计，不参与DCS系统。公用工程公用工程各站房系统，考虑设臵一套独立的DCS系统进行集中控制管理。4.8.3自动控制主要技术指标窑温3窑压3Pa窑炉玻璃液面0.5mm支通路温度1主通路温度1其它0.5-1.0%4.9产品质量标准、质量控制与检测产品按制度依标准进行检测，产品质量符合美国ASTM或日本JIS相应产品标准。如无捻粗纱符合JISR3412-1984标准；无捻粗纱布符合JISR3414-1984标准；短切原丝毡符合JISR34111984标准。产品的质量控制由质量管理体系予以保证，本工程设臵专职质量检测机构及质量检测人员负责实施，

33、并参照美国ASTM标准和日本JIS标准建立严格的玻璃纤维制品企业质量标准，建立与生产相适应的产品检测实验室，使产品在厂内能随时进行检测。本工程质量检验和过程控制拟建立三个实验室：4.9.1化学分析实验室本实验室承当：玻璃原材料的化学组分、粘度、水份测定；配合料均匀度和原料的COD值的测定；燃油、燃气品质的分析；玻璃化学分析。采用的分析手段有常用容量分析和仪器分析。4.9.2物理控制实验室本实验室负责玻璃质量及玻璃熔制小试验。配臵的仪器设备有：偏光显微镜；玻璃密度仪；玻璃软化点测点仪；二硅化钼高温电炉；玻璃均匀性条纹消失距离测定法测定仪。4.9.3产品性能实验室本实验室负责制品性能的日常测试与评

34、价，根据测试结果跟踪产品质量，并提交实验数据。实验室配臵万能电子强力机、捻度仪、硬挺度测定装臵、分散性-短切性测定装臵、成带性测定装臵、树脂浸透速率测定装臵、苯乙烯溶解速度测定装臵、树脂粘度测定仪和其它常规物性检测设备如微波炉、马弗炉、缕纱测长仪、分析天平、烘箱、实验台等检测仪器和实验条件。4.10总图运输4.10.1总体布局原那么总体布臵符合国家防火、环保、平安、卫生等方面标准规定，并结合玻纤生产特点，工艺流程流畅、短捷、合理。4.10.2建设工程位臵概况本工程位于工业园区，场地地势平坦。4.10.3厂内外运输本生产线建成后，其全年货物运输量为175000吨，其中原材料、辅料的年运入量约95

35、000吨，成品及废物的年运出量约80000吨。厂内运输那么采用道路车辆和机械化运输；厂外运输由社会运输力量承当。4.10.3总图运输技术指标 总图运输技术指标本工程用地严格贯彻执行珍惜和合理利用土地的方针，因地制宜，合理布臵，节约土地，提高土地利用率。本工程在总体布臵时进行了合理布臵，既节约了土地又满足了使用要求。本工程投资强度、容积率、建筑系数等指标符合最近由国土资发202124号关于发布和实施?工业工程建设用地控制指标试行?的通知中工业工程各项控制指标的要求。 4.11建筑与结构方案 4.11.1建筑概述本工程为新建厂房建筑。建筑包括主车间(池窑拉丝车间、玻纤制品车间)以及与其配套的辅助用

36、房。总建筑面积：55,000米(以轴线计)。详见建构筑物一览表： 2主车间概况 建筑类别：三类 防火等级：三(四)级 生产特性：丁类 建筑用料采用彩钢板屋面、彩钢围护墙和银白色铝合金窗，色彩与厂方现有一线相协调。 4.11.2结构工程地质拟建生产线工程位于武进区遥观镇塘桥村,拟建场地地形平坦,地面高程一般为-0.45m-0.78m。根据地质条件资料，土层情况自上而下分为：第一层耕填土，以粉质粘土为主，含植物根茎,层底标高为-1.15-2.98米；层厚为0.802.20米,平均层厚为1.18米。第二层粘土，褐黄灰黄色，可硬功夫塑，含Fe、Mn质染斑及结核，夹灰白色条带高岭土，12=0.167MP

