筏式基础煤矿煤仓工程施工组织设计

1、筏式基础煤矿煤仓工程施工组织设计一、工程概况该工程为煤矿煤仓，仓内径18ml筒身高35.50m,有效容积5000m3仓内 设6个挂壁式漏斗，漏斗上口标高 11.750m,下口标高5.150m。+2.0m处有环 形平台，35.50m为屋面，士 0.000相当于绝对高程17.35m。该工程基础为筏基，埋深-6.0m,基础下有100厚C10硅垫层，垫层直径 23.00m。基础直径22.8m,底板厚900mm- 1300mm在半径4m和9m处分别有一 道11003 1 500、9003 1500的环形基梁。每根环梁上分别有 6根9003 900、700 3 800的柱子，基础硅强度等级为 C30,抗渗

2、标号S6,所有仓壁、筒壁、梁柱、 漏斗均采用C30硅。漏斗壁厚300。筒壁11.67m以下厚300,以上厚280,操 作室墙体用M5混合砂浆砌水泥炉渣190系列小型空心砌块。装饰：屋面1:8水泥炉渣找坡2%找平层上做Ts防水卷材一道，卷材上 做20厚水泥砂浆保护层。地面为1:25水泥砂浆罩面，30.46m标高以上混合砂 浆抹墙面、顶棚，106内涂料二遍，仓壁用吠喃胶泥粘 25厚铸石耐磨层，漏斗 壁1:1水泥砂浆粘结层15厚，用吠喃胶泥粘25厚铸石耐磨层。外墙1:1:6水 泥石灰砂浆打底12厚，1:2.5水泥砂浆面层5厚，门窗为钢门窗，刷红丹防锈 漆绿调和漆两遍。二施工准备2.1 场地平整本工程

3、地处煤场，场地较平，南侧有两根电线杆，杆上有电缆。还有一条 电缆沟，沟内十几根电缆，均需拆迁后才能开始土方工程的施工。2.2 大临工程搅拌站：布置2台强制搅拌机，2个碎石料斗，每个斗容积10m3一座水 泥仓库，能储存水泥80T, 21 100m2容积10m3的水箱2个，硅输送泵一台。垂直运输设备安装一台ZQ80塔吊，塔身安装高度 45ml由于现场狭窄，不能设钢筋制作加工场，所有钢筋均从厂外加工棚制作 好后再运到现场。现场大临设施一览表序号大临工程名称单位数量备注1水泥库m2100简易建筑100厚硅地面2砂石料场m2500於地面3搅拌站m2150简易建筑4材料库m2100彩板房5现场办公室m25

4、0 彩板房6木工棚m2100简易建筑7钢板制作的水箱m3102个8施工道路项400厚砂石掺奸右9临时供电项(1)彩板房10施工供水项(1)500米11塔吊基础项1见图12警卫房m2302间石专砌13现场实验室m2202.3、施工用电由于本工程采用塔吊吊运材料， 硅泵送浇筑，滑模施工等，所用机械较多, 功率较大，合计用电功率约 200kw。根据实际情况将硅输送泵与木工圆锯等接 一路线，将塔吊、搅拌机、电焊机等及照明接一路线。P1=88kwP2=110kwKP1 1 3 883 1000I1=-=179AU线 COS)380 3 0.75KP213 1103 1000I2=223AU线 CO380

5、3 0.75故分别选用35平方毫米和50平方毫米的BX型铜芯橡皮线作导线。2.4、 施工用水计算；本工程以硅施工为主，按计划每班浇筑於50m3现场人员按100人计，工地不设食堂，不设消防栓。(1)施工工程用水量计算；取 N1=1800L/mn3K2=1.5 取 K1 = 1.1EQ1N2 K2 503 18003 1.5q1=k1-=1.1 3-=5.156L/S83 360083 3600(2)生活用水量计算：取 N2=30L/人 K3=1.4t=2p1 2 n22 k3 100 3 303 1.4由公式 q2=-=0.073L/St 3 83 3600 2 3 83 3600(3)总用水量

6、计算：Q=q1+q2=5.156+0.073=5.229L/S(4)管径计算：4Q 43 5.229D=0.074m 取 76mm兀 2 V2 1000 兀 3 1.23 1000故现场总用水量为5.229L/S ,用直径76mmm勺钢管即可。2.5、 施工机具准备，见主要施工机具表。施工机械、设备一览表:序号名称规格单位数量1反铲挖掘机1.2m3台12自卸车20T辆43装载机ZL 50台14塔吊80型台115硅搅拌机C145-3400L台26硅输送泵台17插入式振动器台108平板振动器台49振动棒根10010钢筋张拉绞车GL-1102台111钢筋切断机TT 40A台112钢筋若曲机GV- 4

