山东荣信煤化有限责任公司回炉煤气净化脱硫环保工程脱硫改造项目施工方案

1、适用范冃1. 工程性质山东荣信煤化有限责任公司冋炉煤气净化脱硫环保工程是该企业自筹资金建设的 脱硫改造项目，该工程设计规模为65000nn?/h回炉煤气净化脱硫装置。2. 编制依据2我公司与山东荣信煤化有限责任公司签订的工程合同。2.2宁波市化工研究设计院提供的施工图纸。2.3我公司质量手册及程序文件。2.4主要标准规范见下表序号名称标准号1塔式容器nb/t47041-20142压力容器gb150.1-gb150.4-20113钢制化工容器制造技术要求hg/t20584-20114压力容器焊接规程nb/t47015-20115石油化工施工安全技术规程sh3505-20116工业金属管道工程施工

2、规范gb50235-20007工业金属管道工程质量验收规范gb50184-20008现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb50236-20119现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范gb50683-201110压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范gb50275201011石油化工非埋地管道通则sh3039-200312机械设备安装工程施工及验收通用规范gb50231-200913压力管道规范工业管道gb20801-200614压力管道安全技术监察规程tsg d0001-200915石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-201116石油化工金属管道工程施工质量验收规范g

3、b50517-201017承压设备无损检测第2部分：射线检测jb/t4730.2-200518承压设备无损检测第5部分：渗透检测jb/t4730.2-200519工业设备及管道绝热匸程施匸质量验收规范gb 50185-201020工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范hgj229-91二、工程项目概况1. 工程建设性质：改造2. 项目规模：本项目规模为65000nm3/h回炉煤气净化脱硫装置，主耍包括脱硫塔、再生塔、事 故槽、循环槽、脱硫泵、硫泡沫泵、脱硫液预热器等非标及其成品设备、管道、阀门、 电气、仪表、填料、附件等安装工程。合同工期90天。3. 主要工程内容：承包范围内规定的设备、管道、

4、材料的接收、检验、保管、安装、防腐、保温、标 识，压力容器和管道的检测及鉴定、阀门水压试验；单体试车、配合联动试车、并负责 开工试车的保镖工作，直至到正常稳定生产期间的所有相关工作。4. 工程特点：4脱硫塔、再生塔整体高度比较高，脱硫塔约38.84米，再生塔约49.5米，多 为高空作业，塔体采用主材s30408+q245r复合钢板制作，技术要求高，施工难度大， 受检焊口多，尤其复合钢板的焊接耍求高。4.2仪表管、取样管等小管要求整体布局合理、美观，梯子、栏杆工程要求整体 结构紧凑、美观。4.3按合同要求，3个月内全面完成安装任务，分部、分项工程做到精雕细刻, 确保优良。5. 施工条件5.1 “

5、三通一平”的情况该安装工程设备多，重量大，金属构件多，焊接量大。施工人员多，因此业主 在“三通一平”方面应做到：有满足设备运输的主干道、有满足用电负荷要求的电 源。5.2厂家提供产品的准备情况非标及其标准设备、管道、阀门、电气、仪表等部件材料均已到货。5.3施工图纸供应情况本工程工期紧，施工用图要一次供应齐全，满足提材料计划和施工的需要。三. 施工作业准备1.主要施工机具准备序号名 称规格单位数 m备注1汽车吊100t辆12汽车吊25t辆13夹板机5t辆14倒链5t台45倒链3t台66倒链2t、1t台各67逆变焊机zx7-400t台108交流焊机bx-500台109焊条烘干箱z-100台110

6、等离子切割机台111空压机0. 6/8台112保温筒台1513角向磨光机台1014电动试压泵630kg/cm2台115卷板机5台216电锤台217经纬仪tdj2台118水准仪ds3台119条式水平仪0.1/1000台220铁水平500台321铅坠20kg个222螺旋千斤顶30t台423钢丝绳21. 5根224钢丝绳15根625钢丝绳10根826活动架副827百分农套228探伤机台229自动洗片机rbm3-1台130观片灯lq-1台231磁粉探伤仪cje-di1台12现场施工人员准备序号班组名称班组人员备注1非标设备班242设备班43防腐保温班84管道班165探伤检测班4高峰期总人数为56人3.

