汽车制造工艺学复习资料

1、汽车制造工艺学复习资料一、填空题1. 工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。2. 切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。在切削的过程中，当切削用量增大时，切削温度增加（增大），其中切削速度对切削温度的影响最大。3. 后角是在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角。4. 目前在切削加工中最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金钢，其中制造复杂刀具宜选用硬质合金钢。5. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。6. 在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母M表示

2、高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。7. 误差复映系数随着工艺系统刚度的增大而减小。8. 误差统计法适用于大量生产的生产类型。9. 定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。10. 在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。11. 在机械加工中获得工件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法四种。12. 工步是指在被加工的表面、切削用量、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序。13. 生产类型通常分为单件生产、成批生产、大量生产三种，完全互换法适用于大量生产生产。14. 在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角是后

3、角。15. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。16. 在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母G表示高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。17. 车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用互为基准方法来保证。18. 夹具由夹具体、对刀元件、定位元件、夹紧装置等部分组成。19. 定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。20. 范成法齿轮刀具有插齿刀、滚齿刀等。21. 在切削塑性材料时，切削温度最高点是在前刀面近刀刃处。22. 辅助支承可以消除0（0，1，2）个自由度，限制同一自由度的定位称过定位（完全定位、过定位）

4、。23. 在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。二、判断题1. 零件依次通过的全部加工内容称为工艺路线。2. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。3. 轨迹法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。4. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。 5. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 6. 调整法是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变。7. 展成法中加工表面是由刀刃包络而成的。8. 工序尺寸是有方向性的，即由工序基准指向被加工表面。9 粗基准一定用于未加工过的表面。 10. 第一类自由度

5、必须限制，而第二类自由度按实际需要来分析。11 工件的内表面也能做定位基准，如：内圆，内锥面等。12辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。 13. 自位支承可以起到一个定位支承点的作用。14. 夹紧力的三要素是：作用，方向和大小。 15 零件的位置精度受机床精度以及工件夹装方法的影响。16. 接触刚度零件抵抗外力产生的变形的能力。 17. 硬质合金刀片愈厚，车刀的热伸长量愈小。18. 粗加工后不能直接进行精加工是由于内应力的原因。 19. 分布曲线的形状只与常值系统误差、变值系统误差有关。20. 径向跳动主要影响加工工件圆柱面的形状精度。 21. 在生产中，一般都是通过控

6、制加工误差来保证加工精度。 22. 在尺寸链图中，组成环随封闭环的增大或减小相一致的是增环。23. 等效代换可以简化尺寸链的计算。 24. 在外圆加工中，公称余量是上工序的最大极限尺寸减去本工序的最大极限尺寸 。 25. 在确定的装配结构中，一个零件应只有一个尺寸进入装配链。 26. 不完全互换装配法指有一部分零件不符合加工要求，但不超过一定范围，仍可以装配。27. 在汽车制造中，柴油机的精密偶件都采用（分组）装配法。28. 尺寸换算有时会使工艺尺寸的精度提高。 29. 工艺规程对产品的生产周期，质量和生产效率都有直接影响。 30. 粗基准的选择要求精度尽可能高的表面。31. 选择精基准时，应

7、遵循基准重合的原则。 32. 工序集中就是把把许多加工内容集中到一个工序，一台机器上来完成。 33. 总余量为同一表面各工序加工余量之和。34. 零件在机械加工时的工艺成本是由可变费用和不变费用组成的。 35. 加工方法的选择主要取决于每个加工表面的技术要求。36. 特种加工方法是指非传统的加工方法，它不使用普通刀具来切削金属，而是直接利用能量来进行加工。37. 电火花加工中阴极的蚀除量大于阳极。38. 电解加工精度较低，加工设备易受腐蚀。 39. 激光器的作用是把电能转变成光能，产生所需要的激光束。 40. 电子束加工生产率高，加工设备的成本高。41. 水射流加工成本低，无毒、无污染，但加工

