新版本沥青混凝土路面施工组织设计

1、沥青混凝土路面施工组织设计国GH迢第一章编制依据1、郑州高新技术产业开发区道路工程施工图。2、工程现场自然条件及我公司施工能力。3、城市测量规范CJJ0-994、沥青路面施工及验收规范 GB50092-965、 市政道路工程质量检验评定标准CJJ1-906、 给排水管道工程施工及验收规范50268-977、 城市道路基路基工程施工及验收规范CJJ44-919、 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-8810、铺砌广场工程施工及验收规范11、 埋地硬聚氯乙烯排水管道技术规程CECS122:200112、 公路土工合成材料应用技术规范JTJ/T019-9813、 市政排水管渠工程质量检验评定标准

2、CJJ3-9014、城市地下管线探测技术规程 CJJ61-9415、路面稀浆封层施工规程 CJJ66-9516、城市绿化工程施工及验收规范 CJJ/T82-9917、道路硅酸盐水泥GB13693-199218、其它现行的有关工程技术、施工验收标准及规范。第二章 工程概况1、工程概况全长306.787m。规划道路红线45m ,为双幅路型式，横断面尺寸为：45m （红 线宽） 8.5 （非机动车道 +人行道）11.5（机动车道）5（中间分隔带 ）11.5 （机动车道） 8.5（非机动车道 +人行道），与城市主次干道相交均进行路 口渠化，结合路口渠化设置公交港湾停靠站；路面横坡度 1.5%，机动车道

3、采 用抛物线加直线型路拱。本次工程沿线现状多为农业用地， 土质多为粉质中液限粘土， 在钻孔深度范围 内（6 - 8m）未见地下水。依据设计委托书及考虑工程范围内地质情况，道路面 结构采用沥青混凝土路面，路面设计年限为 15 年，设计车速为 50KM/h ，标 准轴载BZZ - 100。机动车道路面结构总厚为 62cm，其中沥青混凝土面层厚 14cm ，基层厚 48cm ；非机动车道路面结构采用沥青混凝土结构， 总厚 33cm ， 其中面层厚3cm基层厚30cm ;人行道板采用干压水泥步砖，铺装总厚 23c m （路面结构及厚度详见设计图）。人行道上设置行道树池，中心间距5.0cm , 树池尺寸

4、为1.2m xi.2m，树池内换填种植土，用10cm厚卵石填充，围边材 料及要求同侧石。2、工期计划根据建设单位工期要求及我公司施工能力， 综合考虑到现场实际情况计划工期 为 155 天4、质量计划及评定标准质量计划：合格工程第三章 主要分部分项工程施工方法一、施工准备工作1、组织所有参加施工的技术人员，认真学习本工程设计图纸中的所有内容， 熟悉并掌握该工程的特点和技术要求， 作好图纸会审， 技术交底， 现场交桩工 作。2、交桩工作完成之后，组织测量技术人员及时对坐标、高程桩点进行复核 无误后根据施工现场情况， 建立施工测量控制网点， 并设明显标志和完整记录 被查用。3、组织所有施工人员对工程

5、范围内地上构筑高架线路、地下管线进行全面 勘察，对影响施工或交叉管线位置、 高度等相关内容拆迁遗留问题等作好现场 记录和标示， 依据现场调查的实际情况结果， 合理安排组织施工， 合理布置临 时设施，制定施工现场总体布置平面图。4、及时作好施工用电、水的准备工作，以及材料、设备、劳动力合理布置， 有条不紊的进场。5、加强对参战专业技术工种人员的培训工作，学习新技术、新规范、新工 艺，使用新设备，确保工程顺利进。二、施工方案及施工措施（一）施工总体布署 结合图纸及现场的实际情况， 分成两个施工段组织流水施工。 雨水、污水管道 同时开挖，按图纸要求放坡或支挡开挖，土向两边堆放，留够回填用土，多余 土

6、方拉出场地。 水泥石灰稳定土采用场拌， 机械化施工， 机械无法到达的地方 人工拌和。 水泥稳定级配碎石采用现场设大型搅拌站集中搅拌， 机械摊铺、 压 实，沥青砼采用场外拌制拉至施工现场，机械摊铺、压实。本工程拟按照先地 下后地上、先主体后配套、先土建后安装的原则进行施工。根据以上原则，将 本工程分为四个部分：A. 管道工程部分：包括雨水管道、污水管道，在管道施工过程中，若出现需进 行填方的路段先进行土方回填，然后再进行管道施工。B. 道路工程基层部分：包括路床、软基垫层、水泥石灰稳定土基层、水泥稳定 级配碎石层。C. 附属工程部分：包括道路侧石、道路平石等工程。D .道路工程面层部分：沥青混凝