7、 施工材料钢管、钢板、管件、阀门均已到货，质量和数量满足施工耍求；氧 气、乙烘、电焊机等施工机具到位；施工用电应能满足作业要求；安装用的辅助材 料应能满足作业要求。四、主要施工方案及特殊施工措施1.脱硫塔与再生塔制作安装工艺l1制造安装工艺流程：施工准备会审图纸、备料技术交底筒休卷弧胎具、胀圈、组装平台等 技术措施准备划线、号料套裁筒体壁板分片制作塔内件、人孔、接管附件 制作一一塔体单节筒体组对一一于基础上组对安装塔底一一分段预组对塔体一一筒节 焊接质量检测安装塔内填料支撑等塔体分段吊装立式正装组对液体分布 器及喷头喷淋试验一一焊缝无损检测、致密性试验。1.2施工准备：1.2.1仔细了解图纸中

8、有关塔器的结构、细节尺寸及各技术样图z间的衔接和要求冇 无才盾；1.2.2会审图纸，明确工艺、材料要求及特别的制作要求，并据此提供材料采购计划 （塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性）。1.2.3施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育;详细明确塔器的具体 制作步骤、图样、技术法规、标准规范，现场条件、质量标准、必要的技术措施等。1.2.4根据施工现场平面布置图（见附后）清理、规划制作场地，预留吊装机械等车 辆行走路线，与建设单位沟通架设施工用用屯线路、屯焊机棚等临时设施；125铺设9*15.6 ni钢板平台（见附后详图）用以制作单塔节及分段组对塔体；配 置相应的施工设备、工具、准

9、备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等；并将设备机 具按施工现场平而布置图规定的位置就位；卷板机放置于规定场地，鉴于其放置处冇电 缆沟需铺设钢板址板并找平；1.2.6现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施；充 分与建设单位协调沟通做好安全工作；保护好现有生产设施。1.2.7对到货复合钢板进行10%进行超声波检测复验。1.3筒体壁板的预制与组对（因塔体直径较大，故筒体壁板采用分片制作、分段组对）:1.3.1放样划线：依设计尺寸合理的套裁卜料以节约钢板，预留加工余量；1.3.2 |wi线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行 相应的矫平和方板，符

10、合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工，坡口采用带钝边的内 侧打坡口，坡口质量按照设计和规范要求加工；1.3.3筒体板下料采用氧乙烘半自动切割机为主，手工氧乙烘切割为辅；不锈钢材料 采用等离子切割机下料；1.3.4预弯：对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（§202m*2m钢板） 进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在谋差内；1.3.5对预弯板头的筒体板在三辘卷板机上进行卷圆，当弯曲度达到要求后取下（注： 卷板机为专用，卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保持垂直），弯曲度以筒 体卷弧样板检查；1.3.6卷板时制作20槽钢方形支架放于卷板机一侧（因现场不具备开挖卷板机

11、底座 基坑的条件）作卷板用支托架（见后附图）；1.3.7因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对，采用立式 组对，配以20槽钢预制胀圈（三套，详图后附）、外围带螺栓推动调整块的卡环等调整 筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧板（板厚度同塔体板厚度、弧长为600mm） 固定丁纵焊缝上、中、下处，防止焊接时变形；1.3.8筒体板卷i员i与组对时，配以25t轮胎式起重机辅助工作；1.3.9筒体板组对成节时，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此为基准进行组 对，误差控制在允许范围内；14塔节制作与分段组对：1.4.1经与土建单位基础交接验收合格后；先行于基础上铺设脱硫塔基础环板

12、和底板, 组对找平后倒装卜段塔体至13m处，脱硫塔上段分两段采用止装方式组对吊装；再生塔 采取全部正装方式组对吊装，计划分成5段。1.4.2组对时依据设计图纸开口及接管图预排各塔节板，尽量使焊缝避开人孔和接管 并保证相邻纵焊缝错开量大与规定值；1.4.3筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预制质量，圆筒 在卷i员i后对接纵向焊缝形成的棱角大小，用弦长等于d/6、且不小于500mm的内样弧 板检查，焊后不大于0.1板厚+2m叫且不大于5mm；所冇塔节直径方向同一截面最人直 径与最小直径差不大于设计直径的1%,且不大于30mm;对筒节的端口水平度进行检查， 确保在误差范围内；14

