施工组织设计1

1、Nm,n,mn抚顺技师学院钢结构工程施 工 组 织 设 计编制单位： 辽宁龙士达钢结构有限公司一、编制依据l、建设单位提供的图纸及其他相关资料。2、建设单位对该工程提出的施工质量、施工工期和进度计划、施工方法、施工安全、施工组织机构、施工平面布置及文明施工等要求。3、 公司有关施工组织、施工质量、安全生产、技术管理文件和装备水平、施工能力及多年来施工类似工程所积累的管理经验和施工技术。二、采用规范按中华人民共和国现行有关法规及标准和招标文件的要求，本工程施工采用的技术规范及标准主要是:I、工程测量规范GB50026-93;2、钢结构设计规范GB50017-2003;3、门式刚架轻型房屋结构技术

2、规程CECS102-2002;4、建筑结构荷载规范GB50009-2001;5、合金结构钢技术条件GB3077-82; 6、优质碳素结构钢钢号和一般技术条件GB700-88;7、碳钢焊条GB5117-1995;8、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001;9、建筑钢结构焊接规程GBT81-2002;10、钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82;11、冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002;。三、工程概况1、本工程为抚顺技师学院工程，2个厂房总建筑面积： 4640，建筑层数为一层。轻钢结构墙体1.2米以上采用保温层为100厚双板挂棉。四、管理目标1、工程质量:合格

3、。2、安全生产:零事故;零伤亡。 3、文明施工:达到标准化工地。五、施工部署依据工程结构特点及现场条件，我公司将本工程施工过程分为五阶段，即:1、施工准备阶段；2、钢结构制作阶段；3、钢结构吊装阶段；4、维护工程施工阶段；5、竣工验收阶段 。(一)、施工准备阶段1、成立项目经理部，配备足够的各专业管理人员负责钢结构的制作、运输、安装、竣工验收工作。2、组织现场人员学习施工图，参加图纸会审，熟悉和掌握各部结构及施工特点，以及相应的国家施工标准、验收规范；编制工程施工方案和构件制作工艺；结合现场条件编制施工进度计划；制定各项施工管理制度。3、编制各类资源配置计划，组织现场施工劳动力、材料、大型吊装

4、机械等进场及协作件的加工。（二）、钢结构制作阶段钢结构制作质量的优劣关系到整个主体结构工程的质量好坏，为严把构件制作质量关，以确保主体工程结构的制作、安装质量，决定该阶段在我公司钢结构制作厂进行钢结构工厂化制作。(三)、钢结构吊装阶段1、按规范规定对钢构件的质量和数量进行工厂验收。2、在制作厂进行预拼装，并验收合格。3、按安装顺序组织钢构件的出厂和运输。4、吊装前对运达施工现场构件的编号、规格、数量、尺寸、吊装标志、磨擦面等进行清点、复核，合格后方可进行吊装工作。5、搭建钢结构现场制作加工平台，对钢屋面梁进行现场组对拼接成整体，经质量检验合格后进行吊装。6、建立严格的高强螺栓发放、使用制度。严

5、格按编号使用，以保证扭矩系数值的稳定。7、以每一节间柱网为吊装单位进行吊装、紧固、焊接。8、吊装过程中，由专业测量人员对吊装结构空间尺寸进行跟踪测量，发现问题及时调整，使吊装过程处于动态控制之中。(四)、屋面围护工程施工阶段 屋面系统是厂房的重要组成部分，尤其是屋面关键节点的施工，对防渗防漏至关重要。1、 织压型板材料进场，并压型成型；2、 施工前对屋面压型板及其他材料，尤其是特殊部位的异型件，连接件，认真清点分类检查，发现翘曲、断裂、孔洞等应及时清理。3、 组织施工人员按方案进行屋面板的施工和检验。（五）、竣工收尾，验收阶段竣工收尾是保证总工期的关键阶段。为使工程确保合格，力争优良等级，除分

