CA6140法兰盘设计说明书

1、 目录一、设计目的1二、设计任务1三、零件的分析1 3.1零件的作用1 3.2零件的工艺分析1四、工艺规程设计2 4.1加工方法的选择3 4.2确定毛被的制造制造 3 4.3基面的选择3 4.4制造工艺路线 3 4.5加工量的确定5 4.6确定切削用量6五、夹具设计24 5.1夹具的分析25 5.2夹具的设计26 5.2.1定位分析26 5.2.2考虑加紧机构26 5.2.3夹紧力的计算25 5.2.4误差分析27六、总结 28七、参考文献29一、设计目的 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入

2、的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1. 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2. 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3. 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。二、设计任务本次设计要求编制一个中等复杂程度零件法兰盘的机械加工工

3、艺规程，并设计其中一道工序的专用夹具，绘制相关图纸，撰写设计说明书。必须以负责的态度对待自己所作的技术决定、数据和计算结果。注意理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的，在生产上是可行的。三、零件的分析3.1零件的作用CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。3.2零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以20mm的孔为中心 ,包括：两个mm的端面,

4、 尺寸为mm的圆柱面,两个90mm的端面及上面的4个9mm的透孔. mm的外圆柱面及上的6mm的销孔, 90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.四、工艺规程设计4.1加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、倒角、车槽等等。材料为HT200。参考机械制造工艺设计简明手册表1.46、表1.47、表1.48等等，选择加工方法如下：1. 外圆面：公差等级为IT6IT8,表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法。2. 20内孔：公差等级为IT

5、7IT8，表面粗糙度为1.6，采用钻扩铰精铰的加工方法，倒角用车刀加工。3. 外圆面：公差等级为IT13IT14,表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法。4. 90外圆：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗车半精车磨削。5. 100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法。6. 右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车。7. 90突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用粗车半精

6、车精车的加工方法。8. 90突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为3.2，采用粗车半精车磨削的加工方法9. 100突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为1.6，采用粗车半精车精车的加工方法10. 槽3×2：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗车。11. 100突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法。12. 90突台距离轴线34的被铣平面：未注公差等级，根据GB1800

7、79规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗铣精铣。13. 90突台距离轴线24的被铣平面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.3，采用的加工方法为粗铣精铣磨削。14. 4-9孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻削的加工方法。15. 4的孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻削的加工方法。 16. 6的孔：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13, 表面粗糙度为0.2，采用钻铰的加工方法。4.2确定毛坯的制造形式零件材料为HT20

8、0，由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。4.3基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个

9、要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。4.4制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，

10、并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一.工艺路线方案一工序 1 粗车100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车90的外圆柱面工序 2 粗车45端面及外圆柱面，粗车90的端面工序 3 钻、粗铰20的孔工序 4 钻4孔，再钻6孔工序 5 半精车100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90的外圆柱面，车100、90的倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔的左端倒角 工序 6 半精车45的端面及外圆柱面，半精车90的端面，车3*2退刀槽，车45的倒角，车20内孔的右端倒角 工序 7 精车100的端面及外圆，精车B面 工序 8 精车45的外圆，精车90的端面 工序

11、 9 精绞20的孔 工序 10 钻49透孔 工序 11 粗、精铣90mm圆柱面上的两个平面 工序 12 磨100、45的外圆柱面 工序 13 磨B面 工序 14 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面 工序 15 划线刻字 工序 16 100mm外圆无光镀铬 工序 17 检查、入库 二 .工艺方案二 工序 1 粗车、半精车100端面及外圆柱面，粗车B面 工序 2 粗车、半精车45端面及外圆柱面，90的端面 工序 3 精车45外圆柱面，90的端面 倒角 工序 4 半精车B面，精车100端面、外圆柱面及B面 倒角 工序 5 钻、粗绞20 4-9的孔 工序 6 工序六、铣90圆面两侧面 工序 7