13、4筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以捉高对口质量 和速度，组对过程屮，不时以经纬仪和线坠等校验塔节的垂直度，以保证整体组对时质 量；1.4.5塔段组对完成后，做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于轮胎式起重机作业、 又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考虑）；并做好成品保护工作；1.4.6塔段焊接完成后，依设计要求对检测；并做好a、b类焊接接头进行射线检测， c、d类进行渗透检测，并做好相应的记录工作；1.4.7塔器对接焊缝组对时的错变量（两节通体组对时的纵、环焊接部位的对i i错边 量）：mm木材厚度s错边量纵向焊缝环向焊缝5 <12<1/4 5<1

14、/4 512<5<20<3<1/4 520<8<40<3<51.5塔内件及附件安装：151各塔内件及附件制作、安装原则上同塔节分段组对同步进行；其中填料、再分 布器、塔盘支撑大部分为不锈钢件，故下料采用等离子切割机下料；1.5.2填料支撑板待材料进场后，经甲方确认材质后，先行校止不锈钢扁钢的直线度, 如误差较大需涉胎具用压力工具进行分批校正，以保证填料支撑板制作后的平整度；1.5.3填料支撑为80*10的不锈钢扁钢制作而成，焊接采用手工电弧焊，角焊缝的腰 高按较薄钢板的厚度，且为连续焊；1.5.4再分布器支撑装置安装时保证槽钢的上平而与支撑环板的

15、上表而在同一水平 面上。且上表面应平整，所有焊缝应磨平。1.5.5塔壁与内件支撑件焊接前，焊接区域四周各50mni范围内应进行100%超声检 测，且应无未结合缺陷存在。焊接后应对焊接接头以装配图c、d类焊缝处理。1.5.6填料支撑制作完毕后，依设计尺寸划线，确定各附件、填料塔盘固定件的位置， 经检验无误后组焊附件、各固定件（组焊固定件前，尽量将塔体所有接管安装完毕）1.5.7开孔接管的中心位置偏差不得大于10cm,接管的外伸长度偏差不得大于5cm； 其补强板的曲率应与罐体一致，距焊缝的位置应符合要求；1.5.8填料支撑结构安装应符合规定：1）支撑结构安装应平稳，牢固，2）各填料支 撑结构的通道

16、孔应符和要求，不得堵塞；3）填料支撑安装后水平度不得超过2d/1000, 且不得大于4mm；1.5.9各喷淋管及喷头安装应符合求;喷头安装而应经供货厂家及建设单位确认有供 货厂家提供的喷淋试验纪录，各喷头及喷淋管安装完毕后进行喷淋雾化试验，调整、试 验达到雾化要求后作好记录；1.5.10各填料层安装完毕，确认安装牢固达到设计要求后，做好安装记录；1.6塔器安装：由于现场施工场地狭小，处于焦炉、化产生产区域内，而且施工工作同厂区止常生 产同时进行，工期要求比较严格；再生塔直径较小（4600mm）,高度较大约为49米， 鉴于以上情况我施工单位决定采用分段制作、以轮胎式起重机分段吊装正装组对的施工

17、方法安装再生塔，分段制作采用倒装法安装组合。脱硫塔直径较大（6200mm）,高度为 38米，采用一次倒装成型的方式进行，再生塔采用正装和倒装相结合的方式进行。1.6.1再生塔安装施工分三阶段进行：再生塔安装分3段进行，采用25吨轮胎式起重机在塔器土建基础上进行组对安 装塔底基础环、底板，（此阶段施工同塔体分片制作同时进行）。外加工塔件进厂，如上下椭圆封头、塔盘、空气分布器等，同时塔内件塔盘支撑 件制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。塔高0-5米为第一阶段，先制作安装裙座，再采用25吨轮胎式起重机安装卜椭 圆封头、空气分布器、塔盘及塔盘支撑，最后在下椭圆封头上吊装预组对好塔段进行

18、正 装。塔高5-33米为第二段，采用倒装法，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体 尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上一节 板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊装，在安装的过程中逐步增加电动葫芦的数 it.第二段组合完毕后，采用200吨轮胎式起重机对预组对好塔段与第一段进行正装 施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。塔高33-49米处为第三段，采用倒装法，利用第二段制作吊杆、吊耳等；根据 塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于临时底板上吊起一级塔体最上 一节板开始逐层安装塔体壁板，吊装使用电动葫芦，在安装的过程中逐步増加电动葫芦 的数量。待第三

