桥梁桩基施工技术交底

1、桥梁桩基施工技术交底施工单位：桥梁名称:工程项目工程 部位灌注桩施工 （旋挖钻）接受班组及有关人员质 量 标 准灌注桩允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检测方法及频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按 TB10424-2003 检查2（桩位）群桩（mm）100用经纬仪检查纵横方向3钻孔倾斜度（mm）1%桩长钻杆垂线法：每桩测量4护筒顶面位置50测量检查倾斜度1%测量检查5孔深（m）符合设计要求测绳量：每桩测量6孔径（mm）符合设计要求检孔器：每桩测量7摩擦桩沉渣厚度（mm）100标准测锤：每桩检杳钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长

2、度± 100mm尺量检查2钢筋骨架直径± 20mm3主钢筋间距± 0.5d尺量检杳不少于 5处4加强筋间距± 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距± 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查泥浆的性能指标序号项目性能指标检验方法1比重1.15 1.25泥浆比重仪2粘度(Pa s)16 2250000/70000 漏斗法3含砂率（%）< 44胶体率（%）> 95量杯法5PH值> 6.5PH试纸施 工 程 序 及 操 作 要 占 八、 施 工程序及操作要占八、施工程序及操作要占八、施工一、施工工序施工准备T定位放线T开挖泥浆池沟（制作泥

3、浆）7护筒埋设T钻机就位校正T钻孔、掏渣T清孔T成孔检查T下钢筋笼及导管T二次清孔T灌注混凝土T成桩养护二、施工准备在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地 的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。三、定位放线依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核 无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经 监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工（同时做好引桩工作）。四、开挖泥浆池、沟泥浆应由泥浆沟排放或者由泥浆泵抽送至泥浆

4、池。若泥浆池距作业处较远，则可设置临时泥浆池，然后用泥浆泵抽送至泥浆池中。严禁随意排放泥浆。五、埋设护筒护筒采用10mm钢板卷制，护筒直径大于设计桩径200mm护筒长度为2-4m，在护筒的上口边缘开设1个溢浆口，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用S > 10mm钢板。建议挖孔直径比护筒大 0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状土 0.20.3m为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填

5、并分层夯实， 并采用道木将护筒架设牢固，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。六、钻机就位钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于 10mm钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。同时填写报验单，经监理工 程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前， 钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。七、泥浆护壁及成孔1、泥浆配制和管理（1）泥浆配制：本桩基工程用膨润土泥浆，制浆前，先将膨润土侵透，使其易于

6、成浆，缩短搅拌时间，泥浆拌制应采用泥浆拌制箱分批拌制，膨润土在泥浆拌制箱中浸透并搅拌 均匀，在泥浆拌制过程中，根据膨润土质量情况，通过现场测试，添加火碱和纤维素等可 改善泥浆性能的添加剂，拌制时间一般不少于3分钟，泥浆拌制后，排入泥浆池，对泥浆操作要占八、池中的泥浆在使用中仍需搅拌。对新制泥浆和再用泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质 量控制。对于特殊地层泥浆密度 ：砂层为1.21.3，砂砾层为1.31.5，本地质条件的泥 浆密度1.31.5。现场可根据具体情况适当进行增大密度。(2) 泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每两个桥墩的桩基共用一套调浆 池。调浆池设于两个桥墩位置之间，通过泥

7、浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖机就地开 挖，调浆池大小以满足施工要求为准。成孔施工时，泥浆经泵从泥浆池抽到孔内，成孔灌注时，溢出泥浆再抽送到调浆池。再成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时 调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆 循环畅通。2、钻进成孔：成孔采用旋挖钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前，先起动泥浆泵，开动钻机慢速回转下放钻头至孔内。钻进到23m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。在钻进中注意检测钻机钻杆的垂直度，回转平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工 中还应根据不同的地层适时调整钻具类型

8、、进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数。特别在沙层或砂砾层施工时时，进尺速度、回转速度、提放速度、泥浆配比等参数 均需进行调整，避免塌孔。钻进作业停止时必须提起钻头，防止浮渣埋钻，防止工具及钻 具掉入孔内。同时将挖取上来的土渣暂放在钻机尾部，严禁堆放在钻孔附近。3、第一次清孔、拆杆、移机 ：通过钻机孔深显示，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的 深度，停止钻进，将钻头放到设计标慢速回转，将沉渣清除。起钻时应小心操做，防止钻 头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。4、 成孔检测：成孔结束后，对成孔质量进行检测，及时请监理验收。(注：成孔前1小时 提前请监理。)所有灌注桩成孔记录表