7、土面层的铺设。（二）单位工程施工方案及施工措施1、排水工程排水工程施工工艺：测量放线-沟槽开挖-垫层-管道安装-管道基础砼施工-检查井砌筑及接口抹带-闭水试验- 沟槽回填。（1）测量放线1、业主、监理现场交桩，复测无误后方可使用，在使用的过程中经常对高程 和轴线控制桩进行复测。2、根据业主交桩点放出雨、污水管线轴线桩，在开挖范围以外施出监临时管 道轴线控制桩和高程控制桩，3、临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护 措施，临时水准点每 200 米一个。4、临时水准点、管道轴线控制桩、高程控制桩应经过复核方可使用，并应经 常校核。（2）沟槽施工2.1 依据图纸设计要求，开

8、工前对污、雨水管线的定位情况复测无误后方可施 工。若有误，及时查找原因，及时纠正。2.2 沟槽开挖根据沟槽开挖的深度及底部宽度， 将采用机械开挖人工配合施工， 机械开挖后，留20 cm厚土层人工开挖、人工清理槽底。同时根据图纸要求进 行放坡或支挡开挖沟槽。2.3 开挖前做好高程控控制桩， 机械开挖的过程中随时用水准仪测量槽底高程， 当接近设计标高 20 m 时，在沟壁上订高程控制木钉，根据高程控制木钉人工 清理槽底，经常测量防止超挖。2.4 遇到地下古墓或文物时，立即停止开挖，报与甲方、监理和文物部门处 理。沟槽开挖严格按照图示要求断面开挖。严禁超挖沟槽，若发生超挖现象， 不得使用素土回填，用

9、三七灰土或砂石回填处理超挖部分。2.5 沟槽开挖出土，采用双侧出土，雨、污水同时开挖，在沟槽外侧弃土， 弃土离沟槽 3 米以上，其间预留作为施工场地和通道； 弃土土堆坡脚距沟槽边 不小于3米，堆土高度不超过2m，土堆留缺口，方便施工人员出入和材料的 进入；雨水支管同时施工。2.6 管道沟槽开挖成型后，若沟槽底有湿软土层等，先将其清除，更换土或 采取其他措施处理，使地基承载力达到设计要求。（3）垫层施工3.1 沟槽完成并经高程复核后即进行垫层的施工，对于灰土垫层，在沟槽外按 设计配比进行拌合，然后再摊铺在沟槽内，夯打密实，并检测其密实度。3.2 片石垫层施工时按大块与小块搭配施工的原则，施工后并

10、用砂石填缝，以 保证其密实度。3.3 混凝土垫层施工时，在场外按设计配比进行混凝土拌合，然后进行浇筑， 振捣密实，并将上面槎毛。（4）管道砼垫层施工4.1管道基础的两部分分开施工，平基部分的厚度在施工时预留34cm不施工，该部分在管道安装完之后连基础一起浇筑，以加强管道与基础的整体性。4.2 管道垫层与雨、污水检查井垫层同时浇筑， 以保证检查井与管道的整体性。4.3 混凝土浇筑时预留砼试块，以检测混凝土强度是否符合设计及规范要求。（5）管道安装施工5.1 管道安装前，先将砼垫层打扫干净，避免在浇筑管道基础混凝土时形成隔 层。5.2 管道安装完后用预制楔形混凝土块进行塞填，防止管节发生滚动，其塞

11、填 的位置距离管口不小于 0.5m。（6）管道基础施工6.1 管道安装完并经过高程复测无误后即可进行管道基础混凝土的浇筑。6.2 浇筑管道基础混凝土时从两边同时下料， 均匀振捣， 以避免造成管道移位。6.3 浇筑混凝土时，按规范要求进行试块预留。（7）检查井及接口抹带施工7.1 砌井前检查基础尺寸及高程，是否符合图纸设计规定。7.2 用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再排砖铺底 ，必须做到满铺满挤，砖 与砖间灰缝保持 8 12mm ，拌和均匀，严禁水冲浆。砌井前砖必须提前浇水润湿7.3 井为方形时， 采用满丁满条砌法， 为圆形时，丁砖砌法，外缝用砖渣嵌平， 平整大面向外。砌完一层后，再灌一次砂浆，