7、0A台113交流电焊机RF1- 500台614圆盘电锯台115无凶锯台216无齿锯片张15117手持砂轮机台418砂轮片张1219经纬仪T2台220水准仪S3台1三施工进度计划为了确保工期，对施工进度进行合理组织，具体安排（略）四施工方案（部署）施工方案是：先地下，后地上；先土方后基础再主体；基础土方机械大开 挖，基础同采用同输送泵进行浇筑；筒仓壁及附壁柱采用滑模施工，其他工程 如1.88米平台、柱-1、30.44米平台、屋面采用常规施工。整个工程的施工顺序是：场地平整，障碍拆除一土方开挖一护坡一筏基施工一滑模机具组装-第一次滑模一第一次空滑1.88米平台、漏斗施工-第二次滑模-拆除滑模机具一

8、屋面施工一装饰施工。五主要分部分项工程施工方案1.1、 基础工程施工1.1.1 施工顺序：定位放线-硅地面破除一 土方开挖-验梢-支垫层 模板 垫层硅 筏基放线 钢筋绑扎、插筋、筒壁插筋 支模- 硅浇筑1.1.2 破除硅地面：本工程土方施工需要放坡，在放坡范围内的原硅地面均须 破除。原硅地面有两层，上层厚度 400,为C25硅，下层厚度400,为C30硅， 硅地面破除用风钻钻孔，加钢楔，用大锤砸，破除的硅垃圾用50装载机和15T大黄河牌翻斗车装运到5KM外倾倒。1.1.3 土方开挖（1）、本工程挖土深度达到6.10米，土方大多为研石回填，所以先进行边 坡计算：2Csin 0 cos（|）H二丫

9、 sinA2（ 0 /2- 0 /2）取 C=6KN/M (|)=20Y=19KN/MA36 . 1=2*6sin 0 cos20+ ( 19*sinA2 (0/2-20/2 )解得 0 =52.84，取 0 =53 .。故本工程按1： 0.75的放坡系数挖土。用1.2m3反铲挖掘机一台，进行挖 土，4台20T斯太尔自卸车运土到5KW以外倾倒。7 .1.4另外，开挖土方时还需要从西北方挖一条环形斜道，以便车辆进入深基 坑内进行挖运土，斜坡坡度为10度，长度为50米，宽4米。(1) 将基坑四周3m范围内的地面处理成5%勺向外坡水，并在四个方 向各挖1m*1m*1m勺积水坑，坑内放7.5KW的潜水

10、泵各一台，以防下雨时水流进 基坑。(2)机械开挖时，挖掘机配技术工1人、普工2人、另需45人跟车清 底修坡。(3)开挖接近设计标高时,为避免扰动基地土层，30cm厚土层，采用人工 清理。随时开挖，随时进行钎探并做好钎探记录。(4)由于是夏雨季，留出100mn土层，待验梢后，随清出随浇筑垫层 硅。(5) 土方回填待基础结构验收完后方可进行，并应严格按照规范要求执 行，每层虚铺厚度不得超过300mm分层夯实，回填分两次进行。第一次至长-4.9m,为滑模组装准备场地，第二次回填至室内地坪。(6)由于基坑待挖后西、西北方向已到现在的公路边，为保证公路路基 不塌方，必须进行护坡处理，南面、西南面挖土时，

11、已无法放坡，必须对栈桥 等基础进行保护性处理。处理方法采用锚杆加固的办法：虽然西，西北方有一定的放坡，但放坡不够，同时还有车辆行驶，为防止 车辆不小心驶入基坑内，需要在坑边砌一道2米高240厚的围墙作防护。故坑边有均载Q=38KN/MA2, Y=19KN/MA3© =40 .、 求锚杆的轴向拉力：Ea1 = 1/2* YZA2tg(45- 0/2)= 1/2*19*6.3A2*0.217=81.82KN/MEa2=qZtgA2(4 0 /2)=38*6.3*0.217=51.95KN/M 受力最大的锚杆的水平拉力 T1, 根据力矩平衡，则：T1*6.3=6.3/3*2*Ea1+6.3

12、/2*Ea2T1= (4.2*81.85+3.15*51.95 ) /6.3=80.52KN/M锚杆间距为 0.5 米，锚力 T=T1*0.5=40.26KN 锚杆的轴向拉力为 TU=T/CO& =42.844KN 、求锚筋的截面积：AS= Y*Tu/Fy=1.3*42.844*1000/310=180mmA2 YG为荷载分项系数，取 Y G=1.3,16的截面积=200.96>180,故16的钢筋就可以满足抗拉要求了， 但是为了降低施工难度，缩短锚筋长度，同时增大锚杆的安全性，选取 25 的钢筋作锚筋。、求非锚固长度：由于南面基本不放坡，故南面、西南面的锚筋最大非 锚固长度L1

