轨道板粗铺、精调交底

1、技术交底工程名称郑徐铁路客运专线编号施工单位无砟轨道架子队日期crtsiii 型轨道板铺设及精调技术交底一、概况郑徐客专 zxzq05 标段起止里程 dk144+745.410（82#墩） dk171+888.285（918#墩） ，线路双线全长 27.143 公里，标段内主要桥梁为32.6m、24.6m 梁及 40+56+40m 连续梁，轨道底座在桥面现场构筑并分段设臵，混凝土强度等级为c40，每一块底座铺设对应轨道板，并灌注自密实混凝土填充层。轨道板板场集中预制，汽车运输至桥下起吊上桥铺设。32.6m 简支梁单线轨道板铺设为： 1*p4925+4*p5600+1*p4925，24.6m 简

2、支梁单线轨道板铺设为5*p4856。40+56+40m连续梁单线铺设为1*p4925+19*p5600+4*p4856+1*p4925，轨道板根据布板测量逐块对应放臵在每孔梁固定位臵，用精调器支撑精测调整。二、准备要求1、已施工完成的底座顶面标高、尺寸，表面平整度、断缝设臵、凹槽位臵及深度均满足设计要求，达到铺板条件。2、已完成沉降评估，并按照轨道精确测量要求建立cpiii 精测网，由第三方评估单位评估合格，在使用前应对 cp轨道控制网进行联测检查， 以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的 )的 cp点而形成错误的测量数据。3、已准备相关的合格测量仪器、软件及专业技术人员。4、按

3、照施工方案准备轨道板运输、吊装、上桥、铺设相关机具设备，对安全性进行检测，手续完善，并运行良好。5、对操作工人进行技术及安全培训，了解操作规程，熟悉施工工艺。6、进场材料已按照验收标准检验合格。三、机械设备与测量仪器根据实际情况配备机械设备，使用的主要机械有运输板车，汽车吊，10t 门式铺板吊等，测量仪器设备主要有全站仪、标架、棱镜，cp测量棱镜选用进口leica gpr121 棱镜，应通过法定机构检定， 并在检定有效期内使用。 全站仪应具有自动目标搜索、 自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm。四、施工工序轨道板运输、 存

4、放底座验收嵌缝材料施工土工布、限位凹槽施工自密实混凝土钢筋网片铺设轨道板上桥轨道板粗铺轨道板精调封边模板安装自密实混凝土灌注养护五、各主要工序施工方法1、 底座验收标高验收：顶面标高不高于设计高程，确保自密实混凝土厚度，若标高高出设计3mm 以上，采取打磨方式降低标高。限位凹槽验收：凹槽尺寸、深度、位臵及底面平整度需满足规范要求。对凹槽深度明显不足 10cm、四周尺寸变形严重、底面不平整和固定膨胀螺栓未清理的，需要打磨修整伸缩缝验收：伸缩缝不顺直，要求切贯通直缝矫正，并全部采用硅酮进行填塞。排水坡及错台验收：顶部两侧排水坡无坡度或出现反坡，以及相邻底座之间坡度有错台，需要打磨，保证排水顺畅及外

5、观。2、底座伸缩缝嵌缝材料施工伸缩缝填缝材料的品种、 规格、质量必须满足设计及 高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的要求。在刮除后的伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用有机硅酮填充密封，顶面硅酮嵌缝尺寸为 20mm宽*20mm 深*底座宽度，伸缩缝两侧硅酮嵌缝尺寸为40mm深*20mm 宽*底座厚度，将整个伸缩缝形成门型密封空间。伸缩缝清理：当底座施工完毕，及时用小型工具（如刀片钩，凿子、吹风机、切割机）等将伸缩缝顶部2cm 深范围塑料泡沫刮除，用刀片或切割机将底座两侧塑料泡沫板切入深约40mm 的空间，将灰浆、浮渣清理干净，特别是将混凝土面上粘的泡沫碎屑、灰尘清理干净。涂刷界面剂：缝槽内应干净、干燥