12、使缝隙内砂浆饱满，然后再铺浆 砌筑上一层砖，上、下两层砖间竖缝应错开。7.4 砌至井深上部收口时，按坡度将砖打成坡茬，以便于井里顺坡抹面。7.5 井内壁砖缝采用缩口灰，抹面时能抓得牢，井身砌完后将表面浮灰残渣扫 净。7.6井壁与管道接触部分必须座满砂浆，砖面与管外壁留11.5CM，用砂浆堵严，并在井壁外抹灰以防漏水。管道外壁抹扎处提前洗刷干净。7.7 支管或预埋管道按设计高程、位置、坡度随砌井随安好，做法与上条同。管口与井内壁取齐。预埋管在回填前用干砖填堵抹面，不得漏水。7.8 护底流槽与井壁同时砌筑形成一体 .7.9 检查井砌完后外壁用砂浆搓缝，使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干 净。7.

13、10 如井身不能一次砌完，在二次接高时，将原砖面上的泥土杂物清除干净， 然后用水清洗砖面并浸透。7.11 井室内有踏步，在安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，不得事后凿 洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。7.12 进水口支管预留：砌井时留支管管头，加水泥砂浆抹灰堵头。7.13 检查井抹面前先用水浇湿砖面，然后采用三遍抹面法抹面压光，表面不 得漏砂粒，不得有空鼓现象。7.14 井盖安装：检查井的井盖规格尺寸、材质应符合设计要求，要求座浆饱满，安装牢固；标高与设计要求符合，偏差不大于 5mm ；防盗井盖安装时， 注意井盖的掀开方向与道路方向一致，以方便今后检查疏通。（8）雨水管接口采用钢丝网水泥砂浆抹

14、带。8.1 钢丝网应洁净无锈、无油垢，事按规定的宽度和长度截好备用。8.2 钢丝网端关应在浇注砼管座时插入混凝土内，插入管座的深度为 10cm 在插入管座砼的部位加适量抹带砂浆，认真捣固。8.3 抹带前应将管口外壁凿毛、洗净、刷一道水泥浆。为了保证闭水成功，可 采用盐水刷洗管口。8.4抹第一层水泥砂浆厚15伽并压实，使管壁粘牢固。然后将两片钢丝网包 拢，搭接长度不小于10 cm,用铅丝扎牢。待第一层水泥砂浆初凝后，抹第二 层水泥砂浆厚10伽，用弧子挤压成型，初凝后赶光压实。8.5 抹带完成后,立即用草袋覆盖保湿。（9）闭水试验1 、雨水管道在回填之前要进行闭水试验。试验管段按井距分开,带井试验

15、。2、在闭水试验之前管道和检查井的外观质量经监理验收合格,管道两端封堵 密实,坚固。3、当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游管顶 内壁加 2m 计。4、当试验段上游设计水头超过管顶内壁时,试验水头应以试验段上游设计水 头加 2m 计。5、当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应 以上游检查井井口高度为准。6、试验管段灌满水后浸泡时间不应小于 24h 。（10）沟槽回填施工10.1 管道安装验收合格后 ,待检查井内粉刷终凝后进行灌水实验合格后，立即 回填，先回填到管顶以上一倍管径高度。10.2 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上 0.7 米范围

16、内，必须采用人工回 填，严禁用机械推土回填。10.3 管道两侧同时对称分层回填、夯实； 每层虚铺土厚度不大于 20cm ，用 机械振动夯实。回填土层与层之间要留台阶，台阶宽不小于 50cm 。管顶以上 0.5 米范围内不得用强力夯机具夯实。10.4 回填土的压实度：胸腔范围内不小于 95% ，管顶以上 0.4M 范围内应不 小于 80% ，其他部位应不小于 90% 。同时要符合路基压实度要求。10.5 检查井周围回填土，按照 GB50268-97 施工规范规定，井周围回填严格 按设计要求进行，以防质量通病发生。10.6 管顶 0.7M 以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、 夯实，

17、 可采用机械碾压。10.7 回填时沟槽内保证无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻 土。回填土中不得含有石块、砖及其他杂硬物体。10.8 沟槽回填从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑 物不产生位移，必要时可采取限位措施。2、道路工程道路工程施工工艺：测量放线T 路床（槽）成型T道路基层T侧石安装T人行道T沥青混凝土面层铺装。1） 测量放线1.1 在直线上采用 50m 设一桩的方法， 在木桩上用红线标出道路路面标高， 以 此对路面标高进行控制， 在具体施工中利用 50m 桩进行每 10m 桩的高程测量， 进而可以对道路的纵向坡度进行控制；在每 10m 的横断面，道路中心