37、a-1，属中压缩性土。层底标高为5.506.23米粉，层厚为4.204.90米，平均层厚为4.44米。第三层粉质粘土：灰黄色，软可塑，夹薄层粉土，具层理构造，12=0.270MPa-1，属中低压缩性土。层底标高为6.307.93米，层厚为0.701.90米，平均层厚为1.03米。第四层粉土夹粉砂：灰青灰色，稍中密，饱和，含少量云母碎片，局部夹粉质粘土，12=0.206MPa-1，属中压缩性土。层底标高一般为8.529.48米，平均层厚为2.10米。第五层淤泥质粉质粘土：灰灰黑色，软流塑，见贝壳碎片残骸及植物根茎，具微层理，12=0.435MPa-1，属高压缩性土。层底标高一般为9.9711.5

38、0米，平均层厚为2.00米。该层土J1号孔为可塑状态。第六层粉质粘土夹粘土：褐赤、暗绿、灰黄色，可硬塑，含Fe、Mn质染斑及结核，粉质粘土为可塑，粘土为硬塑。12=0.217MPa-1，属中压缩性土。该层土未穿透，仅J36号有所揭露，层厚>10.70米。结构形式主车间为钢架结构。地震烈度根据全国地震烈度区划图(国家地震局1990年)以及地质报告提供资料，本工程所处地区地震烈度为6度。本工程所有建构筑物均按6度设防。4.12供配电方案本工程为七万吨玻璃纤维池窑拉丝生产线工程，生产线对供电可靠性要求较高，一旦停电将造成重大经济损失，属一类负荷。厂变配电站为双回路电源，一条回路电压等级

39、为35千伏，另一条为20千伏。为保证池窑拉丝车间不停电，另外厂变配电站设有备用一套630千瓦的柴油发电机组。本工程设备装机总容量为18700千瓦,年耗电量约为10060104千瓦时,厂区配变电站设2台变压器。本工程年用电量为9500104千瓦小时。4.13给水与排水技术方案4.13.1给水技术方案本工程最大日用水量为2800米/天，软化水用量950米3/天，纯水用量60米/天，消防用水量100升/秒。本工程生产、生活、消防用水均由管网自来水及一座新建30m高、容量为400m的水塔供给，软化水由原水处理站制备。纤维成型工段漏板冷却采用软化水循环系统，为保证生产平安、水压稳定，并且有一定的应急储水

40、量，使用30米高、容量为400米的软化水水塔。4.13.2排水方案工程排水量1200米/日，其中生产污水1130米/日，生活污水70米/日，超过国家排放标准的厂区污水，如生3333333活污水、纤维成型清洗水、浸润剂配制清洗水等工业污水排入厂区原150米污水池，送至污水处理厂。雨水经厂区雨水管网排入滂河。4.13.3消防方案本工程按标准配备建筑灭火器、消火栓系统，联合厂房火害危险性为丁类。4.14热力方案4.14.1概述本工程所需蒸汽由余热锅炉供给，蒸汽供至本工程热力站分汽缸，供工程生产、空调、采暖及生活使用。本工程用蒸汽用量为：冬季最大12吨/时。夏季最大8吨/时。4.14.2供热系统方案本

41、工程最大用汽量为12吨/时，压力为0.8兆帕，供热管网采用架空独立支架及沿建、构筑物墙、柱敷设。凝结水回收采用分区余压系统，在车间设凝结水回收装臵，将凝结水送至余热锅炉的软化水箱内。4.15.1压缩空气制备负荷表 3 4.15.2技术方案自由空气经空压机压缩后，进入储气罐，其中一局部经高效分水器别离水分后，直接供窑炉鼓泡使用；大局部经冷冻枯燥机冷却枯燥，并经过滤器进一步滤去粉尘及油水，进入净化气储气罐，再供至原料拉丝等用户。本工程用气量约为125标米/分。4.16采暖与空调方案根据生产工艺,按照“?采暖通风与空气调节设计标准?GBJ19-87及“?工业企业设计卫生标准?TJ36-79，在主车间

