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文档简介

1、会计学1目录第1章. 对浪费的认识第2章. 发现浪费的活动第3章. 消除浪费的活动1. 对浪费的认识2. 在制造第一线发生的浪费1. 发现浪费的方法2. 观察工作现场的方法1. 消除浪费的思考2. 改善和恶化3. 建立“改善思考”的方法4. 改善思考的实践方法5. 动作分析和改善 4 13 30 35 40 42 45 46 48 第1页/共56页1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 各种类型的浪费现象 3) 浪费和附加价值的划分 4) 工作和活动 5) 动作类型(4种动作)2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 2) 改善事例(不一致,不均衡,不合理) 3) 在制造第一线

2、发生的7种浪费 4) 改善7大浪费的方法 浪费分析表浪费工作. 对浪费的认识第2页/共56页1.对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。制造活动 产生净附加价值的动作产生低附加价值的 动作工作活动单纯 动作 附带动作浪费浪费 为了创造产品的附加价值,最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值,则会成为浪费。浪费 = 活动 + 非效率性的 “工作”. 对浪费的认识第3页/共56页. 对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作非效率动作产生附加价值的动作收款的动作(大)收款的动作(小)浪费钱的动作无法

3、收款的动作 费用方面的浪费浪费2) 各种类型的浪费现象第4页/共56页. 对浪费的认识 工作动作方面的浪费 由于一个工作由多种动作来完成,需要划分动作并找出各动作的浪费因素。 向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值除了“加工处理”以外,其他动作都是浪费。第5页/共56页混有不良产品,推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而停止生产线。材料供应不及时,暂时停止生产线。不能相信。重作检查等一下!为把东西保管在别的场所,在搬运。我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪

4、费?. 对浪费的认识容易误解的浪费 : 检查、包装、Label 工作都是浪费。发生浪费的各种原因第6页/共56页. 对浪费的认识3) 浪费和附加价值的划分 把箱子搬过来 拉开包装 实施检查 把PCB移过来 组合PCB 把螺丝刀拿过来 把螺丝钉拧紧起来 更换箱子 挑选出不良产品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费第7页/共56页4) 工作和活动与工作无关的动作与工作无关的动作 等待工作 聊天 走来走去(流动)为了创造附加价值,为了创造附加价值,不得不发生不得不发生人 寻找(推迟) 搬运 移动 SW on/off 操作设备 感

5、知(加工物) Loading Un Loading产生低附加价值的动作产生低附加价值的动作人 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产设备 功能下降(加工能力) 零件磨损(TIP) 不良生产产生净附加价值的动作产生净附加价值的动作 组装 焊接 粉刷 加工. 对浪费的认识制造活动 产生净附加价值的动作产生低附加价值的 动作工作活动单纯 动作 附带动作浪费浪费第8页/共56页 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带

6、动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性). 对浪费的认识把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面5) 动作类型(四种动作)第9页/共56页 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率

7、性) 单纯动作 附带动作 附加价值(非效率性) 附加价值(效率性). 对浪费的认识 把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮第10页/共56页了解工作(Work)和活动(Move)( 工作 活动 ) 在制造第一线老板和顾问在讲话。 顾问 : 员工们都在积极活动,不是吗? 老板 : 托您的福,他们都在积极工作。 顾问 : 什么 . ? 老板不太了解“活动”和“工作”的差异。 这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。-?搞不好会 败家的!员工们都在积极活动,不是吗?.是的,他们都积极工作。一,二,三。嘿呦嘿呦. 对浪费的认识第11页/共56页2.

8、 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。. 对浪费的认识不一致不均衡不合理标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则 - 5S(3正)等OO工具(材料)在哪儿?找不到,找差不多的工具来用算了!在制造产品过程中出现失衡问题 工作量失衡。 -生产线失衡。 常常改变标准。 发生工作分散情况。不合理的方法内部因素 两次以上处理产品和材料。 工作起来既困难又不便外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置工具太多,太复杂。第12页/共56页. 对浪费的认识 3不改善事例-(1)改善前改善后