8、中若喷射水不小心留在人的皮肤上，会造成较大的伤害。42. 高速加工是指采用比常规切削速度和进给量高得多的速度进行加工的方法。 43. 刚性自动化生产线具有很高的自动化程度。 44. 若干台组合机床配置成自动流水线称为组合机床自动线。45. 加工中心常用于中等批量的生产场合。46. 分布式数控系统是采用一台计算机控制若干台计算机数控机床。47. 柔性制造系统适用于多品种，中、小批量生产。 48. 智能制造系统是一种智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统。 49. 汽车制造系统的（自动化技术）可以被认为是汽车制造业走向现代化的关键所在。三、 选择题1汽车制造工艺学研究的对象主要是汽车加工中

9、的三大问题，即质量，生产率，经济性2工艺规程是文件形式的工艺路线。3. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这该是一个工序两次安装。4生产类型有：大量生产，单件生产，成批生产三种5. 关于试切法论述正确的是：生产率较低 适用于产量较小的场合6. 轨迹法中的轨迹指刀具运动轨迹 7. 公差等级愈高，表面粗糙度愈小。 8. 设计基准不属于工艺基准。9. 夹具不能起到减少工序的作用10. 工件的定位就是使同一批工件逐次放入到夹具中，都能占据同一位置。11. 工件定位结束后必需对定位精度进行分析与计算。12. 定位支承点不超过六个，也会出现过定位。13. 过定位不可能

10、产生工件松动，影响正常加工。14. 自位支承是固定的叙述是错误的。15. 关于夹紧机构的论述正确的是：螺旋夹紧机构运用非常广泛。16. 从完整性的角度定义，零件表面质量包括表面纹理和表面冶金变化两个方面。17. 加工精度的具体内容包括：尺寸精度，形状精度，位置精度 18. 视觉误差不属于加工误差19. 刀具的热源主要是切削热20.机床刚度是刀具位置的函数，一般用刀具在工件的中点位置时的刚度值，作为机床平均刚度值。21.提高接触刚度最有效的途径是减少零件配合数目22. 工件的摆放不会影响测量误差23.工件加工尺寸正态分布曲线的纵坐标代表概率密度，横坐标代表工件尺寸，曲线形状由 均方根差决定。 2

11、4. 尺寸测量不涉及尺寸链的运用 25. 关于尺寸链的形式的论述，错误的是空间尺寸链不可以转化位直线尺寸链。 26. 对于尺寸链环数较多，封闭精度又要求较高时，可应用统计法计算。27. 全属于装配方法的一组是完全互换法、不完全互换法、选择装配法、修配法、调整法 28. 对相等公差法描述错误的是对难于加工的尺寸，公差应取较小值。29. 关于修配装配法，以下论述不正确的是修配装配法需复杂的机器设备30. 选择装配法可分为三种形式：直接选配法、分组装配法和复合装配法31. 每道工序加工时的操作文件称为工序卡片32. 当进行工序设计时，通常可采用工序集中和工序分散两种不同的原则。33. 提高产量不属于

12、工艺过程划分加工阶段的原因. 34. 在对两个不同的工艺方案进行经济性评比时，不仅要考虑它们工艺成本，还要考虑它们的基本投资35.为使加工正常进行，用以照管工作地的所消耗的时间称布置工作地时间36. 确定加工余量的常见方法有：估计法 查表法 37.超声波加工属于力学加工38.电解加工属于电化学加工39.电火花加工适合于加工精度要求较高而刚性较差的工件。40. 激光焊接技术在汽车制造中有广泛的应用 ,提高研发能力不属于激光焊接技术大来的优势41. 离子束加工主要通过力效应进行加工, 电子束加工主要是通过热效应进行加工。42.水射流加工是靠高速水流束冲击到工件表面上，动能转化为压力能43.在制造业