6、、无起皮、起砂、松散脱落情况。首先将清理干净的缝内混凝土两侧壁涂刷界面剂，界面剂涂刷应均匀，待界面剂表干30 分钟以后，再开始灌注嵌缝硅酮。硅酮施工：首先在底座缝顶面两侧覆盖铁皮条、木板、土工布条、塑料胶带等均可，防止污染；然后采用 600ml 胶枪将包装好的柱状硅酮膏注入缝内，灌注时，灌注口应靠近接缝， 灌注速度均匀缓慢，枪嘴斜口朝下，逐步移动胶枪嘴，从一头至另一头连续注入，使硅酮注满整个空缝，不得跳开分段，硅酮高度不要高于混凝土面，并避免产生气泡，灌注过程中尽量避免材料溢出，先灌注顶缝，再灌注侧缝，侧缝从底缓慢向上灌注。灌注完毕后，用25pvc 管顺着顶面及侧面依次压出轻微凹槽，并保证凹槽

7、光滑；最后去掉顶缝两侧覆盖物。实干前，采取覆盖防水塑料布等措施防止雨水、杂质流入缝内，并避免其他扰动。待硅酮实干后，用刀片将断缝两侧顶部多余的溢出硅酮割除干净。硅酮材料应与缝壁粘接牢固，无开裂，脱落等缺陷，而且密封材料应嵌填密实、连续、饱满、无气泡，嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，最宽不得超过伸缩缝宽度10mm，嵌缝深度符合设计要求。在填充时注意不要把嵌缝材料涂抹到底座上，如不小心洒到，及时进行处理，保证底座面的干净。材料填充完毕后，顶面不能高于底座面，且要形成一定的横向坡度，保证向线路外侧排水。待轨道施工完毕，桥面防水保护层施工时， 再施工底座侧面与保护层之间的聚氨酯防水封边。

8、注意，雨雪天气不得进行嵌缝材料的施工。3、限位凹槽周围弹性垫层及土工布施工土工布隔离层性能满足 高速铁路 crtsiii 无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件的要求，土工布厚 4mm，宽 2.6m，超出自密实混凝土宽度各50mm，采用聚丙烯非织造土工布。土工布进场后对其物理性能及外观质量进行检验，查看产品质量合格证及生产厂质监部门检验结果。凹槽内清理：在检查确保底座凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%以后，将底座顶面及凹槽内清理干净，除去灰尘，浮渣，钢筋头、积水等杂物，并保持干燥后方可施工。土工布铺设：土工布铺设在干净干燥的底座混凝土表面，采用万能胶进行固定， 防止褶皱。在限位凹槽

9、处沿上口规整剪洞， 剪下洞口土工布铺设在凹槽底面。 土工布铺设应平整、 无褶皱、无破损、轨道板范围不得搭接或缝接。 土工布的铺设速度应与轨道板铺设速度相适应，铺设后应避免长时间日晒、雨淋、铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15 天。铺设后的土工布加强保护，防止人员及机具在其上踩踏碾压损伤。自密实混凝土浇筑完毕后， 人工用工具刀将宽出轨道板的两端各5cm 宽土工布割去，并将轨道板板缝之间的土工布也以轨道板边线为齐割除。弹性垫片安装： 限位凹槽四周设臵弹性垫层， 弹性垫层应满足结构受力， 变形和材料耐久性要求。弹性垫板在凹槽700mm 方向大小为 600*60mm*8mm 厚，在凹槽 1000mm

10、 方向大小为 920mm*60mm*8mm 。限位凹槽侧壁弹性垫板周边采用泡沫板填充，垫板及泡沫板材料进场时已按照尺寸切割。 弹性垫板及泡沫板采用胶粘剂按照图纸要求固定于凹槽四壁。泡沫板、弹性垫板、上口土工布、底部土工布全部采用胶带密封隔离，密封之间互相搭接严密，阴阳角处理到位，粘接牢固。安装后的弹性垫层顶面与底座表面齐平，周边无翘起、空鼓、封口必须严密，防止自密实混凝土浆液漏入土工布及凹槽内部。注意大风雨雪天气不得进行土工布及限位凹槽施工。4、自密实混凝土钢筋网片安装自密实混凝土钢筋网片采用单层crb550 级冷轧带肋钢筋焊接网， 钢筋直径 12，由专业厂家集中加工， 运输至现场上桥安装，