6、阶段组织验收外，还要加强工程收尾和工程竣工资料整理，并做好成品保护工作，保质量的实现制作与安装的计划工期。六、管理组织机构、劳动力安排（一）、管理组织机构为全面完成本工程的各项施工生产任务，我公司将按“项目法”组织施工，实行项目承包制，建立以项目经理为首，由各类技术专业人员组成施工管理层，开展方针目标管理。成立项目经理部，项目经理代表企业法人对工程质量、进度、安全文明施工、科学管理、经济效益等全面负责。项目经理部下设各职能部门，由各类专业技术人员组成施工管理层。（二）、劳动力配备本工程分两个区域进行流水作业施工。由于处在夏季施工，影响工期和各工种施工的因素较多，配备充足的劳动力是确保工程工期的

7、关键。为此，钢结构制作、安装共投入劳动力具体见附表（三）、施工机械设备本工程以确保工程质量、工期、安全的承诺为目标。但为降低成本，不排除在当地租用吊车、汽车和其他机械设备的可能。主要施工机械设备进场计划表，见附件。(四)、施工协调管理1、与监理工程师的协调(1)、在施工过程中，严格按照经业主及监理工程师批准的“施工组织设计”进行施工管理、质量控制和进度安排。在班组"自检""互检"和公司专检的基础上，接受监理工程师的检查验收和指导，并按照监理工程师的要求，予以整改。(2)、贯彻公司已建立的质量控制、检查、管理制度，并据此对各专业班组施工执行检控，确保产品达

8、到合格，并使监理工程师的一切指令得到全面执行。(3)、所有进入现场使用的成品、半成品、设备材料器具均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书，按规定在使用前需进行物理化学试验检测的材料，应主动递交检测结果报告，使所用的材料，设备不给工程造成浪费和质量隐患。2、与各专业施工班组间的协调(1)、各专业施工班组应严格按总进度计划和“施工组织设计”编制“实施进度计划”和“施工方案”或“作业设计”，严格按质保体系运作，以确保本工程总体目标的实现。(2)、各专业施工组应严格按照项目经理部制定的总平面布置图“按图就位”，按照项目经理部制定的现场标准化文明施工的管理规定，做好施工现场标准化工作。(3)、项目经理

9、部将组织各专业施工班组的教育，并以指令形式督促各专业施工组加强员工对产品的保护意识，做到上道工序对下道工序负责、完工产品对发包方负责，使产品不污、不损。七、钢结构的加工制作(一)、制作前的准备工作1、钢材采购、检验、储备:(1)、钢材质量证明书。本工程所采购钢材，必须具有钢材质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。(2)、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度所允许偏差值。(3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级和C级以上。(4)、连接材料(

10、焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。(5)、合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类、平整堆放，并做好标识。在钢材最底层铺上垫木，防止被水侵蚀。(6)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按种类、牌号、批号、规格分别存放在干燥通风良好的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。(7)、材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并由质检人员在领料现场签字认可。 (二)、钢结构加工制作流程生产准备放样、号料、切割矫正、成型钢结构加工

11、制作流程:钢构件验收制 孔矫 正焊接结构组 装边缘加工(三)放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以1:1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样和样板(样杆)的允许偏差见下表:放样和样板(样杆)允许偏差表项目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5，宽度0-0·5孔距±0.5同组内相邻两孔中心线距离±0.5加工样板的角度±20°2、钢材下料前先采用40x4000辊卷板机进行矫直调平，矫直后的偏差值不

12、应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。下料与样杆(样板)的允许偏差见下表:下料与样杆 (样板)的允许误差表项目允许偏差()零件外形尺寸±10孔距±0.5基准线(装配或加工)±0.5对角线差1.0加工样板的角度±20°4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5、构件钢板采用WKQ-600OGS数控火焰切割机下料。6、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定:手工切割

13、士1.5自动、半自动切割士1.0精密切割士0.5mm7、切割前应将钢材表面距切割边缘5Omm范围内的铁锈、油污等清除干净;切割后断口边缘的熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1的缺棱，并应清除毛刺。8、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0。9、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0。机械剪切的型钢其端部剪切斜度不得大于2mm。(四)、矫正和成型1、普通碳素结构钢在高于-16°C，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。2、零件、部件在冷矫直和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计

