两级圆柱斜齿轮减速器课程设计

1、广西科技大学课 程 设 计 资 料姓 名： 余超逸 系 别： 机械工程学院 班 级： 机械Y137 专 业： 机械工程（数控方向）指导教师： 靳龙 日 期： 资 料 内 容： 1、课程设计装配图（A1）一张 2、课程设计零件图（A3）两张 3、课程设计说明书一本 0机械设计课程设计说明书姓名： 余超逸 系别： 机械工程学院 班级： 机械Y137 学号： 201300107242 指导老师： 靳龙 机械设计课程设计题目题目名称：设计两级圆柱齿轮减速器说 明： 此减速器用于热处理车间零件清洗传送带的减速。此设备两班制工作，工作期限十年，户内使用。传送简图如下：技术参数已 知 条 件数 据 号123

2、45678鼓轮直径（mm）300330350350380300360320传送带运行速度（m/s）0.630.750.850.80.80.70.840.75传送带从动轴所需扭矩（Nm）7006706509501050900660900机械设计课程设计任务书一、本任务书发给 机械Y137 班学生 余超逸 二、请按计划书指定数据组号 4 的第 2 个数据进行设计(见附页)。三、本任务规定的设计计算包括下列各项：1、 传动装置总体设计计算；2、 各传动零件的设计计算；3、 一根轴设计计算；4、 一对轴承的设计计算；5、 各标准零件的选择；四、本任务书要求在答辩前完成1、 主要部件的总装配图一张（A1

3、）；2、 典型零件图2张（A3）；3、 20页左右的设计设计说明一份； 五、答辩时间 年 月 日到 月 日目 录一， 传动方案分析2二， 选择电动机2三， 计算传动装置的运动及动力参数 4四， V带传动的设计计算 5五， 斜齿轮圆柱齿轮传动设计及校核8（一） 高速级8（二） 低速级19六， 轴的设计30（一） 中间轴30（二） 输出轴31（三） 主动轴33七， 低速轴的校核35八， 滚动轴承的选择及计算37九， 键的选择及校核计算40十， 箱体的设计41十一， 润滑、密封装置的选择及设计44十二， 参考资料目录45设计计算及说明结果一，传动方案分析为了估计传动装置的总传动比范围，以便选择合适的

4、传动机构和拟定传动方案，可先由已知条件计算其驱动传送带主动轴鼓轮的转速nw ,及 一般常选用同步转速为1000r/min或1500r/min的电动机作为原动机，因此传动装置总传动比约为11或16。根据总传动比数值，可初步拟定出以二级传动的传动方案。即采用两级圆柱齿轮减速箱的展开式。该方案一般采用斜齿轮，其总传动比较大，结构简单，制造成本也较低，应用最广。由于齿轮相对于轴承为不对称布置，因而沿齿宽载荷分布不均匀，要求轴有较大刚度。二，选择电动机1，电动机类型和结构型式按工作要求和工作条件，选用一般用途的Y(IP44)系列三相异步电动机。它为卧式封闭结构。2，动机功率的选择(1)工作机所需的功率由

5、本书p.7式(2-2)(2)电动机输出功率Pd 由本书P.7表2-4查取V带传动，滚动轴承，齿轮传动，弹性联轴器，滑动轴承的效率分别为， ， ，由因为传送带的效率为，则传动装置总效率为：设计计算及说明结果 则，(3)电动机额定功率Ped由本书p.196按表20-1确定电动机额定功率为。3，电动机的转速 为了便于选择电动机的转速，先推算电动机转速的可选范围。由本书p.4查得V带传动常用传动比范围iv=24,单级圆柱齿轮传动比范围i2=36,传送带传动比i3=1,则电动机转速可选范围为 可见同步转速为1000r/min ,1500r/min 和3000r/min的电动机均符合。这里初步选分别为10

6、00r/min和1500r/min的两种电动机进行比较，如下表： 方案电动机型 号额定功率( kW)电动机的转速(r/min)电动机的质量(kg)同步满载1Y112M1-4415001440432Y132M1-641000960734，计算传动装置总传动比和分配各级传动比(1)传动装置总传动比 ，(2)分配各级传动比取V带传动的传动比iv=2.5 ，则两级减速箱的传动比为： , , 设计计算及说明结果 由上述各式子可解得， ， 因为所得的iF和iS的值符合一般圆柱齿轮传动比的常用范围，故可选方案1；又因为方案2得出的iF和iS的值不符合一般圆柱齿轮传动比的常用范围，所以不选。三，计算传动装置的