12、 钻 4mm孔，铰6mm孔 工序8、磨削45外圆 工序 9、划线、刻字 工序10、100mm外圆无光镀铬 工序11、检测、入库3. 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一在工序钻4mm孔，再钻6mm孔由于在设计夹用夹具时要以90mm圆柱面上的一个平面来定位,所以应把铣90mm圆柱面上的两个平面这一道工序放在钻4孔，再钻6mm孔工序前。 并且工序 与工序 序可并为一个工序,否则有点繁琐。改正后即得方案二，综合起来比较合理。4.5机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下:1、外圆表面mm 工序名称工序余量工序基

13、本尺寸精车0.645半精车1.445.6粗车347毛坯5502、外圆表面mm工序名称工序余量工序基本尺寸精车外圆0.6100半精车外圆1.41006粗车外圆4102毛坯61063、B面中外圆柱面:工序名称工序余量工序基本尺寸精磨0.245粗磨0.845.2半精车146粗车247毛坯4494、孔20mm:工序名称工序余量工序基本尺寸铰孔0.220钻孔1819.8毛坯实心5、90、100两端面：工序名称工序余量精磨0.2粗磨0.8半精车1粗车2毛坯44.6确定切削用量及基本工时工序 1 粗车、半精车100端面及外圆柱面，粗车B面1) 粗车100端面（1） 选择刀具：端面车刀（2） 确定切削用量（a

14、） 背吃刀量：粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成，即（b） 进给量f：根据手册，得f=0.6-0.9mm/r，取f=0.65mm/r （c）切削速度n:根据 取n=160r/min 得实际切削速度为 (3)计算基本工时 ，d=106， =0 2) 粗车100外圆柱面（1） 选择刀具：外圆车刀 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量：粗车的余量为2mm（半径值），一次走刀完 成，即（b） 确定进给量f： 根据手册，得f=0.6-0.9，取f=0.8mm/r (c) 切削速度： 根据 按CA6140车床的转速列表查得n=160r/min （3）计算基本工时 ，d

15、=106， =0 其中，取， 所以，3）半精车100端面（1） 选择刀具:端面车刀（2） 确定切削用量（a）背吃刀量:半精车的余量为0.8mm，可一次走刀完成，即 （b） 确定进给量f:得f=0.18-0.25mm/r，取f=0.24mm/r（c） 确定切削速度: 按CA6140车床的转速列表查n=320r/min，得实际切削速度为 （3） 计算基本工时 ，d=102， =20 其中，取， 所以， 4）半精车100外圆柱面 （1）选择刀具:外圆车刀（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量:粗车的余量为0.75mm（半径值），一次走刀 完成，即（b） 确定进给量f：f=0.2-0.3mm/r，取f=

16、0.28mm/r（c）确定切削速度 按CA6140车床的转速列表查得n=250r/min， 得实际切削速度为 （3）计算基本工时 ， ，取， 5)粗车B面 (1)选择刀具、量具：成形车刀；量具选用卡板。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量：mm。 (b)确定进给量：取f=0.050mm/r. (c)确定切削速度v: 取n=500r/min得实际切削速度为 （3）切削工时 基本时间 其中 辅助时间 工作地服务时间工序 2 粗车、半精车45端面及外圆柱面，90的端面 1)粗车45端面（1） 选择刀具：端面车刀（2） 确定切削用量(a)确定背吃刀量：粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃 刀深

17、度6mm，所以一次走刀完成，即 (b)确定进给量f：根据手册，得f=0.4-0.5，取f=0.5mm/r (c)确定切削速度： 按CA6140车床的转速列表查得n=500r/min， （3）计算基本工时 ，d=50， =0 所以， 2）粗车外圆柱面（1）选择刀具：外圆车刀 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量：粗车的余量为2mm（半径值），一次走刀完成，即（b） 确定进给量f：根据手册，得f=0.4-0.9，取f=0.56mm/r （c）确定切削速度：根据 按CA6140车床的转速列表查得n=320r/min（3） 计算基本工时 ，d=106， =0 其中， ，取， 所以， 3）粗车90端面

