CO装置试车方案

1、300Nm3/hr焦炭纯氧制CO装置试车方案目录一、前言二、试车方案制定的主要原则三、试车方案实施的前提条件四、试车目的五、试车组织六、岗位定员及岗前培训七、试车准备八、系统联动试车附件1 空分系统工艺流程图附件2 造气及精制系统工艺流程图附件3 空分系统操作规程附件4 造气及精制系统操作规程附近5 培训计划一、前言300Nm3/hr焦炭纯氧制CO装置是2000t/a羰基铁项目的配套工程，为羰基铁生产提供原料气体一氧化碳和置换用的氮气。CO的制取采用成都天成碳一化工有限公司设计的焦炭纯氧生产工艺，由四台造气炉生产的含CO85-95%左右的粗煤气经常压水洗、除尘后，经压缩机压缩至0. 68 MP

2、a脱硫、脱氧后，再以压缩机压缩至1. 3 Mpa变压吸附脱碳提纯后得到98.5%的成品一氧化碳送出界区。本装置采用的焦炭纯氧制一氧化碳技术，为成熟可靠技术，变压吸附气体分离技术具有产品纯度高、工艺简单、操作方便、能耗低等特点，并有多套类似装置成功开发的经验，因此本设计采用的技术是成熟、先进可靠的。工艺中所用的氧气是采用哈尔滨制氧机有限公司提供的KDON-（150-250）/（300-600）变工况深冷空分装置，能够产出纯度为99.6%的氧气和99.99%的氮气。因此，气体站的试车主要分四个工序进行：深冷空分工序，二是造气炉工序，三是提纯工序，四是污水处理工序，本次试车是以这四部分为核心实现全系

3、统拉通，产出合格的一氧化碳气体供100t/a羰基铁试车所需的原料气。预计试车时间为15天。二、试车方案制定的主要原则2.1、力求最小的原辅材料准备量。2.2、在不增设临时开车设备和临时管线的情况下，力求最小的工艺管线改动量。2.3、尽可能地减轻工人的劳动强度，提高装置的自动化程度。三、试车方案实施的前提条件3.1、系统设备、工艺管线已经安装完毕。3.2、外部达到供电、供水、供汽条件。3.3、电气和自动控制系统已经安装连接完毕，具备试车条件。3.4、老气体站已经具备连续向新气体站供应仪表空气和呼吸空气的条件。3.5、400m3消防水池已注满工业用水，循环水泵正常运转，给排水管线畅通无阻。3.6、

4、试车人员经技术、安全培训后进入现场。四、试车目的4.1实现深冷空分系统、造气炉系统、粗煤气提纯系统、污水处理系统联动带料试车的目的；4.2获得整个试车过程中各个工序的工艺参数，为下一步正常生产优化和调整工艺参数奠定基础；4.3根据试车结果进行物料衡算，根据原辅材料消耗计算生产成本；4.4测试DCS系统的反应和对系统工艺参数的控制水平；4.5测试和平价系统所有仪表和设备的可操作性和完整性；4.6、测试系统的安全防火保障措施； 4.7发现系统缺陷和影响系统完整性的关键性因素，为下一步系统整改奠定基础；4.8 考察脱硫剂脱硫效果，为以后的降低生产成本作好准备；4.9 考察造气炉中粗煤气中带出的粉尘量

5、，污水处理系统污水中粉尘的絮凝效果，以及最佳的絮凝剂；五、试车组织机构为了保障试车顺利进行，成立试车组织机构，参与试车的有吉恩镍业和管理人员，技术人员和操作人员，负责整个试车过程的顺利完成；设计方代表，负责指导开车和技术支撑；设备供应商，保障提供的设备能够正常运转；安装单位，处理试车过程中发生的设备、管线、仪表和控制系统的安装缺陷。试车组织机构如下：试车总指挥：吉恩镍业总工程师朴东鹤；试车现场总指挥：第三精炼厂厂长雷福伟、设备工程管理部牛铁钢；试车现场副总指挥：第三精炼厂厂长助理唐思琪、孟庆伟；工艺负责人：冯启东、于得明、刘文星、设计方代表；设备负责人：杨春芳、宋宏亮、张贵臣，设备供应商；电气