9、(特征) 由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象) 插入零件时,工作者查看零件表后才能换零件。(问题) 由于工作者失误,插入了别的零件。(发生重大品质事故)材料表上的材料规格一定要与实货一样。(改善) 通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误,以免发生重大品质事故。2) 改善事例(不一致,不均衡,不合理)第13页/共56页. 对浪费的认识 3不改善事例-(2)改善前改善后(特征)通过Vision检查设备,分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题) 若零件的外面形状是对称形状,即使颠倒插入零件,也被选别为合格品。 被选别为合格品的材料一定要是个合

10、格品。(改善) 通过改变Vision检查方式,可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。第14页/共56页. 对浪费的认识 3不改善事例-(3)改善前改善后(特征) 调整输送机的输送宽度。(现象) 通过操作模拟式的调控装置,调整输送宽度。(问题) 输送宽度调整所需的时间过长,而且发生因调得不准确而重新调整的情况。当调整输送宽度时,工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。(改善) 将模拟式的调控装置换成数字式的调控装置,以缩短输送机调整时间并提高调整准确度。第15页/共56页. 对浪费的认识 3不改善事例-(4)当更换Mold时,工作者首先完

11、全松开螺母后, 掀开JIG并进行更换工作。 (改善) 工作者稍微松开螺母后更换Mold。 当更换JIG时,使用工具来拆卸。 (改善) 设计“不倒翁”形状的洞, 以不使用工具而直接组装和拆卸。当更换JIG时,使用工具来拆卸。 (改善)使用控制杆来改善工作方式, 以不使用工具而直接组装和拆卸。第16页/共56页. 对浪费的认识 3不改善事例-(5)(特征) 使用设备来插入Housing零件。(现象) 设备只能确认插入零件的情况。(问题) 即使发生Housing零件的销钉脱落问题,但设备无法找出问题。 改善前改善后不应插入销钉脱落的Housing零件。(改善) 在插入Housing零件的设备上安装传

12、感器,以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。第17页/共56页. 对浪费的认识3) 在制造第一线发生的7种浪费虽然生产出来的产品各不相同,但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。 生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉 库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了! 等待时间导致的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费 单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值 搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运,从而导致浪费 不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良 加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少

13、的吗?第18页/共56页. 对浪费的认识 生产过剩导致的浪费生产过剩不仅产生更多的问题,也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器,即使不需要多生产,也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此,由于生产过剩还造成许多浪费,隐藏在工作现场所发生的问题,因而被称为“浪费的根源”。多余人力不良品增加利息负担多余仓库多余处理生产过剩第19页/共56页 重视表面上的开工率。 对建立生产线持否定的态度。 为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。 “生产过剩”的原因是什么? 过早消耗材料和零件。(即过早生产就会加重利息负担。) 增加材料、产品的货盘和箱子。 增加台车等搬运小车。 在

14、不知不觉中增加许多费用。(工资、折旧费、管理费等) 由于隐藏浪费问题,使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。 因“生产过剩”而发生的浪费种类。 . 对浪费的认识第20页/共56页. 对浪费的认识 等待时间导致的浪费 不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。 材料等待着被投入到工作。 产品停滞在生产流程过程中。 材料或产品滞留在仓库里。 搬运导致的浪费 由于不合理的Layout、生产过剩、库存等问题,发生浪费。 不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和 搬运效率低等问题,不仅降低生产效率,还增加瑕疵产品等更多的不良品。 加工本身导致的浪费 工作程

15、序一旦被定下来,工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”的动作。 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 试想能否减少或消除现在做的工作。第21页/共56页. 对浪费的认识 库存增多导致的浪费 应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。 库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品,也包括仓库和流程过程的在产品。 动作导致的浪费 工作的大部分是活动,创造附加价值的“工作”只不过是一部分而已。 在机器设备、零件、配置不当时,可发生动作造成的浪费。 不良生产导致的浪费 一个不良品等于不能生产2个产品。 工作失误会生产不良并可引起索赔。 虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔,但这并不意

16、味着不良的原因得到改善。 检验工作并不能产生附加价值,只不过是一种浪费而已。第22页/共56页4) 改善7大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法搬运物品导致的浪费1. 1. 堆置场堆置场- “- “孤岛孤岛” ” - 仓库和堆置场的距离 太远。2. 2. 太多的库存太多的库存 - 在堆置场里库存太多。 1. 1. 回转方式回转方式 - 使生产单位变小,增加搬运次数。2. 2. 设在生产线附近设在生产线附近 - 将堆置场设在流程和生产线内。 - 将堆置场设在不需走路的 范围内。3. 3. 直接供应直接供应 - 入库 = 供应到生产线在生产线上的移动1. 1.