18、 （1）选择刀具：端面车刀 （2）确定切削用量（a)确定背吃刀量:粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃 刀深度6mm，所以一次走刀完成，即 （b)确定进给量f:根据手册，得f=0.6-08，取f=0.75mm/r (c)确定切削速度： 按CA6140车床的转速列表查得n=200r/min （3）计算基本工时 ，d=96， =50 所以， 4）半精车的端面（1）选择刀具:端面车刀 （2）确定切削用量(a)确定背吃刀量：(b)确定进给量f：得f=0.4-0.5，取f=0.43mm/r (c)确定切削速度：根据 按CA6140车床的转速列表查得n=710r/min， 得实际切削速度 （3）计算基

19、本工时 ，d=47， =20 ，取， 5）半精车外圆柱面（1）选择刀具:外圆车刀（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量：(b)确定进给量f：f=0.2-0.3mm/r，取f=0.28mm/r （c）确定切削速度： 按CA6140车床的转速列表查得n=500r/mi 得实际切削速度为 （3）计算基本工时 ， ， 6）半精车的右端面（1）选择刀具：端面车刀（2）确定切削用量 (a)确定背吃刀量： （b）确定进给量f：f=0.1-0.25，取f=0.24mm/r （c）确定切削速度 按CA6140车床的转速列表查得n=320r/min 得实际切削速度为 （3）计算基本工时 ，d=90.5， =47 ，

20、取， 工序 3 精车45外圆柱面，90的端面、倒角、退刀槽 1)精车45外圆 (1)选择刀具、量具：外圆车刀、量具选用游标卡尺。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量：mm。 (b)确定进给量：f=0.15mm/r. (c)选择刀具磨钝标准及耐用度：刀面磨钝标准为0.60.8，耐用 度为T=60min. (d)确定切削速度V： 查CA6140车床转速表得转速为710 r/min 实际切削速度为 （3）切削工时 辅助时间 工作地服务时间 2）精车90右端面 (1)选择刀具、量具：端面车刀量具选用卡板。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量：mm。 （b)确定进给量：f=0.18mm/r. (

21、c)确定切削速度v: 查CA6140车床转速列表为400r/min 得实际切削速度为 （3）切削工时 基本时间 , 其中 辅助时间 工作地服务时间 3)车圆柱面的倒角 （1）背吃刀量，手动进给，两次走刀。 (2)切削速度：，n=424.6r/min 按CA6140车床的转速列表 n=400r/min，v=56.7m/min 4）车退刀槽，（1）选择刀具：选用90°切槽刀（2）确定切削用量（a）确定背吃刀量粗车的余量为3mm（半径值），一次走刀完成，即(b) 确定进给量f 根据手册，得f=0.15-0.2mm/r，取f=0.16mm/r（c）确定切削速度 当使用YG6硬质合金刀加工HT

22、200（190HBS），f=0.16mm/r，查出，由于实际情况，在车削过程中使用条件的改变，查切削速度修正系数为：Vc=则根据 按CA6140车床的转速列表查得与346.9r/min相近的转速为n=320r/min，得 实际切削速度为 确定，f=0.16mm/r，n=320r/min，v=45.8m/min（3）计算基本工时 ，d=45.6， =41 ， 所以， 工序 4 半精车B面，精车100端面、外圆柱面及B面 1)半精车B面 (1)选择刀具、量具:成形车刀；量具选用卡板。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量:mm。 (b)确定进给量:f=0.050mm/r. (c)确定切削速度v:

23、根据。取n=500r/min, 得实际切削速度为 （3）切削工时 基本时间 其中 辅助时间 工作地服务时间 2)精车100端面 (1)选择刀具、量具：端面车刀；量具选用卡板。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量：则mm。 (b)确定进给量：f=0.18mm/r. (c)确定切削速度v： 查CA6140车床转速列表得转速为320r/min 得实际切削速度为 （3）切削工时 基本时间 其中 辅助时间 工作地服务时间 3)精车100外圆柱面 (1)选择刀具、量具：外圆车刀；量具用外径千分尺 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量： (b)确定进给量：f=0.15mm/r. (c)确定切削速度V：

24、 。 查CA6140车床与267.67 r/min相近的转速为250r/min 得实际切削速度为 （3）切削工时 基本时间 辅助时间 工作地服务时间 4)精车B面 (1)选择刀具、量具:成形车刀；量具选用卡板。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀量:mm。 (b)确定进给量:f=0.039mm/r. (c)确定切削速度v:根据取n=710r/min,得实际切 削速度为 （3）切削工时 基本时间, 其中 辅助时间 工作地服务时间 5）车退刀槽 倒角 （1）选择刀具：选用90°切槽刀 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量： (b) 确定进给量：f=0.15-0.2mm/r，取f=0.

