毕业设计指导-气门摇杆支座的机械加工工艺规程及车φ32外圆两端面的专用夹具设计

1、1零件的分析1.1零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇杆座的结合部。020咒6孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个013mm孔用 m12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使z不转动。气缸盖内每 缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液 压补偿。这种结构可以减少燃油消耗并改善排放.零件图如下所示。该零件是属于箱体零件，典型通过对该零件的重新绘制，知道了得原图的视 图正确、完整，尺寸、公差及技术耍求齐全。该零件上主耍加工面为上端面下端面,左右端面,2x 013mm孔和-o.o6mm以及3mm轴向槽的加工。02°

2、咒6価孔的尺寸精度以及下端而与020mm孔的中心轴线的平行度为0. 05mm 与左右两端面孔的尺寸精度等，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封, 以及2x 013mm孔的尺寸精度，和上下两端面的平行度0. 05mmo1. 3零件的工艺分析由零件毛坯图22得知，其材料为ht200,该材料为灰铸铁，具有较高的强 度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面,2x 013mm孔和他°常切山】 以及3mm轴向槽的加工。20-mm孔的尺寸精度以及下端面0. 05mm的平面度与 左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的

3、传动精度及密封， 2- c13111111孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0. 05mmo因此，需要先以下端 面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基 准，最后加工020拧爲伽孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位 置精度。零件毛坯图如图2. 2所示 丁iii1i14零件的生产类型n - 5(1 + g+z?)依设计题目知：q二6000台/年，沪2件/台；结合生产实际，备品率臼和废品率力都为4%o带入公式得该零件的生产纲领n = 6000x2x(l + 4% + 4%) = 1296c从此结果可知，该零件生产类型为大批生产。2机械加工工艺规程设计2.1

4、确定毛坯的的制造形式由零件图可知，其材料为ht200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性 及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件外形结构较复杂，因 此确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，此外，为消除残余应力, 铸造后安排人工时效处理。零件上主耍加工面为上端面，下底面，左右两端面, 2x013孑l, 0201孔以及3mm宽的轴向槽。其中他°%6孔的尺寸精度以及下 端面相对于02°拧孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔 与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再 以下端面为精基准加工上端面，最后加工时以下端

5、面为定位基准，以保 证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献17屮有关孔的加工的经济精度机床 能达到的位置精度可知，上述要求是可以达到的零件结构的工艺性也是可行的。根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为大批量牛产，故毛坯的铸 造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由 参考文献17查得该种铸造公差等级为ct1011,加工余量等级ma选择ii级。22定位基准的选择在机械加工过程中，定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏，对能否 保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排 都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择述会影响到夹具结

6、构的复 杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。定位基准有粗基准和 精基准z分。零件开始加工时，所有的面均为加工，只能以毛坯面作定位基准, 这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做 定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称为精基准。2. 2. 1精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能 使加工遵循基准重合的原则。020%；孔及左右两端面都采用底面做基准，这使 得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定, 夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。2. 22粗基准的选择选择零件的重要面和重要孔做基

7、准。在保证各加工面均有加工余量的前提 下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装 夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。2. 3制定机械加工工艺路线制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到 所要求的生产纲领的必要措施，即应该做到：技术上先进，经济上合理，并有良 好、安全的劳动条件。(1)、工艺路线方案一：.l序1:铸造工序2：时效工序3：粗车、精车50底面工序4：粗车上端面工序5：钻018的孔，扩孔至019.8、较孔至020,倒角工序6：粗车、半精车、精车左右两032端面工序7：铳轴向槽工序&钻。12的孔，扩孔至012.8、

8、钱孔至。13工疗;9：清洗去毛刺工序10：验收工序11：入库(2)、工艺路线方案二：工序1：铸造工序2：时效工序3：粗、精铳50底面工序4：粗铳上端面工序5：钻e 18的孔，扩孔至e 19.8、較孔至e 20,倒角工序6：钻012的孔，扩孔至12.8、狡孔至13工序7：铳轴向槽工序&粗车、半精车、精车左右两32端面工序9：清洗去毛刺工序10：验收工序11：入库以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡综合片”2. 4工艺方案的比较与分析上述前两个工艺方案的特点在于:两个加工方案都是按先加工面再加工孔的 原则进行加工的。方案一用车削的方法加工上下底面，由于工件形状和尺寸原因 本工件在车床上车削