18、和两边 三个桩进行道路横断面坡度控制。1.2 曲线上采用 20m 为一桩的方法同样用红线标出道路中心标高， 同样利用其 10m 的标高测量。在每 10m 的横断面，道路中心和两边三个桩进行道路横断 面坡度控制。（2）路床（槽）施工2.1 路床（槽）大面积挖填时，采用机械开挖，小面积和机械无法发挥作用的 地段，采用人工开挖。大面积填土路基时，挖掘机挖土汽车运土至路段，装载 机平整，刮土机进一步平整，压路机碾压，洒水车浇水养护。2.2 路床（槽）开挖至路床（槽）顶面时，注意预留碾压高度。其数值可通过 试验确定，一般碾压高度控制在 3cm 左右。 路床需要回填的地方，先进行基 底平整，压路机碾压原土

19、。而后进行分层回填，每层厚度30CM ；高差较大的地带，进行分台阶回填，每台阶高 30CM,宽50CM。2.3 为了保证路床结构整体性，路床挖填宽度每侧宽出路边线 2 米。2.4 机械开挖之后， 测量员及时布置高程控制桩， 人工对路床细致平整、 整型， 压路机碾压。2.5 压路机碾压路床时，遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快及一轮压半轮等 原则 , 压路机碾压路床直到无明显轮迹为止。道路边缘、检查井、雨水口周围 及其它压路机碾压不到的地方， 采用机械振动夯或人力夯夯实， 防止漏夯、 漏 压。2.6 碾压成型后，立即测定其压实度，判定是否达到规范要求，并按设计要求 检测路床宽度、标高和平整度，并进

20、行整修成型。（3）道路水泥灰土基层施工 水泥灰土基础全部采用场拌法施工，白灰采用优质块灰现场消解。3.1 材料A、石灰：宜用1 3级的新石灰，其活性氧人物化物含量不得低于 60%，对 储存较久的粉状灰应先经过试验， 根据活性氧化物含量再决定是否使用， 若氧 化钙加氧化镁储量小于 30% 的不宜使用。B、土：土的塑性指数为717为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。C、水泥：采用32.5#或42.5#硅酸盐水泥。3.2 土及白灰拌的摊铺A 、回填用土首先要做土的最大干密度试验 ,现场取拟用做回填的土送实验做试 验,以确定最大干密度和最佳含水率。B、用做回填的土不得含有树根、垃圾、砖块等杂质。回填

21、土的最大粒径不得 超过5 cm,若不符合要求必须进行筛土。C、按事先试验确定土的松铺系数摊铺土， 应将土均匀地摊铺在预定的宽度上， 表面应力求平整, 并有规定的路拱, 摊铺过程中应将土块超尺寸颗粒及其它建 筑物拣出。D、土层整平后，用68t压路机碾压12遍，使其表面平中波，并有一定的 压实度。E、 用块灰时应在用灰前23天进行粉灰，使消解石灰粉化充分，并过1 cm筛 孔的筛子后袋装运入工地。F、按计算所得的每车石灰的虚铺面积，画出方格网，每车一个方格卸铺白灰, 用乔板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度以保证石灰含量。3.3 摊铺水泥A 、灰土拌和好后检查其含水量，含水量宜略大于最佳值，如含水

22、量小应再洒 水拌和。人工整平后用 68t 两轮压路机碾压 12 遍，使其表面平整，并有一 定的压实度。B、计算每袋水泥（50Kg ）摊铺面积，画出方格网。应在当日将水泥送到摊铺 路段，卸在做标记的地点并检查有无遗漏和多余。C、每一个网格内一袋水泥，破袋摊铺，用挂板将水泥均匀摊开，并注意使每 袋水泥的铺面积相等。 水泥摊铺完后表面应无空白位置、 也没有水泥过分集中 的现象。3.4 灰土拌和碾压A、现场条件允许的情况下，灰土采用机械拌和，交叉口、拐角处、机械拌和 不到的地段，采用人工拌和，每次拌和不得有漏拌现象发生。B、采用灰土拌和机进行拌和时投专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合 拌和机操作员