14、和规范要求进行加工3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正;焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。4、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000°C；碳素结构钢在温度下降到700°C之前、低合金结构钢在温度下降到800°C之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。(五)、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，分别采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行加工。(六)、制孔1、螺栓孔壁采用日本进口DNF-l050型三维数控钻床制孔。2、腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。3、普通螺

15、栓的孔径比栓杆直径大1；高强螺栓的孔径比栓径大2mm(图中另有说明者除外)孔径的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。(七)、组装1、板材、型材的拼接应在组装前进行，工型截面各杆件的主材拼接应避免在同一截面上发生；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可焊接。3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头及加工的余量。4、为减少变形，应尽量采取小件组焊，经矫直后再

16、进行大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7、焊接结构组装按需分别选用以下工具:（1）、卡兰或铁楔夹具:可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。（2）、槽钢夹紧器:可用于装配板结构的对接接头。（3）、矫正夹具及拉紧器:矫正夹具用于装配钢结构;拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。(4)、张紧器:用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。(5)、液压油缸及手动千斤顶。

17、8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与干式焊接的材料相同，并应山有合格证的工人点焊。9、焊接结构组装工艺:（1）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配、焊接、矫直，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。（2）、放组装胎时放出收缩余量，一般放至上限（L24m时放5mm，L=24m时放8mm）。(3)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表:节点板厚度()681012I4槽焊深度(mm)568101210、H型钢焊接生产线我公司生产线由WKQ-600OGS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板

18、经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。11、上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距2OOmm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距2OOmm。12、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封孔，完全密闭的构件内表面可不涂装。(八)、成品检

19、验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。2、用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。(九)、成品保护1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理;构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号时不得损坏底漆。(十)、保证质量措施1、防止构件运输、堆放变形:必须采取措施，防止出现出于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变

20、形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2、防止构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时出于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固3、防止焊接变形:采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用火具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。4、防止尺寸不准确:制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。(十一)钢结构的焊接1、材料（1）、电焊条:按照设计及规范要求选好焊条，焊条须

21、具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。（2）、作业条件a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。b、准备好所需施焊工具，焊接电源。c、在钢结构车间施焊区施焊。d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上者，应重新考核后才准上岗。e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后施焊2、操作工艺(1)、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙应放在保温箱内随用随取。(2)、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才允许采用。(3)、钢构

22、架的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符现行国家标准GBg85的规定。(4)、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。(5)、凡施工图中未注明的焊缝，均为满焊。焊缝高度为1.5倍较薄构件厚且不小于hf要4mm。凡施工图中末注明的角焊缝，板厚小于6mm，hf=6mm，板厚大于6mm，hf=t-2mm。(6)、要求焊成四面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。(7)、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处埋，须申报焊接技术负责人查清原因，定修补措施后才可进行处理。(8)、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。花坡口内

23、起弧的局部面积应熔焊一次不得留下弧坑。不同厚度、宽度钢板的等强度对接焊时，应作之1:4的渐变截面。(9)、钢构件主材的工厂对接焊缝、端板与梁、支座底板的连接焊缝 (除注明外)，均应符合二级焊缝质量标准，其余均应符合三级质量标准。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝，为二级焊缝质量标准;5Ot以上重级工作制吊车梁与腹板的T型焊缝为一级焊缝质量标准。一、二级焊缝采用无损探伤进行内部缺陷的检查。(10)、为了减少焊接变形与应力公司常采取如下措施:a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大的焊缝先焊接。c、对称部位的焊缝由双数焊工同时焊接。d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊

24、法或间跳焊接。焊后产生的变形，从而获得正常状的构件。e、不采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除变形.f、采用刚性固定法:用火具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。g、锤击法:锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。焊接结构变形的娇正。见矫正和成型中的"H型矫正机矫直原理图"和"油压机调形原理图。(十二)、摩擦面加工处理1、摩擦面加工:本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有-定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2、喷丸方式处理摩擦面:喷丸粒径选用1.