6、、仪表和自控制负责人：杨春芳、黄振梅、商伟光、费立新、供应商；维修负责人：王金哲、王淑霞；安全防火负责人：谢贵明、包录，保卫部和安全生产部协助；现场操作负责人：刘洪波、王家龙、王宗波；后勤保障负责人：姜宁。六、岗位定员及岗前培训气体站的操作实行四班三运转制，岗位定员是根据设计方提供的建议以及结合我公司人力资源的实际情况制定的，总人数为42人。定员见表1。工厂定员 表1岗位每班定员总定员车间主任1技术主管1班长14DCS操作员14空分岗位312造气炉岗位28污水处理岗位14气体精制岗位14压缩机岗位14操作人员的培训在上岗位前进行严格的安全培训和技术培训，在考试合格后方可上岗，具体培训内容见培训

7、计划中的安全规程、安全应急预案和技术操作规程。七、试车前准备7.1 试车范围内的装置已经过机械竣工验收。按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成。7.2 试车范围内的机器，除必须留待投料试车阶段进行试车的以外，单机试车已经全部合格。7.3 试车范围内的设备内填料已按设计要求装填完毕，设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性实验已经全部合格。7.4 试车范围内的电气系统和仪表装置的检测系统、自动控制系统、联锁及报警系统等调试已经全部合格。7.5 试车方案和操作法已经批准。7.6 公司管理机构已经建立，各级岗位责任制已经执行。7.7 试车领导组织及各级试车组织已经建立，参加试车的人员已

8、经考试合格。7.8试车所需燃料、物料、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等可以确保稳定供应，各种物资和测试仪表、工具皆已齐备。装置所需要的原辅材料及公用工程预期条件见表2。原辅材料、公用工程条件表2序号名称规格单位消耗备注1冶金焦碳含量85%（W%）水份5%（W%），灰份10%（W%）粒度38cmt/hr0.33冶金焦按15天试车时间准备，计划进100吨。2氧气99.6%Nm3/hr603循环水0.2MPa，350Ct/hr1804一次水350Ct/hr805低压蒸汽0.6MPat0.3冬季用量6电220V/380V，50HzKw.h7仪表空气0.4MPaNm3/hr808氮气0.4MPaNm3/

9、hr60置换用7.9 试车方案中规定的工艺指标，报警及联锁整定值已确认并下达。7.10 试车现场有碍安全的机器、设备、场地、走道处的杂物，业已清理干净。严禁与工作无关的人员进入装置区。7.11 安全紧急事故处理预案中的各项准备工作全部落实。安全设施、消防器具全部准备到位。防毒面具发放到个人，呼吸式防毒面具发放到控制室，便携式一氧化碳检测报警器发放到生产班组。车间准备好应急药品，特别是医用氧钢瓶。联系好安全生产部、保卫部和医院，做到安全应急处理渠道顺畅。八、系统联动试车空分系统所使用的原料主要是空气，没有其它物质，所以空分系统的空负荷试车和负荷试车可以同时进行。造气和精制系统的空负荷试车用氮气作

10、为介质按照正常操作程序测试系统，然后转入正式投料试车，试车采用一级冶金焦炭作为造气炉的原料，生产出来的合格一氧化碳作为100吨级羰基铁系统试车的气体原料。8.1空分系统试车8.1.1工艺流程叙述空气分离的基本原理是利用液化空气中各组分的沸点不同进行精馏，分离氮、氧。空分系统根据造气炉运行的台数不同，采用KDON-（150-250）/（300-600）变工况操作，当开一至两台造气炉时，采用150/300工况运行，两台空压机、一台氧压机、一台氮压机运行，生产150Nm3氧气和300Nm3氮气，当开三至四台造气炉时，采用250/600工况运行，三台空压机、两台氧压机、两台氮压机运行，生产250Nm3