23、调整拌和深度。C、灰土采用灰土机拌和，应拌两遍以上，拌和深度应达稳定层底并侵入下乘 层5 10 mm以利上下粘结。D、拌和后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水后应 再拌和使水分在混合料中分布均匀， 拌和机应紧跟随在洒水车后面拌和以减少 水分流失。E、混合料拌和均匀后应色泽一致、 无灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。F、施工中石灰土拌和均匀后，按虚铺（虚铺系数 1： 1.8）厚度均匀摊铺在已 验收合格的路床内， 摊铺宽度同路床一致， 摊铺厚度应按设计要求， 严格控制。G 、灰土基础施工，必须当日摊铺，当日碾压。碾压采用12T 、 15T 光轮和振动压路机碾压，方法同路床成型

24、。H、灰土碾压成型后，应立即对其压实度、高程进行复测、平整，达到图纸 设计要求后，开始洒水养护。I、灰土成型后，洒水养生一周。养生期间，要保证灰土始终处于潮湿状态， 严禁车辆通行。（ 4）水泥稳定碎石基层的施工4.1 水泥稳定碎石材料及配合比a :水泥采用标号不低 32.5 号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水 泥品质须分别符合 G B1 75 1 995 和 G B13692 的规定要求。 水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行 验收检查，并及时取样进行主要品质水泥胶砂强度、凝结时间等复检试验。B：集料粗、细集料应洁净、 坚硬、耐久，其品质应符合

25、水泥砼路面施工及验收规范 GBJ 97 规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求 后再使用。C :水拌和水应采用清洁的淡水、 水质必须符合国家建设部标准， 砼拌和用水标准 (JGJ63 89)的要求。D:外掺剂宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准 砼外加剂(GB8076 97|)的要求。E:水泥稳定碎石配合比的确定由水泥稳定碎石拌和站送样到中心试验室。 中收试验室按 公路水泥砼路面设 计规范( JTJ012 94)确定水泥稳定碎石配合比。4.2 水泥稳定碎石的摊铺碾压A :清理下承层：在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的 材料，并对下承层洒适

26、量的水，使其表面湿润。B :施工放样：进行水泥稳定碎石施工进，采用机动车道一侧张拉钢丝作为基 准，边线超宽10 cm。每10m打一木桩，挂钢线控制铺筑高程，充分拉紧钢丝 线，以免钢丝线下垂。施工三天后对中桩超宽部分放线用切缝机切除10 cm。一次放线长度控制在 100 米以内，摊铺中设专人护管钢丝架以免碰撞钢丝， 发现问题及时整平、调直。D、铺筑试验段在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择 100 米做为铺筑试验段，通过试验 段确定水泥稳定基层的工艺、 松铺系数、 机械组合、 压路机辗压整度及辗压遍 数，核定压实度: 77 天强度达到 23Mpa 以上，最终确定配合比。用于指导 后期施工。E、5

27、%水泥 12%灰土基础底基层施工后， 每 20m 桩号处，测出底基层高程后， 与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。F、混合料拌和：采用场外集中拌和方式。在混合料拌合之前，根据配合比要 求确定出不同生产量下各种材料转速， 以保证级配准确， 并料含水量和施工现 场的情况， 特别是雨后石料含水量变化较大， 应及时调整向拌和室中添加的水 量以保证混合料的含水量， 在各项指标确定之后， 不得随意进行调整， 拌和时 间 2min 。G、 搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2%。H、混合料运输：水泥稳定碎石混合料使用 20T红岩

28、汽车和8T东风自卸汽车 运输， 在拌和机向运料车上放料时， 应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以 减少粗细集料。I、混合料在拌合后，宜在45小时内摊铺完成。J 、道路碎石基层施工，采用砖模围护以防 20CM 厚碎石基层散乱，采用机械 摊铺人工配合找平，压路机碾压密实。K、水泥稳定碎石的摊铺采用摊铺机摊铺，当混合料的含水量等于或大于最佳 含水量是，立即进行碾压， 碾压时先用压路机静压一遍， 然后再进行振动碾压。L、碾压成型后，及时取样检测其压实度。M 、碾压成型后即进行洒水养护，并按期取样检测其强度是否符合设计及规范 要求。（5）道路侧石安装5.1 侧石集中采购，根据施工进度安排分期分批进货到场