13、中，零件的生产按传统工艺分有两种方法：成型法和材料去除法44. 特种加工技术包括特种加工方法和特种加工工艺两个方面。45. 脉冲电化学机械加工可以分为。中性法和复合法46. 装备了数控系统的机床即为数控机床。47. 加工中心的发展趋势是高速化，实用廉价化，多功能化48. 柔性加工系统没有一定的生产节拍，工件的输送方向也是随机性质的。49. 为了实现系统的目的，系统必须具有处理、控制、调节和管理的功能。50. 数控机床常用于零件复杂程度不高，品种多变，中等批量的生产场合。51. 刚性自动化生产线或组合机床自动线是 少品种、大量生产 的首选设备。52. 柔性加工系统没有一定的生产节拍，工件的输送方

14、向是随机性质的。四、 问答题答案1. 什么是调整法,它的特点是什么？答：调整法是在加工一批工件之前，先调整好刀具与工件在机床上的相对位置，并在加工中保持这个位置不变，从而保证获得规定尺寸。调整法加工的特点是生产率高，尺寸稳定性好，对工人技术要求较低，适用于批量生产。2. 什么是经济精度？答：所谓经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的时间消耗所能达到的加工精度。3. 工艺过程的组成由哪些？答：工艺过程的组成部分：1）工序;2）工步；3）走刀；4）安装；5）工位。4. 工件形状的获得方法有那几种？简述其工作原理。答：工件形状的获得方法有三种：轨迹法、成形法、展成法轨迹法: 依

15、靠刀具运动轨迹来获得所需工件的形状。成形法: 利用与工件形状相匹配的成形刀具将工件加工成所需的形状。展成法: 利用刀刃在运动过程中所形成的包络线加工出工件的所需形状。5. 简述机床夹具在机械加工中的作用。答：机床夹具在机械加工中的作用可归纳如下：1）提高劳动生产率，降低加工成本；2）易于保证加工精度，加工精度稳定；3）扩大机床工艺范围；4）降低对工人的技术要求，减轻劳动强度。6. 定位误差的定义和组成。答：定位误差是由于定位所引起的、工件的工序基准沿工序尺寸方向上的最大偏移量。定位误差的组成：1）基准不重合误差；2）基准位移误差。7. 通常情况下，对夹紧装置有哪些要求？答：通常情况下，对夹紧装

16、置有以下要求：1）夹得稳。在夹紧过程中不破坏工件在定位时所确定的正确位置。2）夹得好。夹紧应可靠和适当。既要使工件在加工过程中不产生移动或振动，又要不使工件产生变形和表面损伤。3）夹得快。夹紧机构应操作安全、迅速、方便、省力，自动化程度应与工件的生产纲领相适应。8. 工艺基准的分类由哪些？答： 工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。9. 用于平面定位的定位元件主要有哪些？答：用于平面定位的定位元件主要有：1）支承钉；2）支承板；3）可调支承；4）自位支承；5）辅助支承。10. 什么是加工精度和加工误差？答：加工精度：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的符合程度

17、。加工误差：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的不符合程度。11. 减少机床传动链误差可以哪些措施？答：要减少机床传动链误差，可以采取以下措施：尽可能缩短传动链，即减少传动元件数、量；减小各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度；合理分配传动链中各传动副的传动比，传动链末端传动副的降速比取得越大，则传动链中其余各传动元件误差的影响就越小。另外，还可以采用校正装置，在传动链中人为地加入一个误差，使它与传动链本身的误差大小相等、方向相反，从而使之相互抵消。12. 提高工艺系统刚度的措施有哪些？答：提高工艺系统刚度的措施：1）合理的结构设计；2）提高连接表面的接触刚度；3）采用合理