19、段组合完毕后，采用300吨轮胎式起重机对预组对好塔段与原组合好塔段 进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）。1.6.2脱硫塔安装一次倒装法进行采用25t轮胎式起重机组对安装塔底基础坏板，待环板与环板外侧地脚螺栓组件 组合完毕并曲土建单位在底板下部铺设6mm水泥浆后安装底板。提前利用扁铁制作塔体内部栅板组件，同吋塔内件再分布器到货，塔内件再分布 器支撑装置、填料支撑架制作材料到货；塔体外部法兰组件、人孔等零星部件到货。制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据塔体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固 定吊装支架于底板上吊起一级塔体最上一节板开始逐层安装塔体壁板，利用电动葫芦吊 装，在安装的过程中逐步增

20、加屯动葫芦的数量。1.7塔体制作必要的质量保证技术措施：1.7人孔、接管与塔器壳体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整个人孔、接管 装配过程中有专人清理、焊接和对操作过程记录；1.7.2人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先釆取支撑加固（1 4槽钢、6-16 弧板加固），以防开口和焊后变形；1.7.3下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量;坡口前要严格检查板材的 方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；1.7.4调整好卷板机，使上下馄位置保持平行，避免出现锥度；调整好馄子中心距; 卷板机进料时应使板料边缘与车昆了中心线平行，两端对板应同步压紧；1.7.5筒体

21、卷弧时，板头严格以预制胎具（30nini厚钢板预制弧度胎板）压制，卷板 吋以校样弧板（弧长不小于500mm）校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；1.7.6卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；1.7.7组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板（下脚料作弧板不小丁 400mm,亦可将塔内支撑环板与塔体提前组对以加固塔体保证筒体i员i度）支撑，必要时 以胀圈用千斤顶支撑，组对塔节时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3c m；1.7.8焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的 变形，必要时采取相应措施：对长焊缝的底层焊道，采取分段退焊法；

22、焊接引弧要求采 用回弧法，熄弧时填满弧坑；上卜层焊道接头错开等；1.7.9塔体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形;对接焊头的余高应控制在0-4mm 之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不 大于100mm,深度不大于0.5mm;总长度不超过焊缝全t的10%。1.7.10塔体制作后，由建设单位监督按要求进行压力和致密性试验，并做好记录确 保设备的制造质量。2. 槽的制作安装方案：2依设计图纸进行会审、按设计图样提出的规格、材质、标准或特别要求，进行 提供材料计划（为减少设备焊缝，合理利用钢材，板材尽可能选购长宽尺寸符合筒体展 开的尺寸），对来料进行外观检查备，

23、准备工机具。2.2组织施工人员进行技术交底和安全生产教育2.3规划设备制作场地;施工工机具到位，现场电源接到位，与生产危险区域做好隔 离防护、搞好安全防护工作2.4材料验尺（为准确划线、下料，对钢材需校正、矫平校尺）、依设计或商定施工 方案放样、划线下料、坡口；2.5槽体制作采用倒装法：先制作槽体底板、槽筒体卷弧胎具，制作倒装用吊架吊 杆、吊耳等；根据槽体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起 一级槽体最上一节板开始逐层安装槽体壁板。2.6槽体壁板卷弧时设样板校验;组对吋设弧板临吋加固，加固点间距为:纵横焊缝处 500cm、其他部位垂直距离（弧向加设）为600cm；2.7槽体

24、起吊时各支柱要保持同步，设专人指挥，做到各吊点受力均衡；到达位置 时，将起重链锁紧；然后围板进行卜一节筒体组对；2.8槽体及其内件制作完毕后，依设计尺寸制作安装喷射管，放空管、放散管、人 孔、接管等，喷射管安装尤为重要：安装前抽样进行喷射试验，校验空气自吸量是否符 合设计要求（此关乎脱硫液再生质量和效率），并检查喉管同扩散管的同心度，安装时 要保证其中心线垂直度在允许范围内；2.9技术措施：2.9.1下料尽量采用热影响小的工具：半自动切割机或自动切割机、等离子切割机、 碳弧气创等；2.9.2下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量;坡口前要严格检查板材的 方正，且坡口时要严格空制坡口角度，

25、减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；2.9.3调整好卷板机，使上卜辘位置保持平行，避免出现锥度；调整好丰昆了中心距; 卷板机进料时应使板料边缘与辘子中心线平行，两端对板应同步压紧；2.9.4筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（用18mm-20mm厚钢板长宽1.8米，预制 弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板（弧长不小于300mm）校验钢板弧度，确保所有筒体 弧度一致；295卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致2.9.6组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板（下脚料8-10mm后弧板 不小于400mm,亦可将槽内支撑环板与筒体提前组对以加固筒体，保证筒体圆度）支撑， 必要时以胎具用