29、。材料到场后堆放整 齐，防止碰撞损坏和污染。5.2 侧石安装前，基槽夯密实，下垫砂浆要满足设计配合比，砂浆垫层要求砂 浆饱满，侧石安装时挂线安装。 侧石块与块之间予留 1 厘米的缝隙， 并用砂浆 嵌填密实，确保稳固、直顺、平整。5.3 侧石安装采用双面挂线的方式进行，两面都要跟线平齐，以保证侧石安装 的平整和垂直。5.4 安装完后及时对侧石表面遗留砂浆清理、打扫干净，注意对成型产品（工 序）的保护。（6）沥青砼路面6.1 材料I、粗集料A、集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、 强韧、耐久的石料。全部材料必须洁净、干燥、无风化，不得含有泥土、有机物和其它有害杂质，且具有良好的颗粒形 状。扁平细长颗粒

30、（长与厚或和短边之比超过 3：1的扁平料 ）含量不大于 15%。B、当按照JTJ054 94进行磨耗试验时，沥青路面联接层石料的磨耗率不得 超过 40% ，沥青路面面层石料磨耗率不得超过 30%。C、当按JTJ057 94标准方法试验时，其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa ，压碎值不得大于 28；沥青面层石料饱水抗压强度不应低于 100MP a，压碎值不应大于25%。D、当按HT054 94标准进行方法试验时，集料的裹附率应在 95 %以上；按JTJ052 93 最佳方法试验时， 对沥青的粘结力不得低于 IV 级。否则，应自费 掺加外掺剂，其外掺剂应取得监理工程师批准。E、2mm 筛孔

31、筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石，粗集料中轧碎颗粒含量 应在 95%以上 （按重量计 ）。F、当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时，所合成的混合料应符合规定的级配要求。H、细集料A、细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料，其石料质量应满足粗集 料中(1)一(5)的要求。如果使用天然砂时，其颗粒应坚固、干燥和耐久，并不 得含有有机物和其它杂质。B、当按JTJ054 94标准试验时，细集料应满足比重大于 2.5、硫酸盐稳定 性试验损失最大为 12、塑性指数为 0 的要求。C、通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎 而成的细料， 或者是两者的混合料。

32、当按适当比例与其他必须的集料、 填充料 混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。皿、矿粉A、 应采用石粉做矿粉，矿粉要干燥、疏松，含水量不大于 1%，并不得含有 泥土、杂质和结块颗粒。通过 0.075mm 筛孔的细颗粒含量不得小于 80。B、如经监理工程师批准，低标号水泥也可以用来做矿粉。C、按JTJ051 93和JTJ052 93标准所确定的塑性指数不大于 2。W、石油沥青A、要求质地均匀、无水份，当加热到 170 C时不起泡沫。B、每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告，说明装运 数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。C、 沥青使用前要按规定进行复检试验，提出合格的试

33、验报告。6.2混合料的 拌和A、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。应对每 个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。B、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须 分别按要求的配合比进行配料。C、沥青的加热温度应在150 C一 170 C范围内，石料加热温度应在 140 C 一 170 C范围内，混合料的出厂温度应在 145 C一 165 C范围内，并应保证运到 施工现场的温度不低于130 C。D 、所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。拌 和以后的混合料必须是均匀的， 集料的所有颗粒都应涂上结合料， 不带有花白 斑点

34、、离析和结块现象，否则不得用于本工程。E、在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试 拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、 级配组成和有关力学性能， 并报请监理 工程师批准。6.3 混合料的运送6.3.1 应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为 防止尘埃污染和热量过分损失， 运输车辆应设有覆盖设备， 在槽四角应密封坚 固。6.3.2 已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的 混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃， 不得用于本 工程。6.3.3 除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和 可

35、靠的照明设施， 当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。 否则，多 余的混合料不得再用于本工程。6.4 混合料的摊铺6.4.1 在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全 部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长 50m 的试验路面， 用以证实混合料的稳定性以及拌和、 摊铺和压实设备的效率和施 工方法、施工组织的适应性， 并写出书面报告， 报请监理程师审查批准后实施。6.4.2 在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批 准。铺筑第一层时必须将基层清理干净 ,并喷洒粘层油。6.4.3 面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。6.