25、16mm/r （c）确定切削速度： 按CA6140车床的转速列表查得n=320r/min 得实际切削速度为 （3）计算基本工时 ，d=45.6， =4 ， 工序5，钻20的孔1） 钻孔（1） 机床的选择：摇臂钻床（2） 刀具的选择：选用直径18mm麻花钻 （3） 切削用量选择： （a）背吃刀量 ：（b）进给量 ：f=0.2-0.4mm/r，进给量取f=0.32mm/r （c）进给速度： 根据 按转速列表查得n=400r/min （4）计算基本工时 其中，取 所以，2） 扩孔(1)机床的选择：摇臂钻床(2)刀具的选择：选用直径19.8mm高速钢标准锥柄扩孔钻 (3)切削用量选择： （a）背吃刀量

26、 ： （b）进给量 ：f=0.9-1.1mm/r，进给量取f=0.96mm/r （c）进给速度：根据 按转速列表查得n=140r/min，得实际切削速度为 (4)计算基本工时 其中，取所以，3） 铰孔（1） 机床的选择：摇臂钻床（2） 刀具的选择：选用直径19.94mm高速钢锥柄机用铰刀（3） 切削用量选择： （a）背吃刀量 ： （b）进给量 ：f=1.5-3.0mm/r，进给量取f=1.6mm/r （c）进给速度：转速为n=140r/min与扩孔相同，得实际切削速度为 （4）计算基本工时 其中，取 所以，4） 精铰孔 （1）机床的选择：摇臂钻床 （2）刀具的选择：选用直径20mm高速钢锥柄机

27、用铰刀 （3）切削用量选择： （a）背吃刀量 ： （b）进给量 ：f=1.5-3.0mm/r，进给量取f=1.6mm/r （c）进给速度：转速为n=140r/min与扩孔相同， 实际切削速度为 （4）计算基本工时 其中，取 所以， 5）钻4-9孔 (1)刀具及机床：选择9mm高速钢锥柄标准麻花钻，摇臂钻床。 (2)确定切削用量：4个孔一次四把刀走刀完成。查机械制造技术课程设计 指导5-113，切削速度v=20-25m/min,取22mm/min， f=(0.01-0.02)d=0.09-0.18mm/r，由钻床取 f =0.10mm/r. 由钻床说明书，取n=680r/min。 (3)计算基本

28、工时：工序六、铣90圆面两侧面 1）粗铣90圆面两侧面 (1)刀具选择:锯片铣刀 (2)切削用量: 切削深度 (3)选X63W卧式铣床，使用专用夹具:fz=0.14mm/z. (4)确定切削速度 切削速度为v=30.16 m/rnin （5）计算基本工时 l(24)=75mm,l(34)=57.3mm, , L2=(25)=5mm, 则： 基本时间 辅助时间 工作地服务时间 2）半精铣90圆面34mm侧面 (1)刀具选择:合金端铣刀 (2)确定铣削深度: (3)选X63W卧式铣床，使用铣床夹具 (4)确定切削速度:v=23 .87 m /min （5）计算基本工时 , 基本时间 辅助时间 工作

29、地服务时间 3）半精铣90右平面 (1)确定铣削深度:则=0.7mm. (2)确定每齿进给量:由切削用量简明手册表3.5附表，在X63W 铣床功率为7.5kw，工艺系统刚性为低。查实用金属切削加工工艺手册 表 8-3，YG6硬质合金端铣刀加工，铣刀外径=160mm,D=40mm， L=20mm,Z=24。 选每齿进给量=0.11-0.24mm/z ，取=0.2mm/z。精铣 时Ra=0.8， f=0.20.3mm/r Ra=0.4， f=0.15mm/r (3)确定切削速度: ，取,由 ，根据X62W机床说明书(见切削手册表 4.2-39) 取主轴转速n =210r/min.则实际切削速度为