26、千斤顶支撑，组对筒体时严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不 大于3c m；2.9.7焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的 变形，必耍时采取相应措施2.9.8槽体对接时两个相邻筒体的纵焊缝要错开；11其间距不小于300mmo3. 成品设备安装方案：成品设备有脱硫泵、硫泡沐泵、脱硫液预热器、液下泵。3.1泵的安装3.1.1开箱检查（1）设备开箱时，应在建设单位和制造单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录；（2）设备的名称、型号和规格是否符合设计要求；（3）应按设备装箱单清点泵的零件、部件和配套件并应齐全；（4）应核对设备的主要安装尺寸，并应与设

27、计相符；（5）泵体上应有表明转动方向的标志；（6）设备主要部件应无锈蚀，砂眼、漏焊、碰伤、变形等缺陷。3.2设备基础复检、放线应以厂房建筑基准点或锅炉、汽机纵横中心线为依据，其 标高及纵、横屮心线等的允许偏差如下表工序性质单位允许偏差检测方法基础几何尺寸mm±20中心位置偏差mmw20基础纵横主中心线偏差mm±10拉线用钢尺测量中心线距离偏差mm±3地脚螺栓孔偏差mm±10标高偏差mm+ 5用水准仪以±0.00为基准测量3.1.3设备就位找正、调平。（1）设备安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢；在施工中不得使基础 表面沾染油污。（2）放

28、置垫铁处的混凝土面必须凿平，使纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均 匀；月不小于75%,垫铁放上后无翘动现彖。（3）址铁应分布在地脚螺栓两侧及承荷重部位，在能放稳和不影响二次灌浆的情 况下尽量靠近地脚螺栓，垫铁应伸出基框两端均匀，放置整齐。（4）地脚螺栓应洁净，螺纹部分应涂油脂。（5）地脚螺栓的垂直度允许偏差为螺栓长度的1/100,且地脚螺栓底端不应与孔 底、孔壁相碰。（6）泵就位后以泵的叶出口为基准调整泵底座的水平度。（7）泵与电动机联轴器的安装找正应以泵半联轴器为基准，通过用百分表测量电 动机半联轴器的圆周及靠近电机的端面来调整两半联轴器的同轴度及平行度。联轴器安 装找正时应检查转子的轴向总

29、窜动量并作出适当调整。联轴器找屮心允许偏差值（对而读数差最大值）允许偏差值（mm）径向端面0.060.043.4二次灌浆（1）二次灌浆前应具备以下条件 设备找正固定完毕。 灌浆处应清洗洁净。 用手锤检杳垫铁，应无松动现象，（2）灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级，灌浆时应 捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3.5二次找正在二次灌浆层强度等级达到设计强度等级的70%以上时，方可进行联轴器的二 次找止工作。找止固定完毕后将垫铁接缝处点焊牢固。3.1.6分部试运(1) 泵的分部试运必须在该设备妥装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后 方能进行。(2) 泵分部试运

30、前应具备 设备混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到础混凝土 的设计强度等级。 设备周围的垃圾杂物已清除干净。 冇关通道平整通畅，照明充足并冇必要的通信及消防设施。(3) 分部试运前应进行下列检查 检查泵及管路各结合处有无松动现象，用手转动泵，试看泵是否灵活。 地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现彖。 联轴器应加防护罩。 检查泵各部分的间隙尺寸，转动部分与固定部分冇无碰撞及磨擦现象。 检查轴承润滑油的油位是否在最高与最低油位之间。 检查电气线路及仪表是否正确。 检查冷却部分是否正确。 电动机通风系统应无杂物，封闭完好。(4) 泵试运前电动机应先单独试运转不少于2h,转动方向正确，

31、事故按钮工作正 常可靠，合格后方可带机械试运，运转过程中每隔30分钟测量一次电流、电压、温升等各项指标应符合要求。(5) 泵的试运 起动而，接好联轴器，转动泵的转了应轻滑均匀。 关闭岀水阀门，打开进水阀门及再循环阀向泵内注引水要保证注满。 第一次启动吋，先点动电机，试看电机转向是否正确并观察轴承和传动部分， 确认无磨擦和其他异状后方可正式启动。 泵正常运传后，打开岀口压力表和进口真空表，视其显示岀适当压力后， 逐渐打开出丨丨闸阀，同时检查电机运转情况，严格控制电流不得超过额定值并应经常检查轴承温度是否正常，轴承温升不得超过环境温度35°c,最高温度不得超过80°co 轴承振