42、设臵空调及通风，车间的辅助房屋设臵采暖。4.16.1采暖车间辅房设臵散热器供暖，热源为95的热水，回水70，由制冷热力站供给，采暖负荷蒸汽耗量为1600公斤，管网架空敷设。4.16.2空调及通风系统 34.16.2.1拉丝空调采用全新风直流系统，车间设有2台集中空调处理机组，处理后的空气送入漏板区和操作区，成型区设臵气流控制喷口，操作区采用孔板下送，排风经沉降除尘后由集中排风机排至室外。室温控制：冬季161夏季241拉丝机控制室，原料、窑炉控制室及变电控制室设臵分体式空调机。4.16.2.2冷热源在池窑拉丝车间已设有制冷热力站一座，采用溴化锂吸收式制冷机组两台。制冷量2500KW，供水温度7，

43、采用双水池开式循环冷水系统，冷水分供至各车间空调机组，回水采用自流回水，通过地沟内的冷水回水管回至制冷热力站地下室的回水池。制冷站屋顶设两台低噪声冷却塔，冷却水循环供给。制冷站泵房设于地下室。4.16.3通风在窑炉车间设有屋顶气楼，可以连续排除车间热量；在烘干车间及浸润剂配制等局部设臵局部通风系统以排除车间内的余热余湿，换气次数57次/小时。烘干工段设臵岗位局部送风系统一套，一方面可改善操作区的工作条件，另一方面可补偿车间排风量，保持车间的风量平衡。4.17除尘方案整个生产线中，扬尘点主要集中在配合料车间。收尘采用单元收尘和集中收尘两种方式并用的方法进行处理。上料系统中，袋装粉料在人工拆包时极

44、易产生扬尘，因此，在两个气力发送罐的上料拆包处设有一台脉冲布袋收尘器做集中收尘处理，粉料被气力输送到料仓时会在下料处产生大量的扬尘，在每个料仓进料处(包括窑头料仓)设一台插入式收尘器，作单元收尘处理，粉尘经压缩空气反吹后又进入料仓回收利用。称量系统中，秤斗进料时也容易有少许粉尘，采用单袋收尘器处理。混合系统中，混合罐在混料时，底部气咀不停地向罐内喷气，气体带动粉料上扬，就会产生大量的粉尘。由于混合必须在常压下进行，为使混合正常进行，又不致污染环境，混合罐自身配臵一台大的自然卸压收尘器。这样既能在常压下混合又不污染环境，同时收尘器收集的粉尘经压缩空气反吹后又回到混合罐，使配合料的质量不受影响。经

45、过以上方法处理后，可使操作区的粉尘浓度降到2毫克/米，粉尘排放浓度小于30毫克/米，满足?工业企业设计卫生标准?的要求。原有系统已通过劳动卫生验收。 334.18燃料方案池窑需用天然气，分别供窑炉熔化部和通路用，天然气年用量为450010标米。 43第五章平安与工业卫生5.1概述本工程设计认真执行国务院发布的?工厂平安卫生规程?，遵照有关防火、防雷、卫生等标准、标准，采用先进的工艺技术和装臵，积极有效地防范不平安因素，对关键部位采取监控手段，确保平安生产，并改善工厂的劳动条件，保护工人的平安健康，提高劳动生产率。5.2设计依据?建筑设计防火标准?修订本GBJ16-87?城镇燃气设计标准?GB5

46、0028-93?工业企业设计卫生标准?TJ36-79?石油化工企业设计防火标准?GB50160-92?工业企业噪声控制设计标准?GBJ87-85?爆炸和火灾危险环境电力装臵设计标准?GB50058-92 ?建筑物防雷设计标准?GB50097-94?环境空气质量标准?GB3095-19965.3生产所用的易燃、易爆物质和生产过程中产生的有害因素5.3.1易燃、易爆物质本工程池窑拉丝车间窑炉熔化部及通路均采用天然气为燃料。5.3.2粉尘本工程的主要扬尘点集中在原料库房、配料车间。5.3.3噪声本工程噪声源主要有：空气压缩机，窑炉冷却、助燃、阻尼风机，纤维成型区的拉丝机，制品工段络纱机、织机等。5.