18、的装夹方式；4）合理使用机床；5）合理安排工艺。13. 零件在机械加工过程中，产生加工误差的主要影响因素有哪些？答：机床的制造误差与磨损；夹具的制造误差与磨损；刀具的制造误差与磨损；工艺系统受力变形；工艺系统热变形；工件残余应力引起的变形；加工原理误差；工件定位误差；调整误差；测量误差。14. 简述减少导轨误差的措施。答：首先，在机床安装时要有良好的基础，必须进行严格的测量和校正；其次，在机床使用期间应定期复校和调整，以减小机床导轨的扭曲变形；其三，加强机床的日常保养和维护，保持机床的清洁，运动部件要经常加油润滑，以减少机床零部件的磨损。15. 系统误差的定义及分类。答：系统误差：误差的大小和

19、方向随时间按某一确定规律变化。系统误差又可分为：1）常值系统误差：误差的大小和方向固定不变。2）变值系统误差：误差的大小和方向随时间发生变化。16. 什么是增环，什么是减环？答：在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环也随之增大，该组成环即为“增环”。在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环却随之减小，该组成环即为“减环”。17. 简述工艺过程尺寸链和装配尺寸链的定义。答：工艺过程尺寸链：零件在各个加工工序（包括检验工序）中，先后获得的各工序尺寸所构成互相有联系的封闭尺寸组合。装配尺寸链：在产品或部件装配过程中，由若干个相关零件构成互相有联系的封闭尺寸组合。18.

20、分组选配法的定义及优缺点。答：分组选配法是将组成环公差按互换法的极值解法求得后，再放大数倍以达到经济精度的数值，然后，以此数值加工装配件，在装配件加工后，按实测尺寸大、小进行分组，装配时按对应组进行互换装配，以达到装配精度的要求。分组装配法的优点是：降低了零件的加工要求，仍能获得很高的装配精度；同组内的零件可以互换，具有完全互换法的优点。其缺点是：零件加工后要进行测量、涂色、分组保管等，工作比较复杂，工作量大。19. 尺寸链与尺寸标注的有何不同？答：尺寸链与尺寸标注的不同之处在于：尺寸链中的各尺寸必须构成封闭形式，并且按照一定顺序首尾相接。尺寸链的特征是：尺寸封闭、关联。20. 什么是调整装配

21、法 它有哪几种形式？答：调整装配法是用改变可调整零件的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的方法。根据调整件的不同，调整装配法又可分为可动调整装配法和固定调整装配法。21. 工艺规程由哪些卡片组成。答：工艺规程是一种以卡片形式出现的文件，它通常由下列卡片组成：（1）. 工艺过程卡片（2）. 工序过程卡片（3）. 调整卡片（4）. 检验工序卡片（5）. 机械加工工序操作指导卡22. 简述粗基准的选择原则。答：粗基准的选择有两个出发点，一是保证各加工表面有足够的余量，二是保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。于是，有如下选择原则：（1）尽可能选用精度要求高的主要表面作粗基准。（2）选用非加工

22、表面作粗基准。（3）尽可能选光整，无飞边、浇口、冒口或其它缺陷的表面作粗基准。23. 简述精基准的选择原则。答：选择精基准时，主要应考虑减少定位误差和夹紧方便、可靠，其选择原则是：（1）尽可能选设计基准或工序基准作为定位基准，即遵循“基准重合”原则。（2）尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循“基准统一”原则。（3）有些精度要求很高的表面在加工时应遵循“自为基准”的原则。24. 简述工序集中的特点。答：工序集中的特点是：可减少工件的安装次数，容易保证各加工表面间的位置精度，便于采用高效率的机床，加工设备少，工人少，生产面积较小，有利于生产计划和组织工作，但对加工设备的要求较高。25. 简

23、述工序分散的特点。答：工序分散的特点是：加工设备及工艺装备较为简单，调整方便，生产适应性好，转换产品比较容易，但机床数量多，生产周期长，生产占地面积大。26. 特种加工方法的种类。答：特种加工方法可分为以下几种类型：(1) 力学加工：应用机械能来进行加工，如超声波加工、水射流加工等。(2）电物理加工：利用电能转换为热能、机械能和光能等进行加工，如电火花加工、电子束加工、离子束加等。(3) 电化学加工：利用能转换为化学能来进行加工，如电解加工等。(4）激光加工：利用激光能转换为热能进行加工。27. 电解加工的特点。答：电解加工能加工任何导电材料，生产率较高，阴极工具在加工中损耗极小，加工表面质量