17、流程之间的连动性欠佳流程之间的连动性欠佳 - 在机器、流程之间存在距离。2. 2. 大型机器大型机器 -使用大型机器设备集合材料而制造。. 对浪费的认识第23页/共56页 动作导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 动脚 (放在后面) 动腰 (放在侧面) 动肩 动胳膊肘儿 动手腕1. 1. 抓、放动作导致的浪费抓、放动作导致的浪费 - 将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2. 2. 不可取的方法不可取的方法 - 将零件和工具放在工作 者的后面。 - 需要动脚。 - 需要弯腰。 - 需要搬运。1. 1. 不使用零件和工具不使用零件和工具 - 即使不使用工具或零件,也要能够进行工作。

18、2. 2. 动作经济原则动作经济原则 -应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。. 对浪费的认识第24页/共56页. 对浪费的认识 等待时间导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 物品在等待 人在等待 机器(设备)在等待 1. 1. 材料和零件短缺材料和零件短缺 2. 2. 流程失衡及流程失衡及 工作者的工作分散工作者的工作分散 3.3.不良发生和设备故障不良发生和设备故障4. 4. 运行中的设备操作运行中的设备操作5. 5. 等待叉车和台车导致工作迟等待叉车和台车导致工作迟缓问题。缓问题。6. 6. 在用两手工作时,发生左、在用两手工作时,发生左、右手右手 的失衡问题。的失衡问题

19、。1. 1. 应能够适当管理订货、入库应能够适当管理订货、入库和库存量。和库存量。2. 2. 防止错误防止错误 - 建立不生产不良的系统3. 3. 保持设备的正常运行保持设备的正常运行 ( (重视开工率重视开工率) )4.4. 异常报警装置异常报警装置( (立即处理立即处理) ) - 机器故障、材料短缺等5. 5. 负责多流程负责多流程 - 缺勤、早退、人员流动等 第25页/共56页. 对浪费的认识 加工本身导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 不必要的加工导致的浪费 现在进行的加工导致的浪费1. 1. 不需加工不需加工 - 根本不需要加工处理 - 塑造后的垃圾处理或塑造物修整2

20、. 2. 替代方法替代方法 - 寻求费用更低廉的方法 (螺丝钉 粘着)1. 1. 掌握加工的根本目标掌握加工的根本目标 - 为何做这一加工? (3现和5Why)2. 2. 替代方法替代方法 - 有没有别的方法? 第26页/共56页. 对浪费的认识 检验导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 验收导致的浪费 搬运和抓、放动做导致的浪费 检验本身导致的浪费 因不能检验出来不良而导致的浪费1. 1. 验收验收 - 数数目的动作导致浪费。 2. 2. 集中检验集中检验 - 把产品集中在品质管理部分而导致浪费。3. 3. 检验工作属于非附加价值检验工作属于非附加价值 - 检验流程的附加价值为

21、零。 4. 4. 不良产生的问题不良产生的问题 - 不良投入到下一步流程。1. 1. 无检验无检验 - 稳定下游企业的产品品质。(将品质管理人力安排到下游企业)2. 2. 将检验工作纳入到流程中。将检验工作纳入到流程中。3. 3. 发生不良时停止发生不良时停止 - 3次以上发生同样的不良时。 (解决问题后开工)4. 4. 随时检验随时检验 -检验自己生产的或在前流程生产的。第27页/共56页Good IDEA1. 发现浪费的方法 1) 3现原则 2) 5-Why 3) 3现和5-Why的事例 2. 观察工作现场的方法 1) 看见的浪费 2) 看不见的浪费. 发现浪费的活动第28页/共56页.