7、运动和动力参数1,各轴的转速设电动机的轴为0轴，减速箱的高速轴为1轴，中速轴为2轴，低速轴为3轴，则各轴的转速为：2,各轴的输入功率按电动机额定功率Ped计算各轴输入功率，即3,各轴的转矩设计计算及说明结果将以上计算结果整理后列于下表，供以后计算使用：项目电动机轴0高速轴1中速轴2低速轴3转速（r/min）144057613843功率（kw）43.843.693.54转矩（N·m）26.5363.67255.36786.21四，V带传动的设计计算1, 确定计算功率Pca Pca=KA×P由表8-7（P156,机械设计第七版 高等教育出版社, 该书以下简称课本）可知

8、：KA=1.2由电动机选型可知: P=4 kw 2, 选择V带的带型根据传动的形式，选用普通V带；再根据Pca、n1，由课本p.157图8-11知：确定选用A型V带。3, 确定带轮的基准直径dd并验算带速v。(1)初选小带轮的基准直径dd1。由课本p.155157表8-6和表8-8，取小带轮的基准直径dd1=90mm。(2)验算带速v。 按课本p.150式8-13验算带的速度 设计计算及说明结果因为 ，所以所选的带速合适。(3) 确定大带轮的基准直径。 根据课本p.150式8-15a，计算大带轮的基准直径dd2。 根据课本p.157表8-8，圆整为(4)确定V带的中心距a和基准长度Ld。1)根

9、据课本p.152式8-20，得故得， 初步定中心距为：2)由课本p.158式8-22计算带所需的基准长度。 由课本p.146表8-2选带的基准长度Ld=1430mm。3)按课本p.158式8-23计算实际中心距a 。 根据课本p.158式8-24可得中心距的可变化范围为： 所以中心距的变化范围为：442mm506mm。(5)验算小带轮上的包角1 设计计算及说明结果 (6)计算带的根数Z1)计算单根V带的额定功率Pr 由dd1=90mm和n1=1440r/min，查课本p.152表8-4a得 根据，和A型带，查课本p.153表8-4b得，查课本p.155表8-5可以得 ，查课本p.146表8-2

10、得，于是得， 2)计算V带的根数Z ，所以Z取5根。(7)计算单根V带的初拉力的最小值(F0)min由课本p149表8-3得A型带单位长度质量q=0.106kg/m所以由课本p.158式8-27得， 应使带的实际初拉力(8)计算压轴力Fp由课本p.159式8-28可得压轴力的最小值为： 五，斜齿圆柱齿轮传动设计设计计算及说明结果 1、高速级已知输入功率，齿数比为，小齿轮的转速为576r/min，由电动机驱动，使用期为10年（每年工作300天），两班制，输送机连续单向运转。（1）选定齿轮类型、精度等级，材料及齿数1）选用闭式斜齿圆柱齿轮传动。2）该减速器为通用减速器，速度不高，故选用7级精度。3

11、)因传递功率不大转速不高，由课本p191表10-1选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。4)选小齿轮齿数，大齿轮，取。5） 选取螺旋角。初选螺旋角6） 压力角（2）按齿面接触疲劳强度进行设计计算由设计公式进行计算，即1）小齿轮转矩2）试取载荷系数3）由课本p206图10-选取区域系数设计计算及说明结果4) 由课本p202表10-5查得材料弹性影响系数5）由课本p206表10-7选取齿宽系数6）由课本p202式（10-9）计算接触疲劳强度用重合系数 7）由课本p219式（10-23）可得螺旋角系数 8)由课本

12、p210图10-21d按齿面的硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限，大齿轮的接触疲劳极限9）计算应力循环次数设计计算及说明结果10）由课本p207图10-19查得接触疲劳寿命系数 11）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1，则取较小的作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即 12）试算小齿轮分度圆直径13）计算圆周速度v14）计算齿宽15）计算载荷系数根据齿轮工况，查课本p192表10-2得设计计算及说明结果根据v=1.238m/s,7级精度，由课本p194图10-8查得动载系数齿轮的圆周力，,由课本p195表10-3查得齿间载荷分配系数由课本p197表10-4用插值法查得7级精度、小齿