13、=6.3*sin37/sin73=3.96m 西面西北面有一定的放坡， 土坡与水平 面约成70度，故其非锚故长度 L2=H/cos20*tg (70-53) =1.85m。、求西面的锚固长度：设锚固长度为5米，则 h=6.3+ (1.85+5/2 ) *SIN20=7.79Mr =korhtg 0 =1*19*7.79*0.839=124.18KN 八2 K0=1 。则需锚固长度L3=42.844/ (3.14*025*124.18 ) =4.4M与所设不符，需要 修正：h=6.3+ (1.85+4.4/2 ) *SIN20=7.69贝U r =1*19*7.69*0.839=122.59KN

14、/MA2 则需锚 固长度 L3=42.844/ (3.14*025*122.59 ) =4.45M、西面锚固长度为L2+L3=1.85+4.45=6.3M、南面、西南面没有均载，故没有Ea2,则南面、西南面的锚杆的水平拉力 T2=.5* (81.82*4.2/6.3 ) =27.27KN 贝U Tu=27.27/COS20=29.02KN、 设南面锚筋的锚固长度为 4米，则h=6.3+ (3.96+4/2 ) *SIN20=8.34M r =1*19*8.34*0.839=132.95KN/MA2则需锚固长度为 L4=29.02/ (3.14*025*132.95 ) =2.78M 与所设不符

15、， 需要修正：h=6.3+ (3.96+2.78/2 ) *SIN20=8.13Mr =1*19*8.13*.839=129.6KN/MA2则需锚固长度 L4=29.02/ (3.14*025*129.6 ) =2.89M 南面、西南面的锚 筋长度为 L=L1+L4=3.96+2.89=6.85M、锚固钢筋呈梅花形布置，每根钢筋增加100M的卜露部分，在外露部分 上纵横焊上中14的钢筋，形成间距200MMM筋网，在钢筋网上再焊上钢板网， 然后再浇筑200厚C25细石硅。5.1.5基础钢筋：首先熟悉图纸，了解整个结构的受力情况，然后排出钢筋绑 扎的先后顺序，以确保钢筋放置的正确性。(1)、超过9

16、m长的放射筋，采用定尺长度为 12米的钢筋加工，余下2.1米 无用。(2)、基础钢筋为双层钢筋，待地板下层钢筋网绑扎完毕，垫好垫块，垫块 厚度为35mm间隔1000mnW一个，垫块用1： 2.5水泥砂浆制作，制作时放上 200mmfc的绑扎丝。采用马凳将上层钢筋网架住，马凳间距1000mm径向通长布置。(3)、所有水平环向筋均采用焊接搭接，搭接长度不小于10d,为单面焊接，并要求钢筋同心。为满足基梁钢筋的搭接位置要求，基梁钢筋也采用定尺长度 为12米的钢筋制作，余下1-2米无用弃之。由于底板径向钢筋和基梁钢筋采用12米定尺的，钢筋损耗率比平时增加10%-18%(4)、为确保硅壁及附壁柱插筋的位

17、置的正确性，首先用线锤将第一排水平环箍筋的位置找准，用电焊点焊，将它们加固于底板的钢筋上，并固定好硅壁， 竖筋用骨架，然后将插筋固定于第一排环筋或箍筋上。基梁下柱箍筋采用两个 开口箍合在一起用电焊焊上，搭接 10d(5)、所有底板钢筋在绑扎前，均须让测量工放好位置线，划出定位图。为 保证基梁主筋的下面第二层钢筋位置的正确，防止硅浇筑时将其压下去，用 2 5的钢筋垫在底层筋和下面第二层筋之间，并绑扎好。其长度等于基梁断面 的宽度，并沿基梁周长每隔6 0 0 mm布置一根。上面第二层筋，尤其中间那 根，采用0 8的钢筋做成“S”形拉钩挂在上层筋上，每隔1 0 0 0 mm一个。(6)为防止基础硅泵

18、送浇筑时产生的较大冲击力使基梁钢筋发生位移，在基梁钢筋和柱插筋绑扎完毕后在基梁内增加“Z”形钢筋进行加固。5.1.5 、基础模板(1)、底板、基梁、附壁柱、皮带地道附加框、硅壁均采用组合钢模板进行支 模，硅壁与附壁柱、附加框之间非角部分采用木模。、底板外围900m崎采用P3009模板支设用钢管加固立杆间距 600m雨向 采用0 25钢筋三道交接处用电焊将钢管钢筋连接起来并每隔 600mnffl三根水平 方向的钢管沿钢模竖向顶紧。(3)、基梁采用对拉铁片进行加固，铁片沿基梁周长间距600-道，J L 1上下各一道，J L 2中间加一道。对拉铁片计算：Pm=4+1500/(T+30) *KsKw*