25、23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa(不含有水份和任何油脂)，喷距10000mm，喷角以90°士45°。处理后基材表面应达Sa2.5级，呈均匀一致的金属本色。喷丸表面粗糙度达507Oum可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺 (钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等)，不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、 高强度螺栓连接板的重叠接触面需平整(不平度1.Omm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.Omm可不处理;间隙为13mm时，将高出一侧磨成l:l0的斜面，打磨方向与受力方向垂直;间隙大于3.Omm时

26、则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5、出厂前作抗滑移系数试验，结果须符合设计值要求。(十三)、预拼装在工厂进行预拼装，其目的是将已制作完成的各相关构件进行组合，对设计、加工以及适用标准的规范性验证。l、预拼装数每批抽1020%，但不少于l组。2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:A300一10OOm2允讲偏差2mm;A1000一5000m2允许偏差3mm;（1）、预拼装总共所有构件应按施工图控制尺寸，存杆件的重心线交汇于节点中心，完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支撑点。（2）、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与

27、平台基线和地面基线相对一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）、所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。（4）、在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲搅、锤击。3、 高强度螺栓边连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的30%且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。4、预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.Omm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0

28、.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能通过的孔可以采用铰、磨、刮的方法修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。5、工程预拼装的允许偏差见下表。项目允许偏差（）检验方法柱单元总长士5用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和钢尺检查单元柱身扭曲H/200且5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端梁安装孔或两支撑面距离土L/1500士5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱距士3.0用钢尺检查梁与梁之间距离土3.0框架两对角线之差Hn/2000且5.0任

29、意两对角线之差Hn/2000且8.0(十五)、包装、运输和存放1、包装在涂层干燥后进行;包装应能保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失;包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、螺纹涂防锈剂并包裹，在铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂时，铰轴和铰轴孔采取保护措施。3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及安装顺序的需要。5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎万法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。6、

30、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。八、钢结构吊装方案(一)、吊装施工特点本工程面积较大。施工阶段处在雨期，使吊装方案的确定和工程的具体实施都有相的难度。因此，合理利用施工场地，选择好吊装方案和吊装顺序是本组织设计主要解决的问题之一。(二)、吊装方案的选择和起重设备的配置1、为保证吊装工作按期实施，采取构件制作、与现场准备同期实施、构件运输与结构吊

31、装同步进行施工方法。原则上，当天运输的构件，当天吊装，减少构件现场堆放，使吊装、机械充分利用作业平面，提高吊装作业速度。2、吊装方案的选择。根据本工程主体钢结构的构造特征，场地条件和安装的难易程度，工程总量和工程工期，安排两台吊车，按两条流水线分别从中间向两边同时开始钢结构的吊装，两台吊车一起完成钢结构吊装任务后共同退场。吊装以每一空叫刚度酪元为单位进行吊装、紧固、焊接。吊装前必须对所有构件外观几何尺寸及形位偏差进行复核，尤其是对高强螺栓连接磨擦而部位要细致检查，保持清洁干净，接头板附件配套准备齐全 (按编号排序)、检查是否有上曲变形，板孔边加工毛刺必须处理干净，磨擦板面之间须保证严密配合。在

32、紧固焊接前必须复核结构几何尺寸。安装的高强螺栓应在当日终拧完毕，并及时记录和反馈各结构部位偏差情况。根据偏差情况，采取相应调整措施，待每节引柱网空间几何尺寸合格后，方能进行下一节间柱网吊装，以避免因累积误差而超标的情况出现。3、起重设备的配置依据主体刚架钢结构厂房构件吊装高度和结构单件重量的要求，为确保本工程按期完成，并结合我公司吊装综合实力组成强有力的用装机组。各机组协调配合，确保吊装作业的按质按量顺利进行。选用16t汽车吊两台共同完成各作业区的吊装任务。选用国产12t汽车吊2台，配备8tlOt载重汽车一台，负责构件二次搬运。各机组协调配合，确保吊装作业的按质按量顺利进行。（三）、吊装顺序屋