9、时比较困难，故改用铳床加工。且把钻2x 013孔放的相对 靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高 了生产效率，因此，选用方案二是比较合理的。最后确定工艺方案如下表加工工艺路线工序号工序内容简要说明1一箱多件沙型铸造2进行人工时效处理消除内应力3粗、精铳50底面先加工面4粗铳上端而5钻018的孔，扩孔至019.8、餃孔至020,倒角6钻012的孔，扩孔至012.8、较孔至0137铳轴向槽8粗车、半精车、精车左右两端面9清洗去毛刺10验收11入库2. 5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“气门摇轴支座”零件材料iit200,毛坯的重量约为1.4kg,生产类型为大

10、 批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、50底面，表面粗糙度为ra6. 3,查参考文献6表2-8得，单边总余量 z=2. 0粗铳单边余量7=1.5精铳单边余量z二0. 52、上端面，表面粗糙度为ral2. 5,查参考文献6表2-8得，单边总余量7=2.0粗铳精铳单边余量z二1.5单边余量z二0. 53、2x013孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造4、轴向槽，因尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造5、032端面，表面粗糙度为rai. 6,查参考文献6表2-8得，单边总余量 z=2. 0粗车 单边余量7=1.5半精车单边余量z二0. 4精车单边余量z=0. 16、020孔，因孔的尺寸不

11、大，很难铸造成型，故釆用实心铸造7、不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可盲接获得。26选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。粗铳50底面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铳选择x51立式铳床，刀具为直径d为060mm立铳刀，专用夹具及游标卡尺。精铳50底面：采用上述相同的机床与铳刀，专用夹具及游标卡尺。粗铳上端面：采用上述相同的机床，刀具为直径d为030mm立铳刀，专用夹具和游标卡尺。钻孔至018：釆用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为

12、直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺扩018孔至019.8：采用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺较019.8孔至020：采用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为较刀，专用夹具和游标卡尺钻孔至。12：采用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺扩。12孔至012.8：采用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺較012.8孔至013：采用立式钻床选择z525立式钻床，刀具为较刀，专用夹具和游标卡尺铳轴向槽：采用卧式铳床选择x62卧式铳床，刀具为直径d为080mm锯片铳刀，专用夹具和游标卡尺。粗车左右两032端面：采用车床选择

13、ca6140车床，刀具为端车刀，专用夹具和游标卡尺。半精车左右两032端面：采用上述相同的机床与车刀，专用夹具及游标卡尺。精车左右两032端面：采用上述相同的机床与车刀，专用夹具及游标卡尺。2. 7确定切削用量及基本工时工序3：粗、精铳50底面工步一：粗铳50底面1. 选择刀具刀具选取端铳刀，刀片采用yg8, 碍=1.5加化 d（）=60mm, v = 85m/min, z = 4。2. 决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铳、精铳）完成，则=l5mm2）决定每次进给量及切削速度根据x51型铳床说明书，其功率为为4. 5kw,中等系统刚度。根据表查出力=°

14、2加加/齿，贝y=451.2r/minlooov _ 1000x857ld 7t x 60按机床标准选取久=475厂/min7idnv =1000x60x475m/min = 89.5m/min10003）计算工时切削工时：l2 =3mm则机动工时为/ + / + <2w _£他/=25 + 1.5 + 3 =03hmin475x0.2工步二：精铳50底面1.选择刀具刀具选取端铳刀，刀片采用yg8,an =d° = 6o77v 二 85/71/min , z 二 4。2 决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铳、精铳）完成，则cip = 0.

15、5 mm2）决定每次进给量及切削速度根据x51型铳床说明书，其功率为为4. 5kw,屮等系统刚度。根据表查出f2 = 0.2mm/齿，则looov 1000x85人,.= 451 2厂/min71(17t x60按机床标准选取山=475 "血口加,兀 x 60x475. ecu ,v =l =m/min = 8 9.5,?/min1000 10003）计算工时切削工时：/ =,厶=0.5加加，“ =3加加，则机动工时为/ + /, + a)25 + 0.5 + 3475x0.2=0.30min工序4：粗铳上端面1. 选择刀具刀具选取端铳刀，刀片采用yg8,ap = 20加加,d