11、氧气和600Nm3氮气。原料空气经过过滤器除去灰尘及其它有机杂质后进入压缩机，压缩至0.7Mpa，然后进入空气预冷系统。在预冷系统中降温至8-10，分离水分后进入分子纯化器，除去二氧化碳，碳氢化合物及残留水分。空气净化后温度在14左右。进入分馏塔冷箱中，空气直接去换热器与返流气体（氧，氮，污氮）换热，换热后空气温度降至-172左右，引入下塔，少部分（3.8%左右）空气从换热器中部抽出，进入透平膨胀机，制冷后进入上塔中部（制冷前温度-157，制冷后-174）。在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液体，上升气氮在冷凝器中液化，同时冷的低压侧液氧被汽化。部分液氧作为下塔回流液，另外一部分液态氮经过冷气

12、过冷后送如上塔顶部。液空经过冷气过冷后进入上塔中部作为回流液。纯氧从上塔下部引出，并在换热器中换热后，送往界外。纯氧从上塔顶部引出，经过冷器和换热器复然后送往界外。部分污氮从上部抽出，经过冷器和换热器换热后，作为分子筛的再生气源。工艺流程图见附件18.1.2 工艺过程中的设备及工艺指标8.1.2.1无油活塞式空气压缩机 3套 序号技术要求技术参数单位备注1型号:LW-11/72排气量：11m3/min(吸入状态)3排气压力：0.7MPa(G)4末级排气温度:405电机功率:65KW6电压/相位/频率:380V/三相/50Hz7额定转数:500r/min8主机外型尺寸(L×W×

13、;H)2430×1400×1880mm9机主净重:3816KG10冷却水用量:5m3/hr11制造商哈氧8.1.2.2空气预冷机组 1套 序号技术要求技术参数单位备注1型号:UF-2000/72处理空气量：2000Nm3/hr3空气进预冷器压力0.7MPa(G)4空气进预冷器温度405空气出预冷器温度:586制冷量10kW7电机功率13.5HP8冷却水用量6.8T/hr9冷却水压力0.4Mpa10外形尺寸2100×1060×1540m m11机组重量980KG12制造商杭州日丰空气处理设备有限公司8.1.2.3分子筛纯化器系统 1套 序号技术要求技术参数

14、单位备注1型号HXK-2000/72处理气量2000Nm3/hr3工作压力0.7MPa(G)4吸附剂种类规格 13X, 4×8目球型5吸附筒材质 16MnR6管路材质 20#7切换时间8小时8切换方式：手动9再生气介质： 富氧空气10电加热器容量： 45KW分大小组控制(平均15Kw)11制造商哈氧8.1.2.4 分馏塔 1套 序号技术要求技术参数单位备注 1型号FON-250/600 2加工空气量2000Nm3/h 3氧气产量150-250Nm3/h 4氧气纯度99.6%O2 5氮气产量300-600Nm3/h 6氮气纯度99.99%N2 7液氧纯度99.6%O2 8外形尺寸(L&

15、#215;W×H)2400×2000×15600m m9绝热材料材质珠光砂保温材料10精馏塔探伤处理X射线100%探伤11塔结构材料铝制筛板塔12冷箱外壳材料Q235-A13制造商哈氧8.1.2.5气体轴承透平膨胀机 2 套(一用一备)序号技术要求技术参数单位备注1轴承气耗量40Nm3/h2密封气耗量25Nm3/h3仪表空气过滤器材质 0Cr18Ni94空气质量-60尘粒15轴承气体过滤器材质铝镍合金尘粒16制造商哈氧8.1.2.6 氧气压缩系统 1氧气压缩机 2套 序号技术要求技术参数单位备注1型号:ZW-3/82排气量：180m3/h3排气压力：0.8MPa(