32、动值不大于0.04mm。 泵连续试运行时间不少于8小时。(6) 下列情况下必须紧急停车。发觉泵有异常声音。轴承的温度剧烈上升。(7) 分部试运结束后，应办理分部试运签证。3.2脱硫液预热器的安装：321设备安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物污垢；在施工中不得使基础 表而沾染油污。3.2.2预热器基础准备时，应注意基础混凝有无露筋、蜂窝等以及混凝土是否已达到 设计强有力度。3.2.3吊车及设备摆放时应严格按摆放图布置，以保证加热器吊装时不与吊臂发生碰 撞。324吊装就位后，找平找正，确定达到设计要求后连接固定(依设备类型和设计要 求采用相应的固定方式)。4. 管道制作安装施工方案：4煤气与脱

33、硫液管道制作安装4.1.1制作工艺流程方案报审一技术交底一特种工种报验一施工设备到场报验一材料到场报验一开工 报审一放线下料一切割一煤气管道卷制一固位焊一焊接连接一组合一煤气管道渗透试 验一管道内清理4.1.2管道卷制主要施工方案按照材料到场报验前，设置好临时电源，及时组织管道卷制、焊接。按照管道卷 制，严格做好质量过程控制，以形成质量过程施工资料文件，务必使施工资料文件与施 工同步。排版下料时技术要求： 卷管同一节上的直焊缝不大于2道，直焊缝之间的距离不小于200 mm；矩形管每 面的直焊缝不大于1道，直焊缝与角焊缝之间的距离不小于200 mmo管与管组对时，两 直焊缝z间的距离应大丁 10

34、0 mm,支管外壁距焊缝不小于50 mm。直管上两对接焊口屮 心面间的距离不小于150 mm。详见图1。 一般情况不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在环缝上开孔时具孔边缘 与环缝和直焊缝的距离应大于200俪。不应在直焊缝上开孔。如图2所示 管托圆弧板放样时半径r应比图纸尺寸加大2 mm,管托筋板焊接时应从中间向外依次焊接。图1卷管的校圆样板弧长应为管子弧长的1/61 /4；样板与管内壁的不贴合间隙应 符合下列规定： 对接纵焊缝处不得大于壁厚的10% +2 mm,且不大于3価。 离管端200 mm的对接纵焊缝处不得人于2 o 其他部位不得大于1血1。 管托圆弧板内径应比所托管外径大4 n)

35、m0管端端而与中心线的垂直偏差不得大丁管子外径的1 %,月不大于3mmo平直度 偏差不得大于1 mm / m。在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对右严重伤痕的部位必须进行修磨, 使其圆滑过度，且修补处的壁厚不得小于设计壁厚。为了使卷管钢板不变形和起吊安全，用吊车将卷管钢板吊上卷板机卷管加工。为 了防止卷管因自重而下塌，应用吊车将已滚出的圆弧吊在空屮。钢板吊钩随圆弧的升高 而升高。卷管卸离卷板机前应管了直焊缝的两端各点焊一块园弧板，这样即可保证直焊 缝两边的园度又可防止直焊缝固定焊处崩裂导致管壁弹开伤人。卷管的内壁错边量不得大于管壁厚度的10%,且不大于2俪。钢焊件坡口加工形式和尺寸。见下表

36、厚度t(mm)口名称坡ii形式坡口尺寸备注间隙c(mm)钝边 p (mm)坡1 1角度a(b)(°)6i m坡|丨jg-0 2.5/双面焊，应 保证焊缝熔 透，达到焊 缝探伤等级 标准810型坡口03035565反面应清根 后施焊，保 证焊缝达到 探伤等级标 准230t型接头i型坡口t 十 j u吐r02/用于支撑$3填角焊缝1-r*r -r1/用于矩形管4.2管道安装施工方案4.2.1管道安装施工步骤管道安装一般施工步骤：施工准备一加工、配置管道支吊架一管道安装一支吊架安装f严密性试验。4.2.2施工准备（1）复核各管道安装位置基础或支架的基准标高应满足安装要求。 各类管子、管件、