24、好。加工精度较低，加工设备易受腐蚀。28. 影响超声波加工的工艺参数。答：超声波加工的生产率、精度和表面质量主要受以下工艺参数的影响：(1) 工具的振幅和频率(2) 工具对工件的送进压力(3) 工件材料的脆性及工具的硬度(4）工作液的粘度及工作液中磨料的硬度等29. 激光加工技术的发展趋势。答：(1) 开发新的激光加工技术(2) 开发大功率激光器(3）改善光路系统，加强非球面透镜的研究，开发波面测定装置以解决聚焦性易受变形影响的问题。(4）完善的外围设备30. 电子束加工的特点。答：电子束加工的材料范围广；加工面积可以极小；加工精度可达到纳米级，实现分子或原子级加工；生产率高；加工所产生的污染

25、少。但加工设备的成本高。31. 离子束加工的特点。答：由于离子流密度及离子的能量可以精确控制，因而能精确控制加工效果，实现纳米级乃至分子、原子级的超精密加工；离子束加工时所产生的污染少；加工应力变形极小；对被加工材料的适应性强；但加工成本高。32. 刚性自动化生产线的特点。答：刚性自动化生产线的特点。(1) 工作地专业化程度高；(2) 生产具有明显的节奏性；(3) 工艺过程是封闭的；(4）生产过程具有高度的连续性；(5）工件从进入加工工位到所有工位操作完成，均在主控制器的控制之下自动完成；(6）具有缩短生产周期，减少半成品中间库存，缩短物料流程，减少生产面积，改善劳动条件，便于生产管理等优点；

26、(7）与自动化单机相比，它完成的加工工序多，生产率高。33. 简述数控机床的发展趋势。答：现代数控机床正向下列方向发展：（1）实现长时间地、连续地自动加工；（2）向高速度、高精度发展；（3）提高数控机床的利用率及生产效率；（4）提高数控机床的可靠性；（5）具有很好的操作性能；（6）采用自动程序编制技术，具有人机对话功能；（7）具有强功能的内装式机床可编程制器；（8）具有更高的通信功能；34. 什么是加工中心？加工中心的特点。答： 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。加工中心的特点是：工序集中，可以缩短调整机床和搬运工件的时间，减少在制品库存，加工质量高，生产效率及自动化程度更

27、高。35. 使用柔性制造单元的优点。答：采用柔性制造单元比采用若干单台的数控机床，有着更显著的技术经济效益：（1）增加了柔性；（2）可实现24小时连续运转；(3 ) 生产利润高；(4） 便于实现计算机集成生产系统。35、何谓工序，区分工序的主要依据是什么？ 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 36. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。 采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工

28、件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。 根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。 根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。 如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。 37. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？ 机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为：（1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回

29、转轴线某一个距离。 （2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。 （3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。 38. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？ （1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。 （2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。 （3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（4）配合间隙。连接件的配合间

30、隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。 （5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。39. 安排热处理工序时有哪些注意事项？ （1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。 （2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。 （3）为了得到所要求的物理机械性能而进行的热处理工序，一般应安排在粗加工或半精加工之后，精加工之前。 （4）对于整体淬火的零件，则应在淬火之前，将所有用金属切削刀具加工的表面都加工完，表面经过淬火后，一般只能进行磨削加工。 （5）为了得到表面耐磨、耐腐蚀或美观等所进行的热处理工序，一般都放在最后