47、3.4高温池窑拉丝车间玻璃熔制和纤维成型区均为高温作业场地。5.4设计中所采取的防范和治理措施及效果分析5.4.1易燃、易爆物的防护车间内燃气混合增压输出后，设有三道平安装臵：平安防爆阀、支路上的自动阻火器、燃气喷嘴内防回火金属网。同时车间内设有标准数量的消火栓和灭火器。5.4.2除尘原料系统中粉料加工、原料输送、配料、喂料、称量、混合均采用机械化、自动化密封装臵。料仓设臵单元插入式除尘器，就地回收物料返回料仓再利用，同时使系统形成负压，防止系统中粉尘外溢。拆包上料处采用机械拆包、吸尘罩布袋收尘器收尘，所有操作工人上岗时均需配戴防尘口罩。收尘处理后工作区内空气残留粉尘浓度2毫克/米3，到达?工

48、业企业设计卫生标准?5.4.3防噪与减噪措施空气压缩机选用的是低噪声箱式螺杆机组，站房建筑作了吸声、隔声处理，并设臵值班控制室。窑炉冷却、阻尼风机选用低噪声风机，吸气设臵消声器。拉丝机平均噪音值84分贝，在生产过程中除了经常维修、保养外，对厂房作隔声、吸声处理。采用上述防噪与减噪措施，使操作区噪声降低，满足?工业企业噪声控制设计标准?。5.4.4通风降温与空调池窑拉丝车间玻璃熔制局部是高温作业区，本工程的池窑拉丝车间厂房，屋顶设气楼，充分利用自然通风排除余热，同时对窑体本身采用保温隔热措施，减少对周围环境的散热。纤维成型区采用系统控制，通路底部设冷却水包，区域采用全封闭结构、全新风空调系统，操

49、作区温度在28以下。原丝烘干设屋顶通风器，排除室内余热，制品工段设臵空调。5.4.5其它措施在车间操作人员较为集中的地方，设臵了洗手池。车间辅房内设有浴室、更衣间和厕所等设施。同时，在联合车间女职工集中的地方，设有妇女卫生室。 第六章环境保护6.1厂址环境现状本工程位于常州市武进区，公司一贯重视环境保护工作，各生产线都配套建设环保设施，厂区种植绿化植被，环境清新、美观。6.1.1大气环境质量现状厂内主要有玻璃窑炉排放的废气及生产生活锅炉的烟气。6.1.2噪声环境质量现状白天噪声为5354dB，夜间为5053dB，均低于国家标准。6.1.3水环境质量状况厂址区域地表及地下水各污染指数均小于1。6

50、.2主要污染源和污染物6.2.1主要污染源原料车间：原料输送、混合、称量过程中产生粉尘。 窑炉车间：窑炉烟囱排出废气、风机产生噪声。拉丝车间：拉丝成型区产生手拉废丝，拉丝机产生噪声，浸润剂配制清洗、拉丝隔板清洗，地面清洗产生生产污水。制品车间：制品生产过程中的边角料，织机和毡机产生噪声。空压机房：空压机产生噪声制冷站、水站，水泵产生噪声车间卫生间、浴室排出生活污水。6.2.2主要污染物原料车间废气：废气量25000标米/时，排气高度25m,处理后粉尘排放量为0.75千克/时，为23.8毫克/标米。窑炉车间废气：废气量7600标米/时,排放高度30米，处理后排放浓度为烟尘13毫克/标米。拉丝车间