19、Vl/3取丁= 30，C,Ks = l,Kw=l .2,经计算V= 1 . 3 m/h。则 Pm=4 + 1500/(30 + 30) *1*1.2 *1.31/ 3 =36.74 K N选 a = b = 0.6 mF = Pm*A= 36.74* 6 * 6 = 13.2264 KN= 13226.4 N须A s >13226.4/2 1 5 = 6 1 . 5 2 mm 2取钢筋 d=l 0 则抗拉力 F = 2 1 5 * 78.5 =16877.5 N>13226.4N故用d = 1 0的钢筋作对拉铁片的钢筋。基梁支模时，一定要让测量工放好线，确定好模板位置。5.1.6

20、基础硅工程(1)、本工程硅量包括基梁和底板共为460m3工程量大，若按常规施工容易造成结构出现冷缝及温度裂缝等质量问题，为使基础连续浇筑不留施工缝并达 到抗渗硅要求缩短工期需要采用泵送硅施工。、水泥选用普425#水泥，砂采用粗砂，含泥量小于2%碎石采用1 3cm 石子，符合泵送硅的要求。、加入水泥用量26%勺II级粉煤灰降低水化热。、为提高硅的可泵性，增强硅的和易性，加入水泥用量2%勺泵送剂。、硅由68处实验室进行试配，并出具硅配合比通知单，施工时，严格 按配比要求称量，误差控制在允许偏差范围内。(2)、硅自西向东进行浇筑，一次浇筑到设计标高及柱底板硅，根据泵送 时，自然流淌的坡度，在浇筑工作

21、面布置前放三排振动棒，随着浇筑的推进振 动棒也相应跟上，以确保整个高度硅的浇筑质量。(3)、因为夏季高温，防止硅初凝太早，加入水泥重0.2-0.5%的缓凝剂。(4)、硅浇筑在基坑中央搭设一道东西向的脚手架，并用中25钢筋和5 =10 钢板焊成T型垫铁，脚手架座于底板钢筋上，以利于脚手架的拆除，脚手架立 杆间距不大于1000mi见附图。(5)、底板硅初凝前，先用刮杠刮平，并用木抹子搓毛，以提高底板硅表面 密实度。初凝后至终凝前，用铁抹子二次压光，闭合收水裂缝。(6)、底板硅浇筑过程中在底板中部安放铁皮测温管，间隔4ml ?400mm进行测温。为防止温度裂缝在终凝前，二次抹面后在硅表面覆盖一层塑料

22、薄膜， 减缓硅的散热速度，使硅内蒸发出的游离水积在硅表面进行保温养护，并控制 硅表面和内部温差在25c以内，当硅水化热峰值过后根据测温情况撤掉硅表面 的薄膜，覆盖草帘子进行洒水养护。(7)硅浇筑过程中的应急措施、若硅因某种特殊原因不能连续浇筑，间隙超过允许时间，按施工缝处理继续浇筑时，原硅抗压强度不小于1.2N/mm2,并在施工缝处铺一层与硅内成分相同的水泥砂浆。、输送泵发生故障应及时拆除泵送管，并清理干净。若故障时间较长， 用塔吊吊硅进行浇筑，确保硅的连续浇筑。5.2、 圆筒仓筒壁滑模施工(主体工程施工)5.2.1、 滑模系统装置的设计模板计算本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm柱子

23、用100mm 200mmg1配使用， 模板高度计算如下：H=T2 V=43 0.2=0.8m其中 H-模板高度T一硅达到滑升强度的时间，一般取 4小时V一模板滑升速度，取0.2m/h因此模板均选用900mmt的钢模板，模板宽度可选用100、200mm专角、洞口挡 板、模板的形状尺寸进行特殊加工。施工总荷载计算模板系统：模板112m2自重 40kg/m23 112m2=4480kg=4.5T磨阻力 300kg/m23 112m2=33600kg=33.6T开字架自重 300kg/个3 37 个=11100kg=11.1T联圈、围圈自重 2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=

24、3.6T吊脚手架外双重布置，内单层布置。128m23 80kg/m2=10.24T 自重128m23 30kg/m2=3.84T荷载集中荷载：液压站自重1.5T,电焊机自重1T操作手台：面积145m2自重：145mz 30kg/m2=4.35T活载：145mz 150kg/m2=21.75T施工总荷载=95.92T按100T计算全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。围圈根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距 1600mm在模板上下口设 两道围圈，围圈间距600mm上下围圈用/ 403 4角钢作腹杆形成桁架，力口大其 刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载， 具体布置及

25、尺寸见附表。提升架布置提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接，见附图。由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子， 沿圆弧均匀布置。于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点，并在两个提升 架之间设横梁以提升柱模板，见附图。支承杆计算Pf 2EI/K (MD 2=兀23 2.1 3 1053 19174.76/0.8 3 (0.65 3 1300)2=2782.5N=2.78施工总荷载100T支承杆的最小总数 D=100/2.78 3 0.8=44.96=45结合施工荷载及结构的相互对称性，设 37个开字架，74根支承杆。支用小25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm

26、但本工程筒壁 支承杆第一节的一端宜加工成 60角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，厚300280mm支承杆不代替筒壁钢筋不回收支承杆设内外两层，间距200,另一头为齐头。第二节以上的爬杆，一头加工成45。的坡口，另一头为齐头。爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%Z内，标准中25钢筋的长直径为27mm可能实际材料的直径不规格。因此要求调直好的爬杆要用内径为 0 29的钢管做通过实验，钢管长度不小于300mm也不长于400mmi免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2%。，直径偏差小于0.5mm,爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。操作平台及吊架圆仓外壁以托板为操作

27、平台，下吊架宽度0.65m。圆仓内壁挑三角架宽度1.2m,下设吊架宽度 0.65m,见附图。内挑三角架根据内力计算采用/633 8角钢，吊架采用。18的钢筋，下设/ 633 4角钢，满铺55mnff脚手架板，双侧 设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。吊架见附图。液压操作平台设置：开字架上搭设长 4m,宽3.300m的平台，材料用10 的梢钢。搭设方法见附图。液压控制系统i、液压控制台采用2台ykT36自控台正常工作，另储备1台备用（备用 存放于工地办公室），该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和 定时报警系统装置。并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时 间差引起

28、的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇硅凝固粘接模 板的现象。ii、千斤顶计算N=F/NN千斤顶工作时承载力1.5TN=1.5/100=6767台千斤顶即可满足要求，但考虑功率损失和工程结构情况，布置 74台 XYD-35楔块式千斤顶，备用30台，千斤顶由1 2#空制柜分别控制。iii、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油 泵主分油处用高压没砂并连串通。液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级 供油方式，第一级0 16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用。8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。iv、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好

29、的润 滑性和稳定性。V、控制台在夏季使用 30姗械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的 脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。安装前控制台及千斤顶要进 行负载试验，试验压力为 80kg/m2,控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直， 避免松脱漏油。vi、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压 试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常 后，方可操作换向阀，进入工作状态。滑模过程通讯联系、供电及照明。通讯联系网络采用地面一一液压控制台配备一对直通电话，主控制台一 一分控制台一对直通电话联系。值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑 升信号统一为电

30、铃信号，液压台与值班人员联系用电铃。供电照明：动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆 一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于2m拉索和电缆总长度应大于滑模总高 20m平台上配电装置通过主控台供电，每个配电 装置内设开关闸。用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳 开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关。滑模施工要有足够的照明，料 场、上料平台采用3600W商灯，操作平台、吊架采用 36V低压挂灯，另配36V 手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。电缆敷设通过道路时应采用高架或 加保护套管。配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引出至用电

31、 设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。停送电时，必 须严格按操作顺序进行停送电。特殊部位支撑杆的加固措施? i、正常滑升时用“ S”形中12钢筋加固支承杆，每滑开一步就加固一 次。?五、停滑（空滑段）期间，千斤顶至硅表面的高度范围内，两支承杆用 0 12勾筋拉结，间距不大于300mm勾筋与支承杆点焊牢固。在立壁中间原支承杆两侧各加一根0 25的钢筋，然后用小20的“S”钢筋将四根中25的钢筋焊 成菱形格构柱。?话、支承杆脱空高度超过1.5m时，(梁窝预留洞口处，窗户，门洞和栈桥 洞)也如ii中方法加固支承杆。? iv、宽度大于2.5m孔洞，如皮带地道附加框洞、门洞和30.4

32、4米的上仓 栈桥洞，支承杆两侧增加 小483 3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两 至三个开字架的支承杆用小25的钢筋连接起来，形成一体。5.2.2、 滑模组装? (1)滑模组装前的准备工作滑模组装在-4.52m处进行，在浇筑JL2硅时一定要抄好标高线，并将硅表 面随打随抹，抹压平整，误差不超过10mm否则应用水泥砂浆或细石硅进行第二 次修补找平。滑模机具的组装标高，即模板下口标高，应在-4.5m,即抬高20mm 以便于提升架围圈的调平。将滑模机具所需设备检修好到位。现场施工用水、用电布置到位。 按滑模平面布置图在JL-2及底板上弹出各部位中心线、 开字架位置、支承 杆位置、模板位置等

33、，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。(2)组装顺序搭临时组装平台一安装提升架一安装内外围圈-安装上环梁-安装内模板一绑 扎模板内钢筋一安装外模板一安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台一搭上 料平台一安装千斤顶及液压设备一空载试验、油路加压排气一安支承杆-全面 检修(3)组装要求 开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用中22钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5机砖， M50水泥砂浆砌300高，长度各500的石专垛，以便安装围圈模板。用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。 安装好后的钢模应少口小下口大，模板的锥度为3%在安装围圈时就要求上下围圈之间保