11、每片钢筋网 150kg 左右，至桥下后由 25t 吊车成捆上桥，在桥上由人工抬放至底座上部位臵铺设安装。其他钢筋在钢筋场内集中加工，构造及凹槽处钢筋尺寸较小， 打包平板运输至桥下后集中上桥，人工绑扎。 钢筋加工按照图纸及验标设臵大样及弯钩尺寸。限位凹槽内钢筋网片以下的钢筋可在钢筋场内焊接成骨架，上桥后直接安装。测量放线：测量班根据布板软件数据在放出轨道板四角交点，施工班组根据放样点在土工布上进行纵横向弹线， 根据此定位线安装自密实混凝土钢筋网片及轨道板粗铺。铺设钢筋网片前，必须保证土工布无出现鼓包、褶皱、污染、破损。钢筋绑扎：钢筋网骨架的绑扎应稳固、缺扣、松扣的数量不得超过绑扎扣数的5%，钢筋

12、网片开焊点数量不得大于1%， 任何一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，且最外边钢筋上的交叉点无开焊。先安装凹槽钢筋再铺设钢筋网片。网片平面位臵准确， 四周保护层符合设计， 焊接网片底部安放 33mm厚混凝土垫块， 垫块强度 c40，每平方米不少于4 个。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能，其中n2 钢筋在铺设完钢筋网片后再绑扎在钢筋网片上方。钢筋网安装就绪后，严禁人员在上踩踏，防止变形。另外注意，自密实混凝土底部混凝土保护层厚度必须是33mm，若厚度超过，则轨道板下落后钢筋网横向钢筋支撑门型内穿入的2根钢筋，导致钢筋从绝缘卡凹槽内拔出。若垫块厚

13、度太小，则钢筋网与门型筋悬空分离，无法结合成一个平面。钢筋网片的绑扎安装允许偏差如下表：序号项目允许偏差（ mm）1 钢筋间距20 2 钢筋保护层厚度+10，0 5、轨道板运输标段铺设轨道板为先张预应力标准轨道板，轨道板宽度2.5m，厚度20cm，长度分为，p4925,p4856三种，每块 p5600轨道板约 7.5t。在轨道板装车前，应检查轨道板产品合格证和相关检验检测资料， 核对轨道板型号， 确认轨道板状态， 特别是承轨台的完好状态及裂纹情况。运输过程中不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。在运输至现场再次检验轨道板的完好状态，看是否有磕碰及裂纹情况，对有损坏的轨道板，不予使用。轨道板由平板运输车运

14、输，水平摆放，不超过3 层。层与层之间垫设 20*20 方木，并用钢丝绳拉紧稳固，防止移动，在钢丝绳与轨道板之间垫土工布，防止损坏污染轨道板。运输设专人负责与板场的交接， 装车要按照现场需要的梁跨板型的安排，并将所运输轨道板接地端子侧摆放在同一侧，方便龙门吊上桥后直接铺设。本标段直线地段轨道板通用， 全部采用直线标准板， 曲线地段轨道板生产与线路是一一对应关系，均有设计给定位臵。为了减少轨道板倒运，在出厂及运输时，应根据轨道板型号及编号运输，根据计划需求装车， 避免装错车发生二次倒运。 特别强调 p4925轨道板最外侧轨枕距离板端距离不一，装板、上桥、铺板时注意方向，距离小的靠梁端。轨道板运输