36、4.4 摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料。7.4.5 立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面 上均匀地刷上一薄层热沥青结合料 （或用适当溶剂溶解的粘稠沥青或稀释沥 青）。涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取履盖措施防止污染。6.4.6 摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并按使用权帮的混 合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。6.4.7 在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不 少于送料器高度 2/3 的混合料， 并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。 在 熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

37、6.4.8 面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清 扫，直到表面无污物为止。 铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。 对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。6.4.9 运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊 铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致， 并应尽一切可 能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。6.4.10 摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加 以支撑， 并要有足够的强度， 以承受住压路机在热料上产生的侧压力。 这些侧 模应在原位一直保留到全部压实工作结束。6

38、.4.11 摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀 地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。6.4.12 用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现横断面不符合要 求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明 显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。6.4.13 采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采 用两台以上摊铺机时， 应以梯形交错排列方式连续进行摊铺， 前后两台摊铺机 的轨道应重叠 35cm 。6.4.14 在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间 形成一道热的纵向接

39、缝。 在完成第一车道的摊铺和碾压后， 第二车道应在宽为 15cm的预留连接带混合料温度不低于100 C时进行摊铺，并应从连接带开始 碾压，不得留有缝迹。6.4.15 对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线 半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工 摊铺，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。6.4.16 人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较大时， 应予铲除， 调整摊铺机或改进摊铺工艺。 当属机械原因引起严重缺陷时， 应产 即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。6.4.17 人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设

40、置挡板；沥青混合料宜卸在 铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；要边摊铺边用刮板整平，刮平时 应轻重一致，往返刮 2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料 离析。6418在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于 5 C时，都不不宜摊 铺混合料，若必须摊铺时要采取一些措施。6.5 压实6.5.1 在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及 时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。6.5.2 压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经 监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具， 以用于窄狭地点压实或 修补工程。6.5.3 压实应分

41、成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶。 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行， 并不得产生推移、 开裂，压实温度应 根据沥表稠度、 压路机类型、气温、铺筑层厚度、 混合料类型经试铺试压确定， 并符合规范要求。6.5.4 初压应采用钢轮或振动压路机 （关闭振动）碾压 2遍，其压力不小于 350N/ cm 2,初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式 双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动 ）。6.5.5 碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不应突然改变面导 致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。6.5.6 复压宜

42、采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。 碾压遍数应经试压确定， 不宜少于 4-6 遍，达到要求的压实度， 并无显著轮迹。6.5.7当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MP，相邻碾压带应重叠后轮1/ 2 轮宽。6.5.8 当采用三轮钢筒式压路机时，振动频率宜为 35-50HZ ，振幅宜为 0.3-0.8伽，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅， 相邻碾压带重叠宽度为10-20 cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另 一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。6.5.9

43、碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不 得低于120 C,复压不得低于90 C,终压完成时的温度不得低于 70 C。6.5.10 碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮 30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。6.5.11 在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替 碾压时，前后两次停留地点应相距 10m 以上，并应驶出压实起始线 3m 以外。6.5.12压路机不得停留在温度高于 70 C的已经压过的混合料上。同时，应采 取有效措施， 防止油料、 润滑脂、 汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期 间掉落在路面

44、上。 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上， 不得停放任何 机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等到杂物。6.5.13 在压实时，如接缝处 （包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝 ） 的混合温度已不能满足压实温度要求， 应采用加热器提高混合料的温度达到要 求的压实温度，再压实到无缝迹为止。 否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑， 立即共同碾压到无缝迹为止。6.5.14 在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯 或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。6.5.15沥青混合料的分层压实厚度不得大于 10 cm。6.5.16 压路机应从外侧向中心碾压。 相邻碾

45、压带应重叠 1/3-1/2 轮宽，最后碾 压路中部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧 靠支挡碾压。 当边缘无支挡时， 可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高， 然后将压 路机的外侧轮伸出边缘10 cm以上碾压。也可在边缘先空出宽 30-40 cm,待压 完第一遍后， 将压路机大部分重量位于已压实过和混合料面上再压边缘， 以减 少向外推移。6.5.17 终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动 的振动压路机碾压,不宜少于两遍,并无轮迹。6.5.18 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定, 并保持大体稳定。 压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机

46、向前推进, 使折回处不在同 一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。6.5.19 压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时,可向碾压轮洒小量水或 加洗衣粉的水, 严禁洒柴油。 轮胎压路机可不洒水, 或在连续碾压一段时间轮 胎已发热后停止向轮胎洒水。6.5.20 压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振 动压路机在已成型的路员上行驶时应关闭振动。6.6 接缝6.6.1 铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法 及设备，应取得监理工程师批准。 在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相 同。6.6.2 纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置， 以控制相邻行程间的