33、面梁懔条垂直支撑钢柱柱间支撑水平支撑系统吊车梁墙架及门窗框架(四)、主要吊装施工方法1、吊装施工现场平和道路处理基础工程回填完毕后，处理吊装工程现场时，必须使用推土机进行平整，用8t压路机碾压密实。在距建筑物轴线1.Om处预留67m宽场地作为重型起重机行走道路，以保证起重机械行驶安全。吊装现场自然排水必须通畅，场地排水沟应与市政主沟贯通。2、混凝土柱预埋位置（1）、建筑施工可以分批、项安装并交付钢结构的基础，但每次必须交付一个以上安装元的预埋件。（2）、基础混凝土强度达到设计强度。（3）、基础周围回填完毕（4）、基础的行、列线标志、标高基准点、地脚螺栓规格位置的准确，相应的测量资料应齐全。（5

34、）、二次灌浆及压顶处的表面应凿毛。其顶面标高应按设计要求值低于柱底标高。（6）、钢柱底板下的支撑面，无论是基础顶面、或是基础顶面预埋钢板、或是座浆垫板，其支撑面、底角螺栓位置的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差(mm)支承面标高士30水平度L/1000地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移5.0螺栓(锚栓)露出长度十30.00.0螺纹长度十30.00.0预留孔中心偏移10.03、钢梁吊装钢梁吊装前，先将基础清理干净，并在水准仪的配合下调整基础支撑面标高，然后放线、就位、绑扎、吊装、校正、固定的顺序，依次进行钢梁的吊装。(1)、放线:在基础顶面用木工墨斗弹出纵横轴向十字基准线，作为钢梁吊装的定位线。同

35、时，在钢梁上设置标高观测点和中心线标志，同一工程的标高观测点和中心线标志的设置位置一致。(2)、就位:钢梁运到现场后，将其分别摆放到吊车作业半径范围内的基础旁边，以方便钢梁吊装。(3)、吊装:根据钢梁形状、断面、长度和吊车的机械性能等因素，采用一点绑扎吊装法。在吊绑扎处，用木枋将吊索和钢梁隔开，防止钢梁菱角割断吊索，同时用套管保护螺栓，防止钢梁就位时破坏螺栓。在钢梁根部绑扎二根麻绳，作为牵制溜绳，以调整钢梁方向。绑扎就绪后，先将钢梁吊离地面2OOmm左右，停机检查用索绑扎情况和吊车稳定情况确认一切正常后，吊车边起钩边同转起重臂，直至将钢柱吊直并处于需安装的基础上面时，指挥用车缓慢下钩。当钢柱底

36、面距离基础地角螺栓顶端401OOmm时，调整柱底位置，是螺孔完企对准地角螺栓，再让吊车下钩至钢柱就位后，利用吊车起重臂回转进行垂直度的初校，再拧紧全部螺母，将柱子可靠固定后摘除钓钩。按此方法，继续吊装其余所有钢梁(4)、校正钢梁的平面位置，在临时固定前，用千斤顶、正反螺纹撑杆，撬杠对钢柱底部顶、撑、橇使其准确就位。钢梁矫正的重点是垂直度。校正时，用吊线坠和钢尺进行观察和测量。钢梁安装的允许偏差应符合钢结构工相施工质量验收规范GB50205-2001附录E中表E0.1的规定。4、钢屋架吊装(1)、钢屋架梁在柱子校正符合规定后进行。(2)、分段出厂的钢屋架梁在现场钢平台上边拼成榀，并经质量检验合格