13、轮相对支撑非对称布置时，则接触强度载荷系数16）按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径相应的齿轮模数（3）按齿根弯曲疲劳强度设计 1）试算齿轮模数，即 2）试选用载荷系数3） 由式（10-20），可得计算弯曲疲劳强度的重合度系数设计计算及说明结果 由式（10-19），可得计算弯曲疲劳强度的螺旋角系数 4）计算当量齿数查课本p200图10-17和10-18得齿形系数和应力修正系数,， 5）计算弯曲疲劳许用应力由课本p208图10-22查得弯曲疲劳寿命系数=0.90，=0.92取疲劳强度系数由课本p211图10-24c查得齿轮的弯曲疲劳强度极限 按脉动循环变应力确定许用弯曲应力6）计算大小齿轮的并加

14、以比较 大齿轮的数值大，所以 设计计算及说明结果7）模数（2）调整齿轮模数圆周速度v齿宽b 齿高h及宽高比 2）计算实际载荷系数根据，7级精度，由图10-8查得动载荷系数计算分配系数，由课本p195表10-3查得齿间载荷分配系数由课本p197表10-4用插值法查得结合查图10-13，得设计计算及说明结果则载荷系数为3）由式(10-13)，可得按实际载荷系数算得的齿轮模数 对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，从满足弯曲疲劳强度出发，从标准中就近取。但是为了同时满足齿面接触疲劳强度，需按接触强度算得的分度圆直径，来计算应有的齿数：故取，则，取和互为质

15、数。4.几何尺寸计算1）计算中心距将中心距圆整为2）按圆整后的中心距修正螺旋角3） 计算大、小齿轮的分度圆直径 设计计算及说明结果4）计算齿轮宽度 考虑不可避免的安装误差，为了保证设计齿宽b和节省材料，一般将小齿轮略加宽（5-10）mm，既取，而使大齿轮的齿宽等于设计齿宽，既5. 圆整中心距后的强度校核1）齿面接触疲劳强度校核 由上可知，由图10-8选取 查表10-3得查表10-4得则设计计算及说明结果其中,满足齿面接触疲劳强度条件。2）齿根弯曲疲劳强度校核其中，, 查图10-13，得设计计算及说明结果查课课本图10-17和10-18得齿形系数和应力修正系数,，设计计算及说明结果齿根弯曲疲劳强

16、度满足要求，并且小齿轮抵抗弯曲疲劳破坏的能力大于大齿轮。6.主要设计结论齿数、，模数，压力角，螺旋角，变位系数，中心距，齿宽、。小齿轮选用40Cr（调质），大齿轮选用45钢（调质）。齿轮按7级精度设计。1）计算齿顶高、齿根高、齿全高、顶隙： 2)计算齿顶圆直径、齿根圆直径设计计算及说明结果3）齿轮旋向：小圆柱斜齿轮左旋，大圆柱斜齿轮右旋。（4）大齿轮结构设计因为齿轮齿顶圆直径大于160mm，而又小于500mm，故以选用腹板式结构为宜。有关尺寸按课本p231图10-37推荐用的结构尺寸设计。2、低速级齿轮设计计算已知输入功率，齿数比为=，小齿轮的转速为138r/min，由电动机驱动，使用期为10

17、年（每年工作300天），两班制，输送机连续单向运转。（1）选定齿轮类型、精度等级，材料及齿数1）选用闭式斜齿圆柱齿轮传动。2）该减速器为通用减速器，速度不高，故选用7级精度。3）因传递功率不大转速不高，由课本p191表10-1选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。4）选小齿轮齿数，大齿轮，取。7） 选取螺旋角。初选螺旋角8） 压力角（2）按齿面接触疲劳强度进行设计计算由设计公式进行计算，即1）小齿轮转矩设计计算及说明结果2）试取载荷系数3）由课本p206图10-选取区域系数4) 由课本p202表10-5查得