16、G)4末级排气温度:405电机功率:25KW6轴功率:19KW7电压/相位/频率:380V/三相/50Hz8额定转数:495r/min9主机外型尺寸(L×W×H)2300×1910×2255mm10机主净重:1700KG11冷却水用量:5.5m3/hr12制造商哈氧2 氧气缓冲罐 1台序号技术要求技术参数单位备注1型号:ZG-5/0.22工作介质:氧气3公称体积：5m34储存压力0.02MPa(G)5储存温度406外形尺寸(L×W×H)1400×5×4100m m7设备重量900kg8.1.2.7 氧气储罐 1台序

17、号技术要求技术参数单位备注1型号:ZG-30/82工作介质:氧气3储存气量：30m34储存压力0.8MPa(G)5储存温度406外形尺寸(L×W×H)2200×10×9000m m7设备重量5400kg8制造商哈氧 8.1.2.8氮气压缩系统 1套1 氮气压缩机 2套 序号技术要求技术参数单位备注1型号:ZW-6/82排气量：360m3/h3排气压力：0.8MPa(G)4末级排气温度:405电机功率:45KW6轴功率:38KW7电压/相位/频率:380V/三相/50Hz8额定转数:550r/min10机主净重:1700KG11冷却水用量:5.5m3/hr

18、12制造商哈氧2 氮气缓冲罐 1台序号技术要求技术参数单位备注1型号:ZG-5/0.22工作介质:氮气3公称体积：5m34储存压力0.02MPa(G)5储存温度406外形尺寸(L×W×H)1400×6×4100m m7设备重量900kg8.1.2.9 氮气储罐 2台序号技术要求技术参数单位备注1型号:ZG-60/82工作介质:氮气3储存气量：50m34储存压力0.8Mpa(G)5储存温度406外形尺寸(L×W×H)2600×16×12960m m7设备重量16260kg9制造商哈氧8.1.3 空分系统开车空分系统先

19、按150/300工况试车，即两台空压机、一台氧压机、一台氮压机工作，待此工况运转正常后再按250/600工况调整，即三台空压机、两台氧压机、两台氮压机全部工作，也就是系统满负荷运行。（一）开车前的设备试运转和系统吹扫试漏在系统启动前，要对每一台动力设备按照设备说明书进行调试，对压缩机的传动部件、转动部件进行检查、加油，保证空压机、氧压机和氮压机运转正常。系统安装完毕后要对管道和设备进行吹扫，吹除杂物，用工作压力1.2倍的压力对系统进行气密性试验，检查系统的漏点，特别是对分馏塔内部的管线进行仔细检查，保证无漏点。待所有的漏点消除后启动系统，进行正式开车。（二）：设备启动1.空压机启动：对空压机进

20、行盘车，手摇油泵，对机器供油，待油压达到正常值时，即结束。开启全部放空阀，启动压缩机。逐渐关闭排放阀，缓慢升压，在升压过程中，检查压缩机有无异常情况。待压缩机工作正常时，两台压缩机出口流量达到1320m3/hr，出口压力达到0.7Mpa，温度低于40。2.预冷机组启动：按照预冷机组操作规程启动，在启动过程中，逐渐开启V-101，直至全开。待预冷机组工作正常后，从压缩机排出的空气进入预冷机组进行预冷，使空气冷却到8-10。3.纯化器启动和分馏塔启动：纯化器启动与预冷机组同时进行，全开纯化器出口阀门V-1210、V-1219，微开纯化器入口阀V-1205（对应开启V-1201）或V-1206（对应

21、开启V-1202），向吸附筒内导气，进气要慢，导气时间约10分钟左右，直至压力达到要求。当预冷机组排气温度其达到20以下时使，气体通过电炉缓慢向吸附筒内导气，直至再生气量满足要求后，即可开启电炉。纯化器需要工作一个周期（8小时），检查吸附后的空气中CO2含量合格后，方可向塔内送气。缓慢开启去主换热器阀门V-103、在压缩机排压稳定的情况下，但PI-101为0.7Mpa时，微开主换热器后去下塔的阀门V-12，缓慢向下塔送气，直至下塔压力达到要求，即可开启纯氧管线放空阀V-108、纯氮管线放空阀V-109，同时关闭去贮罐阀门V-106、V-107。全开V-1、V-2、V-9（下塔去上塔阀门），向上