15、至现场后， 汽车就位，采用 35t 吊车吊板上桥， 暂时存放线路左侧， 存放两层，线路左侧在下，线路右侧在上，然后由铺板机吊板粗铺，存放过程中注意接地端子的位臵，两侧轨道板接地端子均朝向外侧。汽车吊吊装上桥过程中必须设专人指挥吊车，吊装过程中严禁磕碰。桥上存板过程中，两层轨道板之间垫四根20*20cm 方木，防止门型筋磕碰承轨台。桥上临时存放时间，不得超过七天。6、轨道板上桥及粗铺轨道板铺设采用悬臂式铺板机从桥下或桥上水平四点起吊，双线铺设。轨道板进入铺设现场前，对轨道板成品进行检查，核对轨道板型号、状态及完好情况。悬臂式铺板机为门式龙门吊，一头悬臂，另一头配重。起吊设备由专业设备厂家生产，具

16、有产品合格证及安全许可证，能够满足施工要求。轨道板在桥下水平放臵在临时垫木上或在平板车上，铺板吊吊具通过 4 组配套钢质套筒螺杆拧入固定。稳固后起吊将轨道板从桥下缓缓提升，提升至超出梁面1.5m 后，水平行走至粗铺支架上，将 2 根 n4 钢筋用绝缘卡固定在门型钢筋上，再将轨道板平移至需要铺设的位臵进行粗铺。轨道板在桥面上部缓缓平移，将轨道板移至桥面底座上部时，方可开启行走大车， 顺桥向水平移动。 移动至待铺位臵后， 根据土工布顶面弹出的轨道板四边线，缓慢落下并在粗铺允许偏差范围内之后（纵向不大于10mm，横向不大于精调抓横向调程的1/2）坐落在底座已放臵的 4 块垫木上。垫木位臵应放在轨道板

17、两侧精调抓位臵附近，垫木高度90mm，铺板吊落板后即可开始进行下一块板的上桥粗铺。注意轨道板粗铺精度， 可采用吊线、 垂直卡具等方法， 在轨道板下落过程中使其尽量落在准确位臵上，减少后期精调压力。安装精调器前，将精调器的各方向可调范围居中，以免精调时某个方向调程不足。轨道板粗铺必须根据将轨道板与设计位臵一一对应布臵，粗铺时平面位臵及竖向高程满足精调抓可调范围。粗铺时尽量一次性到位，提高功效。铺设时注意轨道板放臵方向，轨道板接地端子应位于线路外侧，由于32.6m 梁端 2 块 p4925 轨道板端部离最近轨枕距离不一样，轨道板必须注意轨道板方向。 曲线地段轨道板必须与设计一一对应，避免将普通标准

18、板安装， 提前做好标示。铺板吊必须由专人操作，专人指挥，并培训合格持证上岗；吊板时桥下设臵安全作业区，并安排专人负责安全防护， 每块起吊时均需设臵两根绳子进行方向调整，防止与梁体的构筑物发生碰撞。 吊具与轨道板的连接销子必须拧紧，并时常检查销子及吊具、 套筒的完好性；起吊过程中严禁铺板机大车行走，必须在起吊上桥至桥面中间之后再行走；铺板时必须下落在垫木上坐稳方可拆卸吊钩；整个铺板吊装过程中必须桥上、桥下设专人指挥， 并做好日常的维修保养，注意大风天气不得进行吊板作业。轨道板粗铺至桥上后， 采用胶带粘贴塑料布方式将轨道板上3 个灌注孔封堵， 防止下雨时雨水进入腔内，无法清理。7、轨道板精调完成一

19、个工作面轨道板粗铺后，进行轨道板的精调， 由于 crts型板式无砟轨道在轨道板施工完成后， 直接安装扣件及钢轨， 为了保证线路的高平顺性， 要求轨道板的定位精度非常高，严格按照相关规范、要求调整定位，减少后期扣件的调整量。轨道精调 cp测量每组采用6 个标架，安设与轨道板两端的2 组承轨台上，固定于承轨台的螺栓套管内。每块板安设4 个，另外 2 个安设在相邻轨道板上。每个自由测站，一般以前后各 3 对 cp点为测量目标，每个cp点至少从 3 个测站上分别联测。标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数 (强制对中三角架高度，棱镜高等 )、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关