18、材料弹性影响系数5）由课本p206表10-7选取齿宽系数6）由课本p202式（10-9）计算接触疲劳强度用重合系数 7） 由课本p219式（10-23）可得螺旋角系数 8) 由课本p209图10-21d按齿面的硬度查得， 设计计算及说明结果小齿轮的接触疲劳强度极限，大齿轮的接触疲劳极限9）计算应力循环次数10）由课本p208图10-23查得接触疲劳寿命系数 11）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1，则取较小的作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即 12）试算小齿轮分度圆直径13）计算圆周速度v14）计算齿宽设计计算及说明结果15）计算载荷系数根据齿轮工况，查课本p192表10-2

19、得根据v=0.476m/s,7级精度，由课本p194图10-8查得动载系数齿轮的圆周力，由课本p195表10-3查得齿间载荷分配系数由课本p197表10-4用插值法查得7级精度、小齿轮相对支撑非对称布置时，则接触强度载荷系数16）按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径相应的齿轮模数（3） 按齿根弯曲疲劳强度设计 1） 试算齿轮模数，即 2）试选用载荷系数 设计计算及说明结果4） 由式（10-20），可得计算弯曲疲劳强度的重合度系数： 由式（10-19），可得计算弯曲疲劳强度的螺旋角系数： 4）计算当量齿数查课本p200图10-17和10-18得齿形系数和应力修正系数,， 5）计算弯曲疲劳许用应力

20、由课本p208图10-22查得弯曲疲劳寿命系数=0.9，=0.92取安全系数由课本p211图10-24c查得齿轮的弯曲疲劳强度极限 按脉动循环变应力确定许用弯曲应力6）计算大小齿轮的并加以比较 设计计算及说明结果大齿轮的数值大，所以 7） 模数（2） 调整齿轮模数圆周速度v齿宽b 齿高h及宽高比 2）计算实际载荷系数根据，7级精度，由图10-8查得动载荷系数由下列公式，与课本p195表10-3查得齿间载荷分配系数设计计算及说明结果由课本p197表10-4用插值法查得结合查图10-13，得则载荷系数为3) 由式(10-13)，可得按实际载荷系数算得的齿轮模数 对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算

21、的法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，从满足弯曲疲劳强度出发，从标准中就近取。但是为了同时满足齿面接触疲劳强度，需按接触强度算得的分度圆直径，来计算应有的齿数故取，则，取。和互为质数。4.几何尺寸计算1）计算中心距将中心距圆整为2）按圆整后的中心距修正螺旋角设计计算及说明结果3）计算大、小齿轮的分度圆直径4）计算齿轮宽度圆整后取；6. 圆整中心距后的强度校核 1）齿面接触疲劳强度校核 由上可知，由图10-8选取查表10-3得查表10-4得则设计计算及说明结果其中, 满足齿面接触疲劳强度条件。2）齿根弯曲疲劳强度校核其中，, 查图10-13，得设计计算及说明结果查课课本图10-17和1

22、0-18得齿形系数和应力修正系数,，设计计算及说明结果齿根弯曲疲劳强度满足要求，并且小齿轮抵抗弯曲疲劳破坏的能力大于大齿轮。6.主要设计结论齿数、，模数，压力角，螺旋角，变位系数，中心距，齿宽、。小齿轮选用40Cr（调质），大齿轮选用45钢（调质）。齿轮按7级精度设计。1）计算齿顶高、齿根高、齿全高、顶隙：2) 计算齿顶圆直径、齿根圆直径： 3）齿轮旋向：小圆柱斜齿轮左旋，大圆柱斜齿轮右旋。（4） 大齿轮结构设计因为齿轮齿顶圆直径大于160mm，而又小于500mm，故以选用腹板式结构为宜。有关尺寸按课本p231图10-37推荐用的结构尺寸设计。设计计算及说明结果六，轴的设计（一）中间轴（中速轴

23、）1.求得轴上的功率转速 转矩2.初步确定轴的最小直径选取轴的材料为45钢，调质处理。根据课本P366表15-3，取3.轴的结构设计(1)拟定轴上零件的装配方案(2) 根据轴向定位要求确定轴的各段直径和长度首先，确定各段的直径A段:=35mm,与轴承（7207C型角接触球轴承）配合B段：=39mm, 非定位轴肩，与齿轮配合C段：=65.896mm, 齿轮轴上齿轮的分度圆直径D段：=43mm, 定位轴肩=35mm=39mm=65.896mm=43mm设计计算及说明结果E段：=39mm，非定位轴肩F段：=35mm，与轴承（7207C型角接触球轴承）配合然后确定各段距离：A段： =39mm, 考虑轴