22、塔送气，逐渐开V-8（观察上塔调整V-8），调整V-108、V-109。使PIS-10的值为0.04Mpa。4.膨胀机启动：开启膨胀机放空阀V-409、V-410，开启轴承气管线上的阀门V-5、V-6、V-10、V-7。适当开启V-3、V-4，打开电阀慢慢开启V-3、V-4，使膨胀机转速平稳升至额定转速为止。通过调节V-108、V-109，适时调整上塔压力。随着塔内温度的降低，膨胀机转速将下降，适时调整V-3、V-4直至全开。V-302、V-13适当开启，到管道结霜为止，将其关闭。（二）：正常工作1.设备冷却阶段：膨胀机启动，即算冷却开始。让膨胀气主要进入上塔，将上塔尽快冷却，随着塔内温度的降

23、低，塔内进气量增大。调整主换热器去膨胀机阀门V-11、V-10，调整进气温度，当温度达到要求时，最终关闭V-10，调整V-7使部分空气进入上塔。适时调整V-8，保证上塔压力随着温度继续下降，逐渐关闭V-8。2.设备积液阶段：随着液空、液氮的来临，尽量将液体送入上塔，使上塔慢慢建立精溜工况（即阻力增加液面增长）。第一次开车液面达到50mm时，液体全部排出，重新积液。3.调纯阶段：用V-1、V-2、V-9阀门开、关度调整上塔工况的运行，氮气产量超过400m3/h以上时，可关闭V-9。当阻力不再增大，说明产品气体纯度基本接近正常，此时可以启动氧压机、氮压机向外送气。（三）：氧压机、氮压机启动：在分馏

24、塔加温和冷却阶段，对氧压机、氮压机进行单体试车，氧压机、氮压机试车必须按照氧氮压机操作规程进行。启动氧氮压机向贮罐送气，置换氧气和氮气贮罐，使贮罐内气体纯度达到使用要求。至此，空分系统开车完成，进入正常运行阶段。整个空分系统从启动到产出合格气体，大概需要72小时左右。在150/300工况运转正常后，可以根据生产需要再调整250/600工况，或者在主系统停车过程再调250/600工况，其调整过程与150/300工况基本相同，只是要整个系统全部启动，实现满负荷运转。空分系统的生产成本主要是电耗，所以在试车过程中主要考核此项指标。82 造气及精制系统试车 造气工序共有四台造气炉，本次开车计划逐台启动

25、，即一台炉生产正常后再开第二台，直到四台炉全部启动，使系统达到满负荷生产，按设计合同要求，逐项指标进行考核。整个工艺流程图见附件2。8.2.1 工艺原理及流程简述 100#造气工序：参看造气工序管道及仪表流程图（图号：TC0706-32-101）。原料焦碳经电动葫芦（L101）送至一氧化碳发生炉（F101AD），炉底通入氧气，使焦碳燃烧生成二氧化碳，燃烧温度在1500左右，当二氧化碳上升时遇到上层红热的焦碳层而还原成一氧化碳，还原温度在1000左右，其主要化学反应式为：C+O2=CO2+409.05KJC+CO2=2 CO-160.35KJ一氧化碳从炉中进入水洗塔（T101AD），由来自循环水