16、76; = 30mm, v = 85m/min , z = 42 决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工精度相对不高，故一次加工即可完成，则ap - 2.0mm2）决定每次进给量及切削速度根据x51型铳床说明书，其功率为为4. 5kw,中等系统刚度。根据表查岀fz = 0.2mm/ iai",则1000v1000x85 门.nk = 902.3r/min7id兀 x 30按机床标准选取久=900厂/minv = = 2x900加仙=84.8m/min1000 10003）计算工时切削工时：心45如，厶=2.0加化厶=3加化则机动工时为llklk = 45+2.0 + 3 = 0278m

17、in nf 900x 0.2h j工序5：钻18的孔,扩孔至019,8.较孔至020,倒角 工步一：钻孔至018确定进给量根据参考文献6表2-7,当钢的可80（mrz, g=（/）&nm时，/ = 0.39-0.47m/ro由于本零件在加工o18孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0. 75,则f =（0.39 0.47）x0.75 = 0.29 035mm/r根据z525机床说明书，«/ = 0.25mm/r切削速度：根据参考文献6表2-13及表2-14,查得切削速度v = 18/77/min所以100®1000x18龙xl8=3 l&5r/min根据机

18、床说明书，取 = 275r/min,故实际切削速度为1000兀x18x275100015.5/?/min切削工时：l = 42mm, i严9mm, -'nun,则机动工时为42+9+3275x0.25=0.785min工步二:扩孔019伽"利用钻头将孔扩大至0198加加，根据有关手册规定，扩钻的切削用 量可根据钻孔的切削用量选取/ = (1.2 1.8) =(1.2 1.8)x0.65x0.75=0.5850.87mm/ r根据机床说明书，选取/ = 0.57m,n/r(1 1) (1 v %卜xl2 = 6 4m/min(23八1 (23；则主轴转速为x51.634&quo

19、t;min,并按机床说明书取=6%/min,实际 切削速度为加/用19.8x68 ,小 z v = 4.2m/ min10001000切削工时：1 = 42,77/72 , z1 = 0-9mm, l2 =则机动工吋为/ + /| +(242 + 0.9 + 368x0.57= 1.184min工步三：较020調加加孔根据参考文献6表 2-25, / = 0.2 0.4mm/r, v = 8 - 12m/min ,得ns =169.8 25465厂/min查参考文献12表42-2,按机床实际进给量和实际转速，取/ = 0.10mm/r>% =198r/min,实际切削速度 v = 9.3

20、3m/min 0切削工时：1 = 42,77/72 , zi = qammf 12 =则机动工吋为42 + 0.1 + 3198x0.10=2.278min工步四：倒角工序6：钻。12的孔，扩孔至012.8、较孔至。13工步一:钻孔至012确定进给量几根据参考文献6表2-7,当钢的勿80盼°, d.=nm 时，/ = 0.390.47加厂。由于本零件在加工o12孔时屈于低刚度零件，故进给 量应乘以系数0. 75,则f =(0.39 0.47)x0.75 = 0.29 0.35mm/ r根据z525机床说明书，现取/ = 0.25mm/r切削速度：根据参考文献12表2-13及表2-14

21、,查得切削速度v = 18/72/min所以1006叭1000x187tx12=477.8厂/min根据机床说明书，取=480r/min,故实际切削速度为1000ttx 12x480""h)o61 8.1m/ min切削工时：78mm, i严l5mm, 2.5mm,则机动工时为78+1.5 + 2.5480x0.25=0.6833min工步二扩孔0128如2利用钻头将0"孔扩大至心mm,根据有关手册规定，扩钻的切削用 量可根据钻孔的切削用量选取/ = (1.2-1.8)，4 =(1.21.8)x0.65x0.75=0.5850.87"”舁/厂根据机床说明

22、书，选取f = °mm/r<1 1)fl 1)v =<2 3jx 12 = 6 4加 min则主轴转速为251.634"min ,并按机床说明书取久=68厂/min,实际切削速度为1000;rxl2$x68""fooo=2.7/71/min切削工时:/ = 78/72/71, l=2mm l2=3mm则机动工时为/ + /, +/278+2+368x0.57=2.141min工步三：钱机3mm孔根据参考文献6表 2-25, / = 0.2-0.4mm/r, y = 812w/min,得仏=169.8 254.65/7 min查参考文献12表4

23、. 2-2,按机床实际进给量和实际转速，取/ = ° 1qmm/ 久= 198r/min,实际切削速度v = 9.33/71/min。切削工时：？ = 78mm, h =l5mm, 0 =3mm,则机动工时为/ + /. +/2_ 78+1.5 + 3-198x0.10=4.166min工序7：铳轴向槽1.选择刀具刀具选取锯片铢刀，刀片采用yg8,z = 4。ap = 3.()加加= 8伽加 v = 75/72 / min2. 决定铳削用量1）决定铢削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铳完，则ap = 3.0mm 2）决定每次进给量及切削速度根据x62型铳床说明书，其功率为为7.