37、后交付安装。(3)、起吊屋架的吊绳绑在节点上或靠近节点处。吊索与水平线的夹角不小于45°。绑扎中心(吊索拉力的合力作用点)必须在屋架重心之上，具体绑扎方法，根据屋架的跨度、安装的高度及吊车吊杆长度在现场确定。(4)、单机吊装钢屋架梁时，先将钢梁吊离地面500mm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后再起钩，尽量减少吊车起落吊杆。(5)、第一榀钢屋架梁安装到位后，在两侧备设置两道揽风绳作为临时固定和校正，再松开钓钩。钢屋架梁与钢柱的翼缘连接时，应保证钢屋架梁连接板朽钢柱翼缘板触的严密性。(6)、双机抬吊屋架钢梁肘，可使用不同类型的吊车，但必须对两机进行合理的分配和统指挥。(7)、第二榀

38、钢屋架梁用同样的方法吊装就位，分别在屋脊和檐沟处安装支撑系统部分檩条，校正固定成一刚性体结构单元。(8)、第三榀及以后的钢屋架梁采用固定支撑和部分檩条来进行校正他的垂直度。跨度在18m之内的屋架，设三道固定支撑;跨度在18m以上的设五道固定支撑。(9)、钢屋架梁的垂直度和侧向弯曲矢高的允讲偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范GB20205-2001表10.3.3的规定。7、钢支撑的安装(1)、屋面系统支撑的安装屋架水平支撑的安装，采取整体安装方法，如发生螺孔有错位时，处理支撑系统，观察屋架梁垂直度响变化情况。垂直支撑的安装基本与行架安装方法相同。(2)、围护系统结构的安装a、围护系统结构是指屋

39、板与主体结构之间的支撑联系件，檩条拉杆等构件的安装。b、檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差应符合 钢结构工程施工质量验收规范GB20205-2001附录E中表E0.3的规定。8、 高强螺栓的紧固方法要求本工程钢架梁连接点均为高强螺栓连接，高强度螺栓等级为10.9级，高强螺栓固方法、要求，均按钢结构高强螺栓连接设计，施工及验收规棍JGJ82-91和高强螺栓施工技术条件GBJ1229-84；GBJ1230-84；GBJ1231-84标批执行，(1)、为保证组合连接板的高强度螺栓安装精度，其穿孔率必须达到 100%，不允许通过强力安装，对层间构件局部高低不一的节点安装部位、各个方位，参数的定位均应满

40、足设计要求精度。(2)、高强螺栓的紧固方法高强螺栓的紧固，应分二次拧紧(即初拧和终拧)，每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘施拧，整个结构的不同连接位置或同一节点的不同位置的两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。拧完同一接头端缝的一边后，再拧同一对接头端缝的另-边。每组高强螺栓在H型截面接头上的紧固顺序为:从螺栓组的中心开始向两边对称均匀交替紧固。(3)、高强螺栓的紧固要求:钢结构工程使用高强度螺栓的规格一般在M16、M2O、M22、M24之间选用，其初拧扭矩值为终拧值的5O%。 M16的初拧扭矩值为Tc=1l5N·M，M2O初拧扭矩值为TC=220N·M，M22

41、初拧扭矩值为Tc=300N·M，M24初拧扭矩值为Tc=390N·M。M16的终拧扭矩值为TC=230N·M，M2O终拧扭矩值为TC=440N·M，M22终拧扭矩值为Tc=600N·M，M24终拧扭矩值为Tc=780N·M。本工程使用的扭矩板手为:施工用 10OON.M，5级精度带响板手，手动检查用板手为:0OON.M，3级精度带响板手。板手均应有标准计量检定及定期计量标定合格标证。每天使用前必须校核扭矩扳手所使用的扭矩值。扭矩误差不大于士5。终拧工序应在初拧工序结束后，间隔一小时再进行，以使安装和初拧应力得到充分释放和消除。当日安装

42、的螺栓应在当日终拧完毕，外露丝扣不少于23扣·顶紧接触部位的连接板与构件接触面应有大于75%的面积紧贴，用0.5M塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。当完成终拧，并经检查人员检查合格后，立即用调合腻子对组合联接板周边封闭。并对节点板螺栓进行防腐处理，严防雨水和潮气渗入板缝。初拧和终拧胸螺栓均应做好明显记，以便识别和避免重拧或漏拧，如发现欠拧、漏拧时应补拧，超拧时应更换，处理后的扭矩应符合规定值。(4)、高强螺栓紧固工程的质量保证本工程高强螺栓数量巨大，操作工序严谨，必须组织由技术和质检人员组成的高强螺栓初拧、终拧工作由专业施工小组，在监理程