31、工序。 五、分析、计算题1. 自由度分析演练跟据六点定位原理分析图2-1中各定位方案中各个定元件所消除的自由度。2图2-2为镗销连杆小头孔工序定位简图。定位时在连杆小头孔插入削边定位插销，夹紧后，拔出削边定位插销，就可进行镗削小孔。试分析各个定位元件所消除的自由度。3精镗连杆大小头孔时，其安装情况如图所示。精镗后在机床上测量两孔中心距，平行度都合格。工件卸下后在测量发现两孔的平行度超差，试问是什么原因引起的？解:由于工件的刚性差，夹紧时工件因变形称腰鼓形。磨削时，工件中部的余量加大。多磨除去，磨至尺寸要求后卸下工件。因弹性恢复，工件呈鞍形。4在普通车床床上按调整法加工一批零件。如大端面1加工好

32、了，现已它为定位基准加工小端面3及台肩面2。试求：按极值法计算工序尺寸A 1,A 2及其上下偏差？解：（1）按加工过程画尺寸链计算图，图中40+0.2 0是间接保证的尺寸，因为封闭环。按极值法求A2的极限尺寸。故A2应按100 -0.1mm标注。（2）当封闭环的公差缩小了（从0.2改为0.1），且只等于其中一个组成环（A1）的公差，为不产生废品，应提高其工序精度，即压缩两个组成环的公差。计算组成环的平均尺寸（算术平均值）计算组成环的公差 已知 按等公差法求组成环的平均差（）对称偏差为故工序尺寸若片差按单项入体分布应标注 5.如图4-12所示装配关系。要求保证轴向间隙A=0.10.35mm，时分

33、别按极值法，概率法，修配发与调整法确定各组成环的公差及其上下偏差。已知：A1=30，A2=5,A3=43,A4=30 -0.05(标准件)，A5=50 -0.04。解:该尺寸链共五个组成环，应注意组成环A4时标准件，其极限偏差是给定的，即，封闭环基本尺寸为零，即。（1）极值法：根据各组成环零件的尺寸及加工难易程度确定：。计算协调环A3的上下偏差：（因为）即： 最后得： A1=300 -0.06 , A2=50 -0.04 ,A3=43+0.16 +0.10 ，A4=30 0.05. ,A5=50 -0.04 。（2）概率法：根据各组成环零件的尺寸及加工难易程度确定：（标准件）。选A3协调环外，

34、其余组成环均按“入体原则”分布。即：A1=300 -0.12 ,A2=50 -0.10 ,A4=30 -0.05 ,A5=50 -0.10。计算A3的上下偏差所以 即 A3=43+0.125 -0.025最后得：A1=300 -0.12 , A2=50 -0.10 , A3=43+0.125 -0.025, A4=30 -0.05 ,A5=50 -0.10(3)修配法：选A5为修配环，根据经济加工精度，直接各个组成环充裕的制造公差，并确定上下偏差。即：A1=300 -0.20 , A2=50 -0.10 , A3=30 -0.05 ,A4=30 -0.05 ,A5=50 -0.10 (A5=0

35、.10)因修配环A5为减环，则修配环被修配后，封闭环尺寸变大，应使即：（因为 A5=0.10 ）所以 A5=5+0.30 +0.20最大修刮量 最小修刮量为零。（4）调整法：选A5条调整环，A5=5mm(空位基本尺寸)。根据经济加工精度，直接各组成环充裕的制造公差，并确定上下偏差。即：A1=300 -0.20 ,A2=50 -0.10 ,A3=43+0.20 0,A4=30 -0.05 ,Ak=A5=5,K=0.05(按入体分布)。计算实际间隙变动范围（即空位尺寸变动范围）： （因为 S=0.55）所以 间隙变动范围为55.55mm分级数m的确定： （级差）级修正级差计算调整件最小组基准尺寸。因为 A5为减环，取：写出各组调整环及其偏差组号间隙尺寸分档调整尺寸及偏差装配后间隙范围15.00-5.1834.900 -0.050.100.33325.183-5.3665.0830 -0.050.100.33335.366-5.5495.2660 -0.050.100.3336试分析下列图示零件的基准：(1)上图5-1a为小轴在车顶尖间加工外圆及肩台面2的工序图，试分析肩台面2的设计基础，定位基准及度量基