24、承（7207C型角接触球轴承）宽度与挡油盘的长度B段：=3mm,根据轴齿轮到内壁的距离及其厚度C段：=72mm,根据齿轮轴上齿轮的齿宽D段：=12mm,因为两齿轮之间的距离应为12mmE段：=46mm, 根据高速级大齿轮齿宽减去2mm（为了安装固定）F段：=39mm，考虑了轴承长度与箱体内壁到齿轮齿面的距离（二）输出轴（低速轴）1.求得轴上的功率转速 转矩2.初步确定轴的最小直径选取轴的材料为45钢，调质处理。根据课本P366表15-3，取输出轴最小直径显然是安装联轴器处轴的直径则按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，根据=39mm=35mm=39mm=3mm=72mm=12mm=46mm=

25、39mm设计计算及说明结果课程设计P162表17-2，选用YL12型凸缘联轴器，其公称转矩为1600000N.mm。半联轴器的孔径，故取，半联轴器与轴配合的毂孔长度。3.轴的结构设计（1）拟定轴上零件的装配方案首先，确定各轴段直径A段: =70mm, 与轴承（7214C角接触球轴承）配合B段: =75mm,非定位轴肩C段: =84mm,定位轴肩D段: =75mm, 非定位轴肩E段: =70mm, 与轴承（7214C角接触球轴承）配合F段: =65mm,按照齿轮的安装尺寸确定G段: =60mm, 联轴器的孔径然后、确定各段轴的长度A段: =46mm,由轴承长度，3，2，挡油盘尺寸B段: =63m

26、m，齿轮齿宽减去2mm，便于安装C段: =8mm, 轴环宽度，取圆整值=70mm=75mm=84mm=75mm=70mm=65mm=60mm=46mm=63mm=8mm设计计算及说明结果根据轴承（圆锥滚子轴承30212）宽度需要D段: =56mm,由两轴承间距减去已知长度确定E段: =44mm, 由轴承长度，3，2，挡油盘尺寸F段: =50mm, 考虑轴承盖及其螺钉长度，圆整得到G段: =105mm,因为轴孔长度，为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的端面上，故取G段长度比略短一些，即=105mm。（三）主动轴（高速轴）1.求得轴上的功率转速 转矩2.初步确定轴的最小尺寸选取轴的材料为4

27、5钢，调质处理。根据表15-3，取则取高速轴最小直径为25mm3轴的结构设计（1）拟定轴上零件的装配方案首先确定个段直径A段：=25mm 由最小直径算出=56mm=44mm=50mm=105mm=25mm 设计计算及说明结果B段：=30mm，根据油封标准，选择毡圈孔径为30mm的C段：=35mm，与7207C角接触球轴承配合，取轴承内径D段：=40mm， 设计非定位轴肩E段：=47.873mm，将高速级小齿轮设计为齿轮轴，考虑依据课程设计指导书p116F段：=40mm, 设计非定位轴肩取轴肩高度h=3mmG段， =35mm, 与7207C角接触球轴承配合，取轴承内径第二、确定各段轴的长度A段：

28、=48mm，因为查得带轮宽度，减2mmB段：=50mm，考虑轴承盖与其螺钉长度然后圆整取50mmC段：=37mm, 与7207C角接触球轴承配合,加上挡油盘长度D段：=89mm, 考虑各齿轮齿宽及其间隙距离，箱体内壁宽度减去箱体内已定长度后圆整得=89mmE段：，齿轮的齿宽F段：，=2-2=10-2=8mmG段：=39mm, 与7207C角接触球轴承配合,加上挡油盘长度=30mm=35mm=40mm=47.873mm=40mm=35mm=48mm=50mm=37mm=89mm=39mm设计计算及说明结果七，低速轴的校核（1）求作用在轴上的力（2）对于7214型角接触球轴承，查得因此简支梁的轴的