26、站的水洗涤，水洗后的一氧化碳气进入一氧化碳气柜（V102），经气柜后送200#脱硫压缩工序。一氧化碳发生炉（F101AD）夹套冷却由软水冷却器（E101）、软水循环泵（P101）、软水高位槽（V101）组成的系统保证。单台造气炉的粗煤气量约为120Nm3/hr左右。 200#脱硫压缩工序：参看脱硫压缩工序管道及仪表流程图（图号：TC0706-32-201）。来自气柜的粗产品气，进入静电除尘(M201AB)除去其中所含的绝大部分粉尘和焦油杂质，静电除尘(M201AB) 可单独使用,也可串联使用。 除尘后气体在氧化铁脱硫罐(T201A,B)中进行脱硫, 两脱硫罐可单独使用,也可串联使用, 也可并联

27、使用，脱除H2S后气体（H2S含量低于5ppm）经压前缓冲罐（V202）进入压缩机（C201AB）压缩至0.67Mpa去300#脱硫脱氧工序。300#精制工序参看精制工序管道及仪表流程图（图号：TC0706-32-301）。从200#来粗产品气在水解加热器中加热到150左右进行水解转化，之后进行在水解催化剂作用下粗产品气中大部分羰基硫被转化成硫化氢，然后进入氧化铁脱硫罐进行脱硫，共有两级脱硫（R302AB和 R304AB），一级和二级脱硫罐均为两个脱硫罐，可单独使用,也可串联使用, 也可并联使用。脱硫后的气体中硫化氢含量为1ppm。此段工序重点考察脱硫剂的脱硫效果，因为脱硫剂半年左右就要更换一

28、次，总量为33吨，约10万元，如果脱硫效果好，可以大大简化此段工序，为节约生产成本做好准备。脱硫后气体进行脱氧，脱氧后的气体（氧气含量为0.1%），返回到200#压缩机的三级压缩，压缩至1.3Mpa，进入到400#进行变压吸附脱碳。400#变压吸附（PSA）脱碳工序粗产品气中的二氧化碳，采用5-1-2变压吸附工艺技术，变压吸附的操作步骤有：吸附（A）、均压降（D1、D2、D3）、逆放（D）、抽真空（V）、均压升（R1、R2、R3）、终充（RR）等，各步骤的过程及作用如下：AAD1D2D3DVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVRR3RR2RR1RRCADD1DD2DD3DDBADD1DD2D

29、D3DDDR3RR2RR1ADD1DD2DD3DDED1D2D3DRR3RR2RR1RRRRRRRRRRA500#造气循环水站工序参见工艺流程图(图号：TC0706-32-501）造气循环水含有大量的煤灰且温度较高，如要循环使用就必须除去大量煤灰和降温。来自100#造气工序洗气后的含尘热水经回水沟与来自加药装置M501的絮凝剂混合后流入平流沉淀池，含尘热水在平流沉淀池通过自由沉降除去大部分煤灰后溢流至热水池，由热水泵P501A，B送往冷却塔T501降温后流入斜板分离器X501进一步除去水中煤灰后溢流至冷水池，然后经冷水泵加压后，送往100#造气工序。在平流沉淀池和斜管分离器中沉淀的煤灰通过潜污

30、泵抽出至晾晒池晾干。8.2.2工艺预期指标8.2.2.1 100#指标仪表位号名称操作指标FIC/101 AD进炉子氧气量70Nm3/hFI/103 AD进炉子夹套冷却水量40t/hFI/104 AD进水洗塔洗水量25/hTI/101软水冷却器出口温度60TI/102AD炉子夹套冷却水出口温80TI/103AD炉子出口温度350TI/104 AD水洗塔出口温度40PICA/101氧气压力0.3MPaPI/102AD炉子出口压力0.01MPaLI/101气柜液位3090%LI/102软水高位槽液位4080%AI101粗煤气中氧气含量02%粗煤气组分（V%）COCO2H2O2SCH4H2ON2+A