43、师的严格监控下，从连接板块试件抗滑移试验，高强螺栓的扭矩系数，螺栓、螺母、垫片硬度试验;螺栓预拉力试验，螺母荷载值试验以及初拧终拧环节的扭矩值抽检等建立一套全面的系统管理工作。九、钢结构防腐涂装本工程所用钢结构均应刷防腐涂料。防腐做法是钢材表面喷丸处理达到Sa2.5级，构件除锈后涂灰色防锈底漆、主钢构除锈后涂红丹防锈底漆。1、工艺流程基面清理底漆涂装补漆涂装2、涂装施工（1）、基面清理:a、钢结构工程的涂装应在对钢结构的制作，安装验收合格后进行。涂刷前将需涂装部位胸铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。b、为保证涂装质量，本工程采用RQ型自动喷丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用

44、压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色达到Sa21/2的一种除锈方法。这种方法具有效率高，除锈彻底的优点。（2）、底漆涂装:a、调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b、刷第一层底漆时应在钢构件喷丸除锈后6小时内进行，且涂刷方向一致，接搓整齐。c、刷漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。d、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。e、涂刷完毕后在构件上重新按原编号标注;重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。(3)、补

45、漆涂装:a、面漆涂装需待现场安装结束后进行。在涂装面漆前需对钢结构表面的尘土等杂物进行清理。b、选择颜色一致的面漆，调制油漆要充分搅拌均匀，防止沉淀影响色泽。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。c、补漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。d、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。3、涂层检查与验收（1）、涂装后，涂层应该颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。（2）、涂装漆膜厚度的测定在每-道涂装工作完成后进行，用触点式漆膜测厚仪在涂层表面测定3点漆膜厚度，取其平均值。4、成品保护（1）、钢构件涂装后加以临时围护隔离，严禁因踏踩

46、而损伤涂层。（2）、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，严禁沾染土和水气，影响涂层的附着力。6、应注意的质量问题（1）、涂层作业应在气温5-38°C之间进行。当气温低于5°C时，选用相应的低温涂层材料施涂。当气温高于40。C时，停止涂层作业。经采取相应措施后方可再进行涂层作业。（2）、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业 ，或经处理构件表而结露后再进行涂层作业。（3）、钢结构制作前，对构件隐蔽部位、难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。十、彩色压型钢板施工1、质量标准彩钢板品种、规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准 建筑用压型钢

47、板GWTl2755-91的规定。屋面板和墙面板均在工厂加工成型，在运输到现场安装。板与板、板与沿沟及窗与板之间的搭接，必须用中性密封胶密封。2、安装前准备(1)、板的包装:以叠板的方式供货。叠层之间900-1000的距离放置6Omm厚的聚苯乙烯支撑，以便于起吊与装卸。根据每件包装的重量，选择适当的起吊运输与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。(2)、板的搬运及贮存:A、板在吊装时必须保持平衡，吊装用宽度200mm的尼龙带。板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。B、在牢固而平坦的地面上放置聚苯乙烯或木条，再将包装好的板放在其上。存放时，板应略带倾斜，以排放任何凝聚液及积水。

48、C、叠放包装好的板块，不得高于三层，并在各层之间插入隔板。D、板材不能长期放在露天，最多存放期不超过四个月。(3)、根据项目设计要求，检查檩条是否变形。 (4)、检查现场安全措施是否落实。(5)、按有关规定接通工具电源。3、安装技术要求(1)、屋面板施工，应在屋盖系统吊装完一单元(至伸缩缝处)并经校正和质量检验合格后进行。墙面板在墙架梁安装完毕并经质量检验合格后进行。(2)、根据设计图纸，将板起吊就位。按确定的安装起始点，从一侧山墙往另一侧山墙，从檐口往屋脊方向安装。(3)、屋面墙面板的侧向搭接应顺主导风向。屋面板长向搭接200mm，墙面板长向搭接100mm。(4)、未注明屋面板、墙面板和檩条