30、当n =210r/min时，工作台为每分钟进给量是进给速 度。由X62W机床说明书(见切 削手册表3.23)取。 (4)计算基本工时 ，其中 ， ， 4 )精铣90至中心线24mm平面 (1)工序要求: 证表面粗糙度Ra=0.4，单边加工余量z=0.15mm，选X63W 卧式铣床，使用专用夹具. 选择刀具:硬质合金端铣刀 (2)确定铣削深度则=0.15mm. (3)确定每齿进给量:由切削用量简明手册表3.5附表，在X62W 铣床功率为7.5kw，工艺系统刚性为低。查实用金属切削加工工艺手册 表8-3，YG6硬质合金端铣刀加工，铣刀外径=160mm，D=40mm，L=20mm， Z=24。选择进

31、给量f=0.15mm/r (4)确定切削速度：主轴转速n =375r/min.则实际切削速度为 (5)计算基本工时：，其中 ， 工序七、钻 4mm孔，铰6mm孔 1)钻4mm孔 (1)刀具及机床选择：选用4高速钢锥柄标准麻花钻，选用Z525型摇 臂钻床。 (2)确定切削用量：查切削用量手册f=0.100.15mm/r，由钻床取 f=0.13mm/r.由切削用量手册得，取 由 Z525钻床取n =1360r/min 故 (3)基本工时： 2)铰6mm孔 (1)刀具选择：6高速钢锥柄机用铰刀 (2)确定切削用量： (a)加工余量为2mm，故背吃刀量。查切削用量手册 f=0.15mm/r。 (b)确

32、定切削速度：查得v=30.5m/min，算得n=1618r/min，根据钻床 选取实际转速为1360r/min，则实际切削速度为25.6m/min (3)基本工时：工序八、磨削45外圆 (1)选择砂轮： (2)切削用量的选择：砂轮转速n=1500 r/min，v=27.5m/s 轴向进给量 工件速度 径向进给量 (3)切削工时： 工艺九、精磨至中心24mm的平面 选用机床：卧轴矩台平面磨床M7112并使用专用夹具。MM7112功率为1.5kw，工作 台纵向移动速度2.518m/min (1)选择砂轮：查工艺手册表3.2-1、3.2-2、3.2-5、3.2-6、3.2-7： 砂轮标志代号： (2

33、)确定砂轮速度：查实用机械加工工艺手册表11-184得：22-25m/min (3)工件速度：查实用机械加工工艺手册表11-185得：工作台单行程 纵向进给量10-20mm/st，取15mm/st。 (4)即磨削进给量f：查实用机械加工工艺手册表11-185为8m/min。 (5)径向进给量 （磨削深度） 加工余量0.2mm，磨削深度，走刀次数约7次 (6)确定基本工时 五、夹具设计 5.1夹具分析本夹具主要用来距中心线24和34的两平面，加工此平面时mm 轴的外端面及20孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较

34、简单的夹具。 5.2夹具的设计 5.2.1 定位基准的选择由零件图可知，待加工平面对20的轴线有平行度要求，对100的底端面有垂直度要求，其设计基准为20孔的中心线。本设计选用以20孔的内表面和的底端面为主要定位基面，另选用100mm的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。5.2.2考虑夹紧机构如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。螺旋夹紧机构不但结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。5.2.3切削力及

35、夹紧力计算 刀具：锯片铣刀 d=160mm 由机械制造工艺设计手册可查得 切向力 铣削扭矩 切削功率 Pm=2M·n·10(kw) 式中： C=54 fz=0.14 n=60 x=1 y=0.8 d=160 k=0.86 所以当铣距中心轴线24mm和34mm面时有： 故： F=77.88x2=155.76NM=6.230x2=12.460(N·m) P=2.349x2=4.698(kw) 水平分力：F1=1.1F=171.336N 垂直分力：F2=0.3F=46.728N 安全系数：K=K1*K2*K3*K4=1.2*1.1*1.1*1=1.452 故 F3=K*F1=1.452*171.336=248.78N 所需夹紧力为 N=F3/(f1+f2)=248.78/(0