24、 5kw,中等系统刚度。根据表查出，九=0.2加加/齿，则1000v1000x75”。乙/ .叭=298.6r/min7ul7t x 80按机床标准选取久=275 "min1000x80x275 = 69.1,n/min1000当 =275r/min 时fm =f nw =0.2x4x275= 220mm/ r按机床标准选取九=200/2加3）计算工时切削工时：12=2mm,则机动工时为45 + 2275x0.2=0.909min工序&粗车、半精车、精车左右两032端面工步一：粗车左右两少32端面1）车削深度，表面粗糙度为rai. 6,故可以选择ap=l. 5mm,三次走刀（

25、粗 车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7. 5kwo查参考文献17f二0. 14024mm/zo选较小量f=0. 14 mm/o3）查后刀面最大磨损及寿命查参考文献17表3. 7,后刀面最大磨损为1. 015miiio查参考文献17表3. 8,寿命t=180min4）计算切削速度按参考文献17,查得vc=98mm/s, n=439r/min,vf 二490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min, vfc=475mm/s则实际切削速度 v c=3. 14x80x475/1000=119. 3m/min实际进给量为 f /v fc/ncz=475/（3

26、00x10）=0. 16mm/zo5）校验机床功率 查参考文献i7pcc=l. lkw,而机床所能提供功率为 pcm>pcco故校验合格。最终确定 ap=l. 5111111, n（475r/min, vfc=475nnn/s, v c=119. 3m/min, f6）计算基本工时tm=l/ v尸（16+1. 5+3）/ （475x0.16） =0. 2697mino总的工时：t=2 tm =0. 539min工步二：半精车左右两少32端面1）车削深度，表面粗糙度为rai. 6,故可以选择ap=0. 4mm,三次走刀（粗 车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7. 5kwo查

27、参考文献17f=0. 14、024mm/z。选较小量f=0. 14 mm/zo3）查后刀面最大磨损及寿命查参考文献17表3. 7,后刀面最大磨损为1. 015mmo查参考文献17表3. 8,寿命t=180min4）计算切削速度 按参考文献17,查得vc=98mm/s, n=439r/min,vf=490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择 nf475r/min, vfc=475nnn/s则实际切削速度 v c=3. 14x80x475/1000=119. 3m/min实际进给量为 f /v fc/ncz=475/（300x10）=0. 16mm/zo5）校验机床功率 查参考文献17pc

28、c=l. lkw,而机床所能提供功率为 pcm>pcco故校验合格。最终确定 ap=l. 5111111, nc=475r/min, vfc=475nnii/s, v c=119. 3m/min, fz二0.16mm/z。6）计算基本工时tm=l/ v尸（16+0.4+3）/ （475x0.16） =0. 2553mino总的工时：t=2 tm =0. 511min工步三：精车左右两032端面1）车削深度，表面粗糙度为rai. 6,故可以选择 斫0.1mm,三次走刀（粗 车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7. 5kwo查参考文献17仁0.14024mm/zo选较小量f=0

29、. 14 mm/zo3) 查后刀面最大磨损及寿命查参考文献17表3. 7,后刀面最大磨损为1. 015mmo查参考文献17表38,寿命t=180min4) 计算切削速度 按参考文献17,查得vc=98mm/s, n=439r/min,vf=490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min, vfc=475mm/s则实际切削速度 v c=3. 14x80x475/1000=119. 3m/min实际进给量为 f 晴二v fc/ncz=475/(300x10)=0. 16mm/zo5) 校验机床功率 查参考文献17pcc二1. lkw,而机床所能提供功率为 pcm>