29、支承跨距,受力分析见下图。设计计算及说明结果由图得水平面支点受力：易求，垂直面支点受力：易求，根据所得的力画出弯矩图，由图分析可知小齿轮中心线处为危险截面。 求得的水平面和垂直面的合弯矩如下：再画出转矩图，两齿轮间的转矩为：因为转矩为脉动循环，所以符合要求，故安全。设计计算及说明结果八， 滚动轴承的选择及计算（1） 中速轴由设计手册P191表8-33查7207C轴承得轴承基本额定动负荷，基本额定静负荷轴承1的内部轴向力为：轴承2的内部轴向力为：而轴间载荷为可以算出相对轴向载荷运用插值运算得计算式：求得 即由径向载荷和判断系数可求的派生轴向力又因为，所以，靠近大齿轮的轴承，按课本P318表13-

30、6取载荷系数，由课本P317表13-5设计计算及说明结果 查得，。所以当量动载荷为 靠近小轮的轴承，取载荷系数，寿命系数由P317表13-5查得，。所以当量动载荷为综上，轴承基本额定寿命（2） 高速轴 由设计手册P191表8-33查7207C轴承得轴承基本额定动负荷，基本额定静负荷轴承的内部轴向力为：而轴间载荷为可以算得相对轴向载荷 运用插值运算得计算式：求得 即按课本P318表13-6取载荷系数，由课本P317表13-5查得，。所以当量动载荷为：设计计算及说明结果综上，轴承基本额定寿命而减速器的使用寿命为，轴承的寿命明显大于减速器的寿命的三分之一，所以此型号轴承符合要求。故高速轴上选用滚动轴

31、承7207C GB/T 292-2007（3） 低速轴 由设计手册P191表8-33查7214C轴承得轴承基本额定动负荷，基本额定静负荷轴承的内部轴向力为：而轴间载荷为可以算得相对轴向载荷 运用插值运算得计算式：求得 即按课本P318表13-6取载荷系数，由课本P317表13-5查得，。所以当量动载荷为设计计算及说明结果综上，轴承基本额定寿命而减速器的使用寿命为，轴承的寿命明显大于减速器的寿命的三分之一，所以此型号轴承符合要求。故低速轴上选用滚动轴承7214C GB/T 292-2007七、键的选择及校核计算铸铁钢校核方法 ：1 高速轴上与带轮相联处键根据=25mm，选取根据=48mm，则取键

32、联接的组成零件均为钢，=125MPa=125MPa满足设计要求键型号为：GB/T1096键2 中速轴上大齿轮处键根据=39mm，选取根据=46mm，则取键联接的组成零件均为钢，=125MPa满足设计要求键型号为：GB/T1096键3低速轴上）联轴器处根据=60mm，选取根据=105mm，则取键联接的组成零件均为钢，=125MPa满足设计要求键型号为：GB/T1096键2） 联接齿轮处根据=75mm，选取根据=63mm，则取键联接的组成零件均为钢，=125MPa125Mpa满足设计要求键型号为：GB/T1096键十， 箱体的设计减速器的箱体采用铸造（HT200）制成，采用剖分式结构为了保证齿轮佳

33、合质量，大端盖分机体采用配合。1.机体有足够的刚度。在机体为加肋，外轮廓为长方形，增强了轴承座刚度。2.考虑到机体内零件的润滑，密封散热。因其传动件速度小于12m/s，故采用侵油润油，同时为了避免油搅得沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H为40mm。为保证机盖与机座连接处密封，联接凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为。设计计算及说明结果3.机体结构有良好的工艺性。铸件壁厚为10mm，圆角半径为R=5mm。机体外型简单，拔模方便。4.对附件设计（1）视孔盖和窥视孔：在机盖顶部开有窥视孔，能看到 传动零件齿合区的位置，并有足够的空间，以便于能伸入进行操作，窥视孔有盖板，机体上开窥视孔与凸缘一块，有便于机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，用M6紧固。（2）油螺塞：放油孔位于油池最底处，并安排在减速器不与其他部件靠近的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并加封油圈加以密封。（3）油标：油标位在便于观察减速器油面及油面稳定之处。油尺安置的部位不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出.（4）通气孔：由于减速器运转时，机体内温度升高，气压增大，为便于排气，在机盖顶部的窥视孔改上安装通