34、证 3%勺锥度，并在安装过程中全部检查。在安装模板过程中也用3麻制斜尺随时检查校核模板倾斜度。钢模板必须选择表面平整，无 锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。 围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。 提升架上横梁用。18钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室 尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。 围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用/ 633 8角钢连接，增加侧向刚度。 操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图。 支承杆在加工前必须机械轧压、 调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别

35、为 3000、4000、5000、6000;第二节以上长 度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以45m为宜，最短不小于3m最长不超过 6nl每根支承杆白总长度为42m,所有支承杆总数量为3108m+526m-部增力口如皮带地道洞口柱和停滑 ）重量为14013.6kg支承杆 不回收，不代替立壁筋。当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用 力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液 压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入 时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况， 看千斤顶的行程是否

36、一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正 式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mmfc右时，液压系统应停止工作，用人工就位。支承杆安装和接长 时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不 大于巾28即可，以便于千斤顶通过。焊条采用 E5016,焊工必须进行坡口焊培 训，抽样试验合格后，才能上岗操作。洞口处支承杆底部垫-8 3 803 80钢垫块。 滑模装置制作与组装允许偏差按 GBJ138-87执行。 收分模板专门制作，组装时沿立

37、壁内外均间隔2米安装一块。5.2.3、 滑模施工(1)、初滑浇筑硅前先浇一层厚约 20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑硅，每层 浇筑厚度为200300mm用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm£ 1小时内完成(约3.5m3);第二层浇筑高度为200mmi 1小时内完成，第三层浇 筑高度为200mm在1小时内完成，第四层浇筑300mm各模板浇满限1.5小时完 成。四层浇筑的总高度约 900mm寸间在4.5小时内，最快不要少于 4小时(硅 初凝时间不超过2小时)然后开始滑升，一个行程，看是否顺利起滑，若有个 别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mnW。

38、(2)、 钢筋施工、竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米，扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。、每层硅浇筑完毕后，在硅表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。 、双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位， 钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m绑扎。 沿模板长度间距600mms一根控制钢筋保护层厚度的 0 18挂钩筋， 挂钩挂于模板上口，长度为 300 mm壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点 应交错布置，搭接焊单面长为5d,箍筋末端套入有困难时，弯钩角度可作成90 度，但弯钩平直长度相应加长，0 8时取120mm

39、。10时取150mm 当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋 条加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。 支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。 水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外 侧操作，平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上 料平台上和开字架联圈上进行。(3)、硅浇筑、施工前由试验室按C30硅标号配制合比。落度控制在57cm以内，初 凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在 4小时左右。 、施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测硅的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。 、硅应分层、分段、交圈均

40、匀浇筑，每层浇筑厚度 2030cm在施工 中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层硅低于模板上口 50mm门 窗两侧硅应对称浇筑。 硅采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒 不插入前一层硅，以免振坏下层硅。滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的 加固作业。 滑开脱模后的硅表面由专人抹压、 修补，修补墙面的砂浆采用与硅同 标号的砂浆，外表面刷一道 1:0.5 (水泥:881 )聚合水泥浆。 待硅表面凝结后，表面喷刷 Mq硅养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚 薄均匀，不漏喷、漏刷。 硅出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方卸在灰盘上装锹入模。 标准养护试块每工作班不少于一组，硅出模

41、强度每工作班检查不少于 二次，每次模板提升后，及时检查出模硅有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题 及时处理，重大问题作好处理记录。5.2.4、 门窗洞口预留和予埋件(1) 门窗洞口用50mnff木板，按弧度放样制作，与筒壁同宽，一面钉 50 3 70的木方作肋。滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上 口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm并与随滑升随起的内架子加固在一起。(2) 门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防 止滑模时框板被带起，门洞口左右和上方，窗洞口四面的硅表面均

42、须按照规定 下好预埋件，预埋件焊在钢筋上。(3) 对梁窝和后浇柱的留设，用 18的钢筋插到需留设处并焊成框，然后在框外蒙上双层钢板网，用铅丝绑扎牢固。(4) 所有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，硅浇筑时由专人看护，边浇筑边抹压、修补。5.2.5、 正常滑升(1) 滑升过程中，两次提升的间隔时间不超过1.5小时，并气温及硅强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为12个千斤顶行程。(2) 滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm相邻两个开字架上千斤顶的升差不大于10mm(3) 滑升过程中用两台经纬仪昼夜进行垂直观测，每滑升 1m观测一次，每作业班不少于23次，并作

43、好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班， 水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。(4) 滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。(5) 滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。(6) 滑升停歇二次，即漏斗平台处及 30.44MQL3#。停滑前硅应浇筑到同一水平面上，停滑升每隔0.51小时提升12个千斤顶行程，连续进行， 直到上层硅凝固，脱空至平台标高上50mm,支承杆最大脱空高度 1.5m,在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固。(7) 停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆风 绳与地锚拉结，锚固时应用经纬仪进行垂直观测，使平台处于