30、pcco故校验合格。最终确定 ap=l. 5mm, nc=475r/min, vfc=475miii/s, v c=119. 3m/min, fz 二 0. 16mm/z o6) 计算基木工时tm=l/ vf=(l6+0. 1+3)/ (475x0. 16) =0. 2513min0总的工时：t=2 tm =0. 503min工步四：倒角3粗车、半精车、精车32两端面的夹具设计3.1车床夹具设计特点3.1.1车床夹具的主要类型在车床上用来加工工件内、外回转面及端面的夹具称为车床夹具。车床夹具 多数安装在主轴上；少数安装在床鞍或床身上。后一类属机床改装范畴，应用较 少，不做介绍。车床夹具按工件定

31、位方式不同分为：定心式、角铁式和花盘式等。（1）定心式车床夹具在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。（2）角铁式车床夹具在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状 较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角 铁状，故称其为角铁式车床夹具。（3）花盘式车床夹具这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个t形槽，安装定位元件、夹紧元 件和分度元件等辅助元件,可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称, 耍注意平衡。3. 1. 2车床夹具设计要点（1）车床夹具与主轴的连接方式由于加工中车床夹具随车床主轴一起回转，夹具与主轴的

32、连接精度直接影响 夹具的回转精度，故耍求车床夹具与主轴二者轴线有较高的同轴度，且耍连接可 靠。通常连接方式有以下儿种：乩夹具通过主轴锥孔与主轴连接b.夹具通过过 渡盘与机床主轴连接（2）对定位及夹紧装置的要求a. 为保证车床夹具的安装精度，安装时应对夹具的限位表面进行仔细找正。b. 设置定位元件吋应考虑使工件加工表面的轴线与主轴轴线重合。c. 车床夹具的平衡及结构要求对角铁式、花盘式等结构不对称的车床夹具，设计时应采用平衡装置以减少由离心力产生的振动及主轴轴承的磨损。车床夹具一般都是在悬臂状态下工作的，为保证加工过程的稳定性；夹具 结构应力求简单紧凑，轻便口安全，悬伸长度尽量小，使重心靠近主轴

33、前支承。 为保证安全，夹具体应制成圆形，加具体上的各元件不允许伸出夹具体直径之外。 此外，夹具的结构还应便于工件的安装、测量和切屑的顺利排出或清理。3. 2定位部分设计3. 2. 1问题提出本夹具主要用来粗车、半精车、精车032两端而，屈于工序7。3. 2.2定位基准的选择以50底面及2x 013孔作为定位基准。3. 2. 3定位元件的设计木工序选用的定位基准为50底面及2xo13孔，工件被完全定，所选的定 位元件为：分度盘表面、圆柱销、菱形销(即削边销)。3. 3切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成端面的车削加工，切削力。由参考文献17得：切削力"26d严肋(5.1)切削力矩&

34、quot;10讯严他6(5.2)式中：d = 1o.5/77772hb = hb max -1 (hb唤-wbmin) = 187-|(187-149) = 174/ = 0.20讪”代入公式(5-2)和(5-3)得f = 26x 10.5x0.20°"xl7406 = 1664/vt = 10x10.5,9x 0.20° * x 17406 = 463797v mm本道工序加工端面时，车削力方向与切削力方向相同。因此进行夹紧立计算 无太大意义。34夹具设计及简要操作说明木工件采用分度盘，一个圆柱销、一个削边销来定位，通过两移动压板夹紧 工件，这样操作更加简单，迅

35、速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是非 常不错的。能满足批量生产要求。4 结论本设计完成了气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺的设计和典型夹具的设 计。首先，对气门摇杆轴支座零件进行了详细的分析，绘制了零件的三维图和二 维图。确定了毛坏的种类及尺寸，绘制了毛坯图。其次，根据零件自身的特点来 编制机械加工工艺路线，比较了两种工艺路线，最终确定了可行的工艺路线。在 确定了工艺路线后，接着选择加工设备，确定切削用量，并计算了基本工时。在 完成了这些的基础上填写了相应的工艺过程卡片。最后，针对其中的三步工序设 计了典型夹具。车端面夹具，用下底面为基准定位，用四个u形压板和螺母夹紧, 这种夹紧可靠，省力。所设计的夹具可以满足加工要求，准确的定位夹紧工件。总体来说，此次设计中制定的工艺规程是比较合理的。保证了零件的加工质 量，达到了零件的相关技术要求