37、管道附件在使用前应查明钢号、通径及壁厚是否符合设计规 定，并进行外观检查，冇裂纹和严重锈蚀的管子、管件不能使用，无裂纹、撞伤、龟裂、 压扁、砂眼、分层等缺陷。各类阀门使用前应进行检查，检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正 确，填料密封处的阀杆应无锈蚀，开关是否灵活，指示正确。阀门表面无粘砂、裂纹、 缩孔、夹渣等缺陷，法兰密封面完好。检查螺栓及螺母的螺纹是否完整，冇无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹与螺母应配合良 好，无松动或卡涩现象。423加工、配置管道支吊架支架和吊架的根部现场制作，必须机械下料、打孔，吊架的管部委托加工，制作应 符合下列技术要求：支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合图纸的

38、设计要求；（2）支吊架的钢结构组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定，制作后应对焊缝 进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝不允许冇裂纹或严重咬边等缺陷，焊接变形应 矫正；（3）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象；（4）支吊架制作合格后应进行防锈处理，并妥善分类编号保管。4.2.4管道安装（1）根据图纸要求定出管道的中心线及各转角位置，水平管段先测出一端的标高， 再根据管段的长度和坡度要求，定出另一端的标高，然后用拉线法定出管道屮心线的位 置，再测量各管段的长度并下料。（2）高空布置的管道，应力求扩大组合安装以便于减少高空作业，条件允许时，应 尽可能在吊装位置附近组合。管子在吊运时应采用可靠

39、的吊具，平稳，不得与墙壁、柱子相碰撞，不应损坏防 腐层，每根管子必须仔细对准屮心，管子就位之后对管段的标高应用测量工具进行检查。管道安装前应对管道内部进行清理并封口。对口前管子和管件坡口及内外壁10 15mm范围内清理干净。管道倾斜方向按图纸耍求，未设计的管道一般以便于疏水、放水和排放空气为原 则。管子两个接口间距不得小于管子外径且不小于150mm。管子接口不应布置在支吊 架上，接口距支吊架边缘不得小于50mm。管子的接口距弯管的弯曲起点不得小于管子 外径，且不得小于100mm。管道安装标高偏差±7mm。立管垂直度1/1000,且slomm。 交叉管间距偏差0 3mm。对口偏折度v1

40、/200。对口焊接接口管壁厚度在5mm以上的管段应由30°35°的坡口，靠里皮边缘 上应留有2mm后的纯边坡口，可用气焊切成，坡口上的渣屑和不平处应清理好，两管 的对口间隙应按下表规定施工。钢管对口间隙如下表:管壁厚度（mm）35599以上间隙尺寸（mm）1 1.51.5 2.52.5-3管道阀门安装便于操作和检修。阀门安装应根据英结构特点及介质流向，确定安 装方向与位置。法兰衬垫选用，按设计管道的介质种类、工作压力、温度选用合适的垫 片。安装法兰垫片吋只能放单一垫片，不得放多层垫片，也不得加偏垫。严禁法兰和阀 门连接加装垫片再进行法兰与管子焊接，防止垫片坏。安装法兰前必须

41、对密封面进行检 查，必要时进行修刮。法兰与管子焊接时，应使法兰与管子保持同心，法兰面应垂直于 管子轴线。法兰螺栓拧紧后螺栓应露岀螺母2-3丝扣。法兰与阀门、法兰与法兰连接 应口然，不得强力对口，管了与设备的连接应在设备定位后进行。平焊法兰与管了焊接 时，内侧角焊缝不得漏焊。煤气管道加固筋安装直径21200mm的管道，除在管托上设加固筋外，应在两支架之前焊加固筋，管道 与加同筋z间采用双而断续交错焊缝，未焊部分最长不超过100mm,几块加固筋z间 的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝与管道的纵向焊缝 错开100mm以上， 加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距不应小于50mmo煤气管道放散装

42、置安装 下列位置必须安设放散管a. 煤气设备和管道的最高处；b. 煤气管道以及卧式设备的末端；c. 煤气设备和管道隔断装置询，管道网隔断装置前后，支管闸阀在煤气总管旁0.5m 内，可不设放散管，但超过0.5m吋，应设放气头；d. 放散管安装位置不得超过隔断装置500mm； 放散管口必须高岀煤气管道、设备和走台4m,离地而不小于10m； 放散管的闸阀而应装有取样管，且不超过闸阀500mm；（10）水封安装 水封严格按设计要求选用，若未明确吋水封的有效高度应为煤气计算压力加500mm； 水封安装位置应设在管道最低点，当图中位置与现场实际不符时，应向业主、设 计人员到现场确认水封位置，水封之间的距离