49、固定采用M4自攻螺栓，间隔为-个波峰一个。屋面板搭接处使用密封胶，金属板间的连接采用可靠的防水密封措施。(5)、保温棉按次序进行铺放并临时简易固定。其接缝处应平直、紧凑。(6)、按排板图和施工工艺程序安装屋面板，泛水板，包边板。4、检查验收(1)、用拉线和钢尺检查压型彩钢板的尺寸允许偏差应符合下表的规定。项日尺寸偏差(mm)波距士2.0波高H7Omm土1.5h7Omm士2.0侧向弯曲在测量氏度L1的范围内20.0注:h为彩钢板截面高度;L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选的lOm长度。(2)压型金属板制作的允许偏差检验刀法应符合下表的规定。项目允许偏

50、差(mm)检查方法压型彩钢板的覆盖宽度H7Omm土10.0，-2.0用钢尺检查h7Omm十6.0，-2.0板长土9.0横向剪切偏差6.0泛水板包边板尺寸板长士6.0折弯面宽度士3.0折弯面夹角2°用角尺寸检查 (3)压型彩钢板在支撑构件上的搭接长度和安装的允许偏差，应符合设计要求和验收规范的规定。(4)、彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。(5)、彩钢板固定可靠、无松动。防腐涂料涂刷和防水密封材料铺设应完好，连接件数量、间距符合设计及国家有关规范的规定。冬雨期施工的保证措施1、冬期施工保证措施(1)、在预计连续5天的平均气温低于+S。

51、C或当月气温低于-3C时，即进入冬期施工。工程钢架虽然采用高强度螺栓和普通螺栓连接，构件焊接处不多，但为确保工程质量，对相关施工作业项目，均按规定采取措施。(2)、现场焊接时，在焊接处周围设置挡风屏，和雨雪遮挡伞，以防止风力和雨雪影响焊接质量。(3)、清除焊接件表面的水、雪和水分，并用小太阳灯将焊接缝两侧加热到36C以上，再进行焊接(4)、焊接完毕后，仍应保留挡风，防雨、雪措施直到焊件自然冷却到环境温度为止。2、雨期施工保证措施(1)、凡露天使用的电器设备和电闸等，都设置可靠的防雨、防潮措施。(2)、准备好足够的塑料薄膜，下雨天不能施工时，用以遮盖屋面墙面的保温棉。(3)、雨过天晴，组织电气人

52、员认真检查现场所有的电器设备、线路及漏电保护装置，发现绝缘不好，立即进行处理。工程质量保证措施本工程严格按照ISO9001的管理标准执行，开工前先明确工程创优目标，完善工程质量管理体系及措施：1、施工及验收依据。（1）钢结构安装严格按施工图纸执行。（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。（3）图纸会审纪要。（4）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。2、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。3、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足

53、够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。4、安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。5、钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。6、本工程的梁、屋架支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成稳定的空间体系。7、本工程顶

54、紧的节点、接触面应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。8、钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。9、必须遵循的质量原则：、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。、施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环

55、节的质量。、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。、进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。10、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：对原材料、构配件采购的质量控制。复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式办理移交手续。审查现场质量保证体系

56、、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。督促检查施工机械的完好情况。做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，及时向钢结构分包商移交地下管线资料，确保施工能正常进行及安全施工。11、为保证本工程质量能达到优质标准，必须做到以下几点：a、首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系：b、从深化设计开始，深化设计人员必须熟悉图纸，能深化各种节点，使其具有可操作性，深化设计完成后必须有专业工程师负责校对、审核，对施工图的修改必须有依有据，且必须由设计人员签字。c、材料的采购严格按照ISO9001质量保证体系采购程序执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。d、材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，决不让不合格产品进入工地现场。e、工程施工必须严格按照施工验收规范执行，在施工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对监理工