31、r86.61454.17491.15130.18780.30030.09597.28560.1895单台造气炉粗煤气流量约为120NM3/HR。含尘量：800mg/Nm38.2.2.2 200#脱硫压缩工序指标仪表位号名称操作指标FIC/201压缩机三段出口流量200Nm3/hTI/201压前缓冲罐温度40TI/202ab压缩一段出口温度135TI/203 ab压缩二段进口温度40TI/204 ab压缩二段出口温度135TI/205二段出口缓冲罐温度90TI/206 ab压缩三段出口温度135TIC/207三段出口缓冲罐温度40PIC/201压前缓冲罐压力0.001MPaPI/202AB压缩一

32、段出口压力0.18MPaPIA/203压缩二段出口压力0.7MPaPICA/204压缩三段进口压力0.65MPaPIA/205压缩三段出口压力1.3MPaLI/201V202液位<30%A-202AB脱硫罐出口气硫化氢5ppm8.2.2.3 300#脱硫脱氧工序仪表位号名称操作指标TI/301水解加热器出口温度80150TI/302一级水解器出口温度80150TI/303二级水解器进口温度80150TI/304二级水解器出口温度80150TI/305水解冷却器出口温度40TI/306脱氧加热器出口温度80150TI/307脱氧器出口温度80150TI/308水解冷却器出口温度40PI/3

33、01一级脱硫罐出口压力0.65MPaPI/302二级脱硫罐出口压力0.62MPaPI/303脱氧冷却器出口压力0.55MPaLI/301V301液位<30%LI/302V302液位<30%A-301AB一级脱硫罐出口气硫化氢1ppmA-302AB二级脱硫罐出口气硫化氢1ppmA-303脱氧冷却器出口气O2<0.1%混合气体组分（V%）COCO2H2O2SCH4H2ON2+Ar91.2085.01840.9123-0.10142.55970.2002混合气量约为114NM3/HR。8.2.2.4 400#变压吸附脱碳工序仪表位号名称操作指标吸附压力、时间1.3Mpa、240S一

34、均降压力、时间30S二均降压力、时间30S三均降压力、时间30S逆放压力、时间30S抽真空压力、时间180S三均升压力、时间30S二均升压力、时间30S一均升压力、时间30S终充压力、时间180SFI401成品气流量80NM3产品气组分（V%）单位COCO2H2CH4N2O2H2O合计产品COv%98.73510.03190.95640.04250.23010.00240.0017100.008.2.2.5 500#造气循环水工序污水水质指标污水处理量120m3/h悬浮物2g/LPH值68.5清水水质指标悬浮物50mg/LPH值 69冷却塔进水温度：42±1出水温度：32±

35、1絮凝剂38L/h聚合氯化铝8.2.3 试车过程8.2.3.1 氮气空负荷试车首先用氮气代替氧气作为工艺气体。按照附件4操作规程的步骤用氮气模拟各个工艺参数拉通系统，主要测试100#氧气流量调节阀，200#压缩机的压力和流量调节及运行， 400#变压吸附过程各个程控阀的时序控制，按正常生产条件调节好。催化剂、吸附剂待试车后装填。在氮气空负荷试车的同时要对100#、200#、300#和400#进行氮气置换，直到系统中氧气含量低于0.5%。然后转入投料试车阶段。8.2.3.2 带负荷试车8.2.3.2.1 100#点炉试车（一）通知界外送仪表空气、循环冷却水、一次水、蒸汽、氧气。（二）100#和5

36、00#系统充水:（1）启动软水处理系统，向炉子夹套系统加水至软水高位槽60%液位。（2）向水洗塔水封罐注满水。（3）向200M3湿式气柜加满水。（4）向冷水池和热水池加水至80%液位。（5）向反应池和分离沉淀池加满水。（二）投料试车步骤1装料运行：a. 用电动葫芦将备好的焦炭装入造气炉顶部的料仓（焦碳用一批，干燥一批）。b. 初始装料，打开发生炉炉门，在炉膛底部装入惰性氧化铝球（填到与炉门口齐平的高度），然后再铺一层引火用木柴（300mm），装上约250公斤焦炭。c. 通知制氧站送氧，待氧气压力稳定后，准备通氧。d. 关闭水洗塔去气柜阀门，开启水洗塔塔顶气体出口管道上放空阀门。e. 点燃引火烧