44、垂直均衡受力状 态。再次滑升前要将缆风绳解开。(8) 停滑后及时清理模板及钢筋，硅石按施工缝进行凿毛。5.2.6、 特殊部位的滑模施工(1) 漏斗QL1先空滑到漏斗壁插筋下端，然后绑上QL1下半部分钢筋， 在钢筋外绑上钢板网，网眼 10mm内外均绑，然后进行硅浇筑，硅浇筑完毕 后立即用抹子找平，然后再往上空滑到梁顶面上 150mmt,进行梁上部分钢筋 绑扎漏斗插筋，然后再绑钢板网，进行硅浇筑。(2) 筒壁与漏斗壁相交处施工因漏斗壁为斜壁，和筒壁相交成沿斜壁的抛物线，钢筋的长度、位置、 标高均不一样，钢筋下料先放漏斗L-2-1、筒壁足尺大样。施工时到漏斗筋的位置就空滑，插漏斗筋，然后绑钢板网、浇

45、筑硅、抹平。如此往复，直到11.67m。(3) 1.88m平台处，先留下梁窝不浇筑硅，待浇平台梁时一起浇筑。(4) L-2-1梁在筒壁7.57m处开始连柱z-2 一起留出，待施工漏斗时梁柱起浇筑。(5)漏斗内壁和QL-1,L-2-1,QL-3的两侧均采用双层钢板网作模板， 钢板 网网眼为10mm钢板网先用20#铅丝20(W在主筋上，再用12#铅丝3000殳 对拉。在钢板网上抹1: 2的水泥砂浆毛面，待浇筑完硅后再用 1: 2的水泥砂 浆罩面压光。5.2.7、 滑模施工中应注意的几个问题(1)滑升过程中的预埋件主要是门窗洞口、室外爬梯、室外钢瓶台、空气 泡预埋套管等，除按标高顺序列出预埋程序表外

46、，在施工时每班安排一名技术 人员和二名木工专门负责预留预埋。要求这些人员责任心要强，头脑清醒。对 尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，认真负责，千万不可错漏， 否则无法弥补。(2)平台梁的标高不一致，技术人员要绘制简图，标明梁的平、剖面、截 面尺寸，梁上、梁底标高。支座处加固筋的范围等，滑模中要认真遵照施工。(3)在滑升过程中，每班预备安排 8名抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹 灰压光，刷硅养护剂，养护剂膜 1.2mm厚，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子 筋及时拉出，有后浇梁硅的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。(4)在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，

47、 核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处 理办法等全部记录清楚。安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通 知值班经理整改。同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。5.2.8、 滑模的纠偏滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20-30个行程时(约6090cm高)需观察一次，发现异常，立即纠正。平台得相对高 差在20mmz上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程， 其他部位的千斤顶不 动，即可调平。应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在 2030mm1间，能使较底部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个 行程，以

48、防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm 时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予 以解决。预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高 度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水 平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。5.2.9、 施工照明滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明，以保证安全施工。各操作平台及吊脚手架内用低压行灯照明，灯功率500w,共需30盏和8台2kw的行灯变压器。施工现场以 3600w铺灯为主。铺灯灯泡易损坏，平均五天坏一 只。液压操作平台控制柜电源由工地

49、总电源的配电柜接出，在两个平台上分别 各接一个配电箱电缆不小于 25平方毫米。照明的单独一个配电箱，电焊的单独 一个配电箱。各种供电线路一律采用橡皮电缆，各种绝缘性能均严格要求。电 缆必须有良好的接地接零保护，采用重复接地方法。每处用电设备均要有一闸 单独控制并接好漏电保护器。5.2.10、 滑模测量观测与沉降观测(1)操作平台的水平观测，水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架上横梁上各焊一根 600高的I12梢钢， 在梢钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与梢钢标记同水平的标记，滑升到 一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在 2

50、0mmz内，差在2030mm«内立即调整，差超过30mmi即查找原因，并采取 升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。(2)垂直度的控制采用经纬仪法，并辅以线锤法。在南北面的切点处提升架上分别用梢钢挑出设标记，用经纬仪进行面点观 测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设68个，控制桩，辅以吊线垂法进行控制。将观测结果记录清楚并及时汇报给滑模指挥部，以便及 时调整。(3)沉降观测采用瑞士威尔特 S1进行观测，观测标志的埋设见施工图。 共设4点标准标高点。5.2.11、 滑模机具拆除拆除顺序：液压系统拆除一外操作平台一外吊架一内操作平台一外围圈模板 一内围圈模板一千