9、由负责该桩的施工员负责。八、钢筋施工 1、钢筋笼制做在钢筋加工场地集中分两节加工，现场孔口焊接，加工尺寸严格按设计图纸及规范要 求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用闪光对焊，质量符合设计和规范要求。接头相 互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。先制做钢筋笼的加强箍， 加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制做完成后，在加强箍上 准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用做出标记。主筋分段长度，将所需钢筋用 切断机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼加工在特制加工平台上进行， 加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。加工时先将主筋点焊于加

10、强箍的外 侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前 先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主筋50%交错点焊。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形和粘泥污染。采用单面电弧焊工 艺，焊缝的长度单面焊不小于10d,双面焊不小于 5d，焊缝必须饱满且不能有烧伤钢筋现象，焊渣应彻底清除干净。每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节 钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。钢筋笼从上至下每 2.0m的间距设一道保护层垫块，每道层垫块按4分均匀的布置于钢筋笼上，保护块采用直径根据垫块安放位置确定，材料为C30细

11、石混凝土块。2、声测管安装：当桩长大40米时，必须按设计安装声测管，声测管直径54x1.5/51x1.5 均匀分布于钢筋笼内侧并且固定好，钢管于钢管用接头连接时加入生胶带使连接处密封，钢管两头用 钢板焊好密封，不得有破损或变形，不得有混凝土或其他固体物流入。3、钢筋笼吊放：采用汽车吊机两次吊放钢筋笼入孔，钢筋笼子两节在孔口进行焊接，焊接采用帮条焊接或搭节焊。钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下 放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。4、二次清孔：钢筋笼下放到位后，检测沉渣是否超标，若超

12、标应二次清孔。可采用泵吸旋 挖钻清孔，进一步将孔底沉渣吸出。二次清空禁止直接加清水置换。二次清孔后泥浆指标 应达到下述要求：(1) 泥浆比重：不大于1.1 ;(2) 含砂率：小于2%(3) 泥浆黏度:1720s ;(4) 二清后孔底沉淤不大于100mm九、水下混凝土浇筑：二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。1、混凝土导管要求导管内径300mm丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力0.61.0MPa。2、 混凝土要求：提前一天书面向试验室进行施工配合比申请，混凝土坍落度为1822cm。混凝土初凝时间根据运距和浇筑能力确定，目前可暂定为67h。3、 水下混

13、凝土浇筑：导管底口离孔底高度在3050cm,浇筑时计算好初灌量，加工好漏斗，漏斗底口要设置10*10cm铁篦子，防止大粒径石块进入导管造成堵管形成断桩事故，为保证首罐混凝土有一定的冲击能量，导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深 度不少于1m,漏斗下口另需设置放料闸口。混凝土浇初灌前安放充气球胆作隔水栓，当混 凝土装满漏斗后，打开放料闸口混凝土即下入到孔底，排开泥浆。混凝土浇筑连续进行，随混凝土浇随拆管，拆管前必须对混凝土顶面高度进行测量，避免导管拔出造成断桩。拆 除导管的中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深 24m,利用导管内外混

14、凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽 内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度 （2m以上），要保证泥浆全部排出。十、成品保护1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护层垫块。2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。3、 成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应设置压笼管，防 止钢筋笼上浮；并且应确保泥浆沟通畅，防止泥浆四溢，污染环境。4、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程

15、 桩。5、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。6、 桩头混凝土强度，在没有达到5Mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。 十一、施工监测及质量控制1、灌注桩成孔后应逐孔检查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔底沉渣厚 度及泥浆的主要指标。2、 混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于100mm3、 成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%4、 钢筋笼直径允许偏差为10m m安放后，顶面高程允许误差为土50mm.5、混凝土必须连续灌注， 严禁有夹层和断桩， 每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。6、 桩孔深度应不小于设计深度。在浇注混凝土时桩头要求高出设计标高1米，桩顶浮 浆及松散的混凝土应凿除干净。7、混凝土坍落度应为 180220mm具有良好的和易性；混凝土浇注时，导管不得横向 移动；导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不 小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。8、 钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过1小时，以防止 泥浆沉淀和塌孔。9、导管使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。安全注意