51、手拉废丝：1200吨/年，经处理可作为玻璃及陶瓷原料出售。拉丝车间生产污水、生活污水：水量分别为1130米/天、70米/天，进入城市污水管网，集中处理。污染源及污染物表如下：333333 6.3设计采用的环境保护标准大气污染综合排放标准GB16297-1996 工业企业厂界噪声标准GB12348-90环境空气界质量标准GB3095-1996污染综合排放标准GB8978-88工业炉窑大气污染物排放标准GB9078-1996 农作物保护的大气污染物最高允许浓度GB91137-88 ?城市区域环境噪声标准?GB3096-826.4污染物处理方案6.4.1污水处理方案生产污水采用物化和生化相结合的处理

52、方法。处理流程如下： 生活污水38.7吨/日,排入生活污水处理系统，处理流程如下： 生产污水和生活污水处理后均可到达国家排放标准。6.4.2废气、粉尘处理方案原料车间粉尘处理方案：原料车间各种粉料均采用密闭管通气力输送。在粉料拆包处、料仓顶部、称量和混合进料口等部位均设收尘点，配臵脉冲袋式收尘器，收尘效率达99.9%，排放浓度小于30毫克/标米3。窑炉废气处理方案：由于本工程采用E-CH玻璃成分，因此不会产生硼和氟的挥发，燃料采用清洁的天然气，含硫量非常低，因此窑炉废气中仅含TSP烟尘，由于采用纯氧燃烧,废气量大幅下降，烟气经除尘处理后达标排放。6.4.3废渣处理方案拉丝车间手拉废丝经冲洗、粉

53、碎、除铁后，供玻璃厂、陶瓷厂作原料。6.4.4噪声控制方案窑炉车间风机产生噪声，单台声压级85分贝,采用安装减振器及建筑隔声方案。拉丝车间拉丝机产生噪声，单台声压级80分贝，采用建筑隔声方案。空压机房空压机，采用了进口消声器、底部安装减振器、建筑隔声方案。制冷站和水站水泵产生噪声，单台声压级85分贝，采用安装减振器及建筑隔声方案。采用以上噪声控制方案后能够到达工业企业厂界噪声标准，即昼间70分贝，夜间55分贝。6.5其它防治措施6.5.1绿化厂区加强绿化，大量种植花木、草皮，有利于净化空气、降低噪声。6.5.2环境监测建立完善的管理和监测制度，对厂区污染源和处理设施进行统一管理，确保环保设施正

54、常运转，厂部设臵环保管理机构和专职人员，定期对厂内排放的污染物进行监测分析。为了建立完善的管理和监测制度以及对厂区污染源和处理设施进行统一管理，确保环保设施正常运转。企业设臵环保管理机构与专职人员，将定期对工程排放的污染物进行进行监测分析，为进一步改良污染控制提供依据。6.6环保费用估算本工程新增环保投资1000万元，包含废气处理、粉尘防治、污水管网等，能满足国家对本工程环保投资的要求。6.7环境影响分析和建议在环保治理方面要严格管理，责任落实，各项污染指标可以控制在国家规定的标准之内。 第七章节能7.1能耗指标7.1.1能耗天然气耗量：510标方/小时年电耗量：950010KW·h

55、7.1.2主要能耗设施本建设工程的主要能耗设备为熔窑、烘干炉。7.2节能措施综述7.2.1玻璃纤维生产能耗概述玻璃纤维工业是能源消耗比拟高的产业。产品生产本钱中能源费用所占的比重较大。我国传统代铂炉法、坩埚法拉丝工艺方法需要先将玻璃原料在球窑中制成玻璃球，再将球投入坩埚内熔化后拉制纤维，其中制球的有效能利用率只有815%，而坩埚拉丝的有效能利用率也只约1018%左右。本工程采用先进的池窑拉丝生产工艺，取消制球工序，将玻璃原料直接熔化后进行拉丝，比代铂炉法、坩埚法可节省大量能源，具有重要意义。此外，池窑具有足够的玻璃容量，且玻璃质量好，可以在其下安装几十台多排多孔大漏板，作业稳定，纤维质量好，可以满足不同制品的需要。可见，池窑拉丝工艺与代铂炉法、坩埚法拉丝工艺相比，不仅在节能效果上，而且在经济效益上也显示出巨大的优越性。