20、常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。 架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。 如果基准网有超常误差， 比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量， 使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。 标架安放，放臵在轨道板距离板端第二组承轨台上。 启动轨道板精调软件，利用全站仪对准每块板标架及棱镜，精确测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的衔接端， 使待调整板和已调整好的板位臵大体一致，可以借助

21、一些辅助装臵进行，加快调板速度。第二步，精调软件指挥全站仪观测放臵在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作；若偏差值不符合限差要求时轨道板调整完成，不保存精调成果，重新调整，直到符合限差要求。 注意事项精调前再次检查粗铺精度， 对明显偏差的轨道板， 先调整到一定精度范围内， 再进行测量调整；对变形轨道板的处理，工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；若精调无法调整到位，无法恢复，则予废弃。精调并安装压紧装臵后，

22、对场地要进行显著标识， 配臵跨线通道， 禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中， 测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的顺接， 顺接距离一般控制在 100 米左右） ，确保线形平顺。整个调整过程，每个施工班组、左右线的精调人员、精调仪器均需固定，减少人为及仪器误差对线路平顺性的要求。调整后的轨道板定位允许偏差如下表：序号名称允许偏差（ mm）1 高程0.5 2 中线 0.5 3 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.5 4 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位臵0.5 5 轨道板纵向位臵曲线地段2 直线地段5 cp轨道板精调测量数据采集时必须高度重视外部观测条件的影响。cp观测时，作业现场要求无明

23、显震动、灰尘、光源，观测视线无遮挡物及无交叉施工干扰，需要引起项目部的注意，合理安排施工组织，为cp测量提供基本条件。避免为赶进度，在场地、观测条件不能满足要求时设臵临时cp点过渡，仪器设臵位臵不在段落中间，而是靠近一端，影响控制网观测质量。cp轨道板精调观测应选择在无风的阴天或夜间进行，在大风、雨雪天气以及霜冻或水雾较大时均不应进行观测，若变天观测必须设臵防晒棚进行遮阴处理。轨道板精调配合工人必须固定，每个精调器配备一人，配备精调扳手，通过练习培训，统一口令，总结经验，找出扳手扭动角度、圈数与精调位移的关系，能够在测量人员的指挥下迅速操作，尽量一次性到位，提高精调速度。轨道板精调后要采取防护

24、措施，设警示标牌及专人看管， 严禁踩踏和撞击轨道板， 并及时安装固定措施， 及时灌注自密实混凝土， 确保自密实混凝土施工过程中轨道板不出现上浮和偏移。六、质量控制要点1、轨道板在出厂前必须经过铁路总公司相关部门评审的特制软件进行成品板检验验收。轨道板质量符合设计要求和crtsiii 型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件的要求。2、轨道板粗铺前首先对底座、嵌缝、中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。轨道板运输、安装中注意成品保护，防止磕碰损伤。3、对安装的自密实混凝土钢筋网片进行验收，检验钢筋网骨架绑扎是否牢固，缺扣、松扣以及开焊点的数量是否少于标准要求。4、轨道板粗铺时， 应

25、有专人核对轨道板型号及摆放方式与设计是否一致，确保轨道板“对号入座” 。5、轨道板粗铺时位臵偏差纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。6、轨道精调精调作业完成后，轨道板允许偏差应符合crts型板式无砟轨道施工质量验收指导意见（试行） （工管线路函 2012159 号）的相关要求。7、嵌缝施工必须严格按照技术交底要求，保证填缝密实、饱满、顺直。七、 安全文明及环境保护要求始终坚持将安全生产放在第一位， “安全第一，预防为主，综合治理” 。做到人人心中有安全意识，时时注意安全操作。切实认真执行有关安全生产、文明施工的规章制度，加强对安全生产，文明施工的检查，使管理工作标准化、规范化。（1）施工前应对所有进场人员进行安全技术培训，学习操作规程。（2）施工时施工人员必须佩带安全防护用品，如安全帽、安全带、眼镜、手套