37、柴，同时开启发生炉顶部加料口通气排烟。可通入少量氧气（25m3/h）助燃。f. 启动500#的水泵，并打开T101AD洗涤水阀使水在100#、500#之间循环。g. 启动100#的P101AB，并打开F101AD夹套水阀使水在E101、P101和F101AD之间循环。在最初点火引燃阶段，不要将炉壁夹套水阀全开，筒壁温度低不易将焦炭引燃。h. 从道门口观察有较大面积的焦碳燃烧发红，再补加焦炭约100公斤，关闭炉门、炉盖，封炉结束。i. 造气炉加料原则是：炉膛内焦炭加足（料层高度为）后，在储料仓内各储备一斗。即：一次上三斗炭，以便减少开炉盖的次数。当一氧化碳符合粗气工艺指标后，关闭水洗塔塔顶气体出

38、口管道上放空阀门，开启水洗塔去气柜阀门。发生炉是间歇操作，出口气体温度的变化与气体中CO含量变化是相关联的，在每台发生炉投料时就应做好运行记录，找到气体温度、组成以及每次进料反应时间的关联规律，以便实现准确控制运行周期，提高产气量，减少取样分析频率，减少有毒气体的散放。还要记录从点炉到产出合格气体的时间以及此段时间内消耗的焦炭和电耗。j. 调整E101冷却水，使炉子夹套进口冷却水水温保持在80左右。维持较高的壁温，有利于反应进行，炉膛加料是间歇操作，壁温也随着周期变化，控制夹套水量的阀门需要耐心调整到一定开度后不动，使筒壁水温在80左右随着操作周期波动。4补炭、加料发生炉出口温度到达约380时

39、，说明炭层高度下降，红热燃烧层上升（即还原层厚度减薄），补炭操作分两个阶段：补炭阶段：当储料仓内有存料时，可不停氧气，直接将第二储料仓的炭加入炉膛，再将第一储料仓内的焦炭存入第二料仓，烘干备料。加料阶段：当两个料仓中的物料都加完时，须停炉加料。设计考虑34小时补一次炭。注意:加料操作必须两人配合，动作准确迅速。同时带好防毒面具，佩戴好便携式CO检测报警器，做好厂房通风。5停炉卸灰：需要停炉清灰的条件：（1） 氧气量不减少的情况下，单台炉子产气量越来越小；（2） 氧气加不进去，喷嘴阻力增加；（3） 加焦量越来越少。第二料仓的放料阀开启困难，有明显的阻力，说明焦炭已经堆到卸料口处。清灰结束后，重新

40、点炉恢复生产。8.2.3.2.2 200#试车当湿式气柜充满50%气体时,启动200#试车步骤，按照此段工序的工艺参数调试。a. 打开200#电除尘水封至压缩机间所有气路阀门，两个电除尘器采用串联，脱硫罐只用一个。b. 按电除尘器的操作规程启动电除尘器。c. 打开压缩机内二段出口至三段进口阀门、二回一阀门、三回二阀门。d. 打开压缩机冷却水阀门，按压缩机厂家提供的操作规程启动压缩机e. 压缩机启动后，打开压缩机三段进口至一段压力调节阀和压缩机三段出口至三段进口流量调节阀，关闭压缩机内二回一阀门和三回二阀门，控制三段进口至一段压力调节阀将三段进口压力控制在0.55Mpa，控制三段出口至三段进口流量调节阀将流量暂时控制为0。f. 待压缩机稳定运行一段时间后，即可通知启动300#工序。8.2.3.2.3 300#试车a 开300#蒸汽和冷却水阀门，使蒸汽和冷却水分别通过水解加热器和水解冷却器，使气体在要求的工艺参数条件下进行水解、脱硫和脱氧。b 300#主要是脱除所气体中的硫和氧，所以此段工序主要考核硫和氧含量，当氧含量低于