22、发现浪费的活动1现 : 到“工作现场”2现 : 看“现场货物”3现 : 掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题,其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策,会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此,到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。到工作现场看现场货物掌握现状1) 3现原则1. 发现浪费的方法第29页/共56页. 发现浪费的活动2) 5-Why对各种浪费,不断思考“为什么”发生浪费,进而找出根本性的原因。 通过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 通过3现原则 1 现 : 到工作现场 2 现 : 看现场货物 3 现

23、: 掌握发生问题的现状 STEP-2 反问工作为什么发生浪费(Why) 直到找出发生问题的根本原因为止,不断反问“为什么”。 STEP-3 如何改善?(How) 谋求改善方法,以使类似的问题绝不能再发生。 STEP-4 改善(Improve) 确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。 第30页/共56页. 发现浪费的活动5-Why的目标就是,通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问,而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。问题到底是什么呢?.为什么会这样?.对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性,对建立的对策必须验证其适合性。第31页/共56

24、页. 发现浪费的活动 Step 1 3现实施 现场 : 受到联络后到工作现场去。 问题 : 确认自动插件设备。 现状 : 确认结果显示,电源装置的保险丝被断掉。 Step -2 5-Why实施 1-Why (提问) 保险丝为什么被断了呢? (原因) 马达超负荷。 2-Why (提问) 马达为什么超负荷了呢? (原因) 在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。 3-Why (提问) 为什么发生严重的摩擦了呢? (原因) 润滑油供应量不足。 4-Why (提问) 润滑油为什么不够了呢? (原因) 供应泵反复运作和停止。 5-Why (提问) 为什么反复运作和停止呢? (原因) 电源电缆的螺丝钉被松开

25、了。 6-Why (提问) 螺丝钉为什么被松开了呢? (原因) 因震动而被松开了。 Step -3 如何改善? 对策 : 追加垫圈(Washer)来解决螺丝钉因震动而被松开的问题,采用亲眼确认的管理规则。3) 3现和5-Why的事例现象 :自动插件设备突然停止。特征 :一般来说,自动插件设备在运作中发生微细的震动。第32页/共56页现在改善后. 发现浪费的活动 改善结果 实行亲眼确认的管理 (标准化)第33页/共56页. 发现浪费的活动2. 观察工作现场的方法 观察工作现场的方法 观察整个流程。 从“活动”和“工作”的角度,观察工作。 了解发生活动的原因。 寻找可消除活动的方法。 “ 发现浪费

26、应从意识改革. 除非转换思考,否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。第34页/共56页. 发现浪费的活动1) 看见的浪费单纯动作或附带动作可容易被发现,而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者,。 用手搬运重货 手忙脚乱 看着运作中的设备 选别不良品 等待材料供应 堆积库存 维修故障的设备(设备故障) 找零件(工具)等 这些单纯动作和附带动作,不仅不能创造产品的附加价值,反而阻碍产生附加价值。机器STOP去拿空箱子。 第35页/共56页. 发现浪费的活动单纯动作或附带动作可容易被发现,而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者,。搬运重货活动(移动)注视工作情

27、况选别不良品等待材料供应重复堆积设备故障找零件/验收数量第36页/共56页. 发现浪费的活动2) 看不见的浪费当发生问题和异常时,若不是每个人都能容易观察到的,浪费就不会浮出水面,反而隐藏起来。在制造第一线上,由于工作和活动混合在一起,不容易看见浪费。由于制造活动由多流程来进行,应掌握整个流程且使浪费浮出水面。 一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。 由于物品移动发生问题,物品在堆积。(因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。) 由于投入过多的工作者和生产过剩,发生库存积压问题。 必要的时候,不能及时供应必要量的高品质产品。 占用过大的工作空间。(工作空间过大、材料移动距离

28、过长等) 由于这些“活动”被隐藏在“工作”中,不容易显现出来。因此,工作者应认识到这些浪费也是浪费。对于在制造第一线发生的浪费因素,可以通过“3现(现场,现场货物,现状)”试问自己,该工作根本性的作用是什么。通过反复提出质疑(为什么),寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题,并消除其浪费。第37页/共56页STOP1. 消除浪费的思考 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) 改善和恶化 4) 建立“改善思考”的方法2. 消除浪费的方法3. 动作分析和改善 1) 动作经济的基本原则及着眼点 2) 动作经济的12大原则 . 消除浪费的活动第38页/共56页. 消除浪费的活动 在企业

29、经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首,隐藏如大冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来,但看不见的浪费不容易被查出来。因此,应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指,使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。1) 消除浪费是什么?1. 消除浪费的思考等待工作堆积手忙脚乱找材料搬运材料发生工作分散发生流程失衡 生产过剩 更加扩大工作空间追加工作人员第39页/共56页2) 消除浪费的活动消除浪费的活动,其思考应该以制造活动主体(工作人员、设备)为主,不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善