43、一般为200-250m； 水封上部与管道连接处应安装漏斗，下部与水封相连的第一道阀门前应装有取样 管，且不超过闸阀500mm； 在煤气引岀口三通位置添加水封一处，通过dn80管道引到北侧鼓冷原冷凝排水 器内；4.2.5支吊架安装根据图纸的设计要求确定各支吊架的安装位置，支吊架安装应遵循下列要求：（1）管道的固定应严格按照图纸要求，固定支架应安装牢固；（2）管道安装使用的临时支吊架，应做好明显标记，不得与正式支吊架位置冲突， 在管道安装结束后应及时拆除；（3）管道安装吋应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置正确，安装应平 整牢固，并与管道接触良好；（4）支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须

44、带满，螺母紧固。（5）管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支吊架的形式及位置。4.2.6严密性试验（1）各类管道安装完毕应进行系统严密性试验，以检查各连接部位（焊缝、法兰接 口）的严密性。管道的严密性试验一般采用水压，试验压力为工作压力的1.25倍，试验 在环境温度大于5°c的条件下进行。（2）为清除管道系统内部的污垢的杂物，于系统严密性试验合格后进行冲洗。管道 冲洗一般应按先主管，后支管，最后疏、排水的顺序进行。冲洗的排放管截面积不应小于被冲洗管道的60%o4.2.7管道安装允许偏差及检验方法序号检查项口允许偏差检查方法1管口圆度 偏差2.0钢尺测量2对口内壁错边量1板尺配合游标卡3

45、对口平h度1%l 全长 v10.0板尺配合游标卡法兰面与管子中心垂直度1.0钢尺配合弯尺测量5管子水平度随设计坡度铁水平6立管垂直度5l%。最大 30.0铁水平7管间距±15钢尺8补偿器拉伸±10钢尺五、焊接与无损检测1.对焊工要求1.1参加木工程焊接的焊工必须有焊工合格证，并有相应的氮弧焊合格项口，凡无此合格项目的焊工不得超项焊接。1.2焊工应良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊， 并认真进行质量口检。1.3焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书，凡达不到作业指导书要求时，焊工应拒 绝施焊。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。1.4合格焊工

46、中断受监部件焊接六个刀以上者再次担任受监部件焊接工作时，必须 重新考核。1.5严格按设计图纸施工，不得漏焊或焊缝焊口尺寸达不到设计要求。1.6焊工应认真负责的对本人施焊的焊口进行自检，确认合格后方可离开，否则应 进行整改。2.焊接材料的选择2.1脱硫塔、再生塔的焊接v材-fi1称焊接方法焊接材料s30408+q245r复合钢板手工磚极氮弧焊手工电弧焊h0cr21ni10a302j4272.2其它非标设备（循坏槽、事故槽、硫泡沫槽、溶液地槽、催化剂槽、液封槽） 的焊接m材名称焊接方法焊接材料s30408不锈钢板手工电弧焊a1022.3管道的焊接母材焊接方法焊接材料s30408手工电弧焊a102q

47、235b手工电弧焊j42220#手工电弧焊j422材料及焊接环境的要求3工程屮所用的焊接设备应能满足工艺要求，焊机应调节灵敏、参数指示正确， 当发现异常时应及时报有关人员进行维修或更换，不得带病作业。3.2餌极氟弧焊电极应采用饰餌极，氣气纯度不得低于99.95%o3.3本工程中所用的焊接材料必须貝有产品质量合格证，且经复检合格。3.4焊条在使用前应进行烘焙，酸性焊条:150°c烘焙0.51小时，碱性焊条：350°c 烘焙12小时，重复烘干次数不得超过两次。领取焊条用保温筒，随用随取。3.5焊丝使用前应清除锈垢和油污，直至露出金属光泽。工程施工前应看清牌号， 所用的焊接材料严

48、禁混用、乱用。3.6焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5°c,且相对空气湿度小于60% 的库房内。3.7发现焊接材料存在质量问题时应停止使用。3.8在焊接主给水管道时，允许的最低环境温度为一20°c,当环境温度低于以上温度时 不得进行焊接施工。3.9在焊接施工中应有防风、防雨等措施。4. 复合钢板焊接的要求4.1焊前准备4.1.1下料不锈钢复合钢板的切割以及