51、斤顶一上环梁一开字架拆除要求：(1)操作平、千斤顶等散拆，拆除后装箱吊运。(2)外吊架先拆除安全网，平台脚手板，截断护栏。(3)开字架割断围圈，联圈后整体吊运到地面。5.2.12滑模施工劳动力组织(1)、滑模施工必须连续进行，并且需要很好地施工组织，以保证滑模施 工的顺利进行，故特别成立滑模领导小组。(2)、劳动力安排：分两个工作班，每班硅工 26人，钢筋工12人，木工10人，电焊工3人， 抹灰工8人，塔吊司机1人，塔吊指挥1人，液压操作3人，搅拌机司机2人。 5.3漏斗施工(1) 漏斗外模板采用钢木结合，做法是：按照设计支好漏斗嘴外模，从外模上口处开始按照设计角度搭设钢管架子，斜钢管间距最远

52、处不超过0.5m,沿斜钢管长度方向每0.5m用10#铅丝绑上中16的水平钢筋，呈圆弧形，在钢筋上 绑50*70的方木，方木密铺，在筒壁处间距不大于0.2m,然后在方木上铺钉1.5mm 厚铁皮作漏斗外模，漏斗内模采用双层钢板网加一层细孔钢丝网组成。(2) 漏斗钢筋必须按设计图纸规格、 尺寸、形式进行加工，因本工程为壁挂式漏斗，定位放线和计算都困难，需要足尺放大样下料。(3)漏斗壁厚300双层钢筋内需增加 中16钢筋马凳间距600,径向通长。(4)漏斗钢筋搭接采用焊接，接头交错布置，同一截面上的钢筋内接头不 超过该斜面受力钢筋斜面的 25%(5)漏斗硅浇筑宜逐渐进行，每绑扎 300高钢板网后浇筑硅

53、，木抹抹平， 再接着往上绑钢板网，再浇硅再抹，如此往复，直到全部硅浇完。(6)硅浇筑完后12小时内洒水养护，养护不少于7昼夜，养护期内，硅表 面要始终保持处于湿润状态。(7)作好漏斗施工期间的防暑降温工作，加强漏斗内施工的测温工作，防 止人员中暑，气温超过40c时，加设风机，使空气流通。(8)漏斗钢筋绑扎和硅浇筑时搭设上大下小的蘑菇形脚手架，搭设高度超 过L-2-1顶面30cm-50cm左右，并将整个仓的漏斗架子连在一起，以便于钢筋 绑扎和漏斗大梁硅的浇筑。5.4、 30.46米层操作室砌筑工程(1) 操作室墙体为190系列空心砌块，砌筑砂浆强度等级M5.0O .(2) 砌筑时上下层砌块要错缝

54、搭接，搭接长度不小于 150mm要求灰缝厚度15mm水平竖向灰缝均要求饱满，砂浆饱满度不小于80%(3) 门窗洞口处制作190*190*190的硅块并下好预埋件，在砌筑时放上，以便门窗安装。梁底或板底下的缝隙用红砖顶紧斜砌，要求砂浆塞满缝隙。(4) 立壁与墙体相连处，柱与墙相连处现在滑模施工时下好预埋件， 砌筑 时焊拉接筋，墙体转角处也设置拉连筋，拉结筋伸入墙体长度1000mm每道2根巾6钢筋沿墙高500一道。门窗洞口设预制硅过梁，过梁见图集。5.5、 屋面及装饰工程(1) 施工顺序：先屋面后墙面；先墙面后楼地面；先整体后局部施工的原则。(2) 本次施工应在立体结构施工完，验收合格后进行。(3

55、) 具体施工部位及措施。屋面a：现浇板上做1:8水泥炉渣找坡2%最薄处30厚。b: 1:3水泥砂浆抹面20厚.c：含水泥重15%勺107胶水泥浆粘结层一道，高分子复合防水卷材Ts-F一道。d: 1:2.5水泥砂浆20厚，2n3 2m半缝分格。内墙30.46米层以上1:1:6混合砂浆打底找平15厚，1:0.3:3混合砂浆 面层5厚，刷白色106内墙涂料一遍。30.46m层楼面，钢筋硅楼板上1:3水泥砂浆15厚找平，1:2水泥砂浆面 层5厚压光。漏斗及仓壁贴铸石板。漏斗先抹1:1水泥砂浆粘结层15厚，25厚铸石耐磨层用吠喃胶泥粘贴。 仓壁用吠喃胶泥粘贴25厚铸石耐磨层。-4.00层地面素土夯实，然后做80厚C15硅垫层,1:2.5水泥砂浆抹面20厚压光，地面 坡度0.5%,坡向排水沟.散水，除室外台阶入口处，均有1000宽散水，流水坡5%,沿墙长度每隔8-12 米处留伸缩缝20mm®，沥青玛硫脂灌缝，散水做法：a：素土夯实。b : C10硅 60 厚。c： 1:2.5水泥砂浆10厚，随打随抹。油漆：钢门窗、钢梯扶手、栏杆刷红丹防锈漆一度，绿色调和漆二度。5.6、 脚手架及安全设施(1) z-1采用满堂脚手架，脚手架立杆间距 600米，水平