30、工作,应该通过以制造活动主体为主的思考,仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活动的主体(工作人员、设备),若要通过合理的思考“容易地”“方便地”“安全地”“稳定地”进行制造活动,需要“持续性”变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少,否则会带来恶化的结果。因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“ 改善的ONE CYCLE思考”。这是必须要遵守的。. 消除浪费的活动第40页/共56页2. 改善和恶化改善 .制造活动主体(工作人员、设备)亲自听、看而找出困难之处。 理解对方的心,同心协会。为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动, 创造和管理持续

31、性变化。 树立和实现改善活动的目的和目标。 恶化 .改善工作的人员要只根据数据的思考找出问题。 只顾实现目标,不站在制造活动主体的立场,而站在改善工作人员的立场理解和判断。 以提高生产速度和生产量为主。改善活动就是目的和目标。. 消除浪费的活动第41页/共56页 “应该正确地认识改善和恶化的区别!” 改善 = 劳动密度提高 恶化 = 犯“劳动压力”增大的错误劳动密度提高!在实现目标的过程中,消除在制造主体(工作人员、设备)工作中的浪费,可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费,就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。 追加产量:缩短工作时间、提高质量、解除不均

32、衡以及减少设备故障等。 提高劳动密度,可以缩短原来的工作处理时间,并创造相应的剩余时间。 这样的剩余时间,可以用于进行追加工作、缩短周期时间(C/T)、5S活动以及设备保全等活动。劳动压力增大! 在实现目标的过程中,只顾实现目标,不消除在制造主体(工作人员、设备)工作中的浪费,并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦,同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果,通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。. 消除浪费的活动第42页/共56页. 消除浪费的活动浪费浪费浪费要素工作量

33、去掉保护纸 组装螺丝钉 粘贴标签 组装把儿 抓螺丝钉时掉进产品里(混入在产品里)不方便区分标签需要时从部件盒里拿出适当量而使用浪费浪费浪费浪费浪费浪费劳动密度提高 劳动压力增大 改善恶化现在工作处理时间 现在目标工作处理时间 要素工作量“减少处理时间第43页/共56页. 消除浪费的活动3. 改善思考的实践方法在进行改善的制造现场上,制造活动主体认为“改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。”但在没有进行改善的制造现场上,制造活动主体认为“改善使我们工作变得更麻烦、更难。”,就很容易忽视改善。 因此,应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素,找出使工作变得更难、更累、更不安全的真

34、正原因。与此同时按照“ 改善的ONE CYCLE思考”考虑下面问题。“能否消除?” “若不能消除,那能否减少?” “消除或者减少,会发生什么样的现象?” “在多少程度上怎样获得什么样的改善?” 合理的思考第1因素“更容易”第2因素“更方便”第3因素“更安全”第4因素 “更稳定”第5因素“创造、管理持续性变化第44页/共56页. 消除浪费的活动4. 进行过程综合效率开工率编排效率纯粹加工时间开工损失编排损失执行损失工作时间中实际工作以外的时间(Line Stop)比例因工作量的不均衡而失去的时间比例因努力及熟练程度不够与环境带来的损失纯粹的加工时间1. 3正和5S2. 制造能力分析4. 流程物流

35、分析3. 因素分析实现问题的可视化制造能力程度的数据化分析降低制造能力的潜在因素 非正规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散分析非正规工作和分散的潜在原因搬运供给的方法、形式及TIMING(适时)第45页/共56页. 消除浪费的活动 消除浪费的概念1. 通过3正和5S活动 .任何人也容易知道什么样的问题在哪里, 有多少?为什么发生这样的问题? 应该建立“若发生问题(浪费)就可以立刻知道”的制造现场。2. 通过制造能力分析.预期制造能力和实际制造能力间有多大的差异?未能发挥而浪费的制造能力有多少?需要时间、生产量以及工作人员等,应该对这些浪费因素进行数据化。3. 通过因素分析.通过仔细观察和研究降低制造能力的非开工损失、能力开工损失、编排损失及执行损失,找出潜在问题因素,分析其真正原因,从而改善时间不均衡而浪费工作量的现象。4. 通过分析流程物流.观察搬运、供给方法、形态及TIMING(适时)产生的不合理因素,分析因此而导致的各流程工作人员的非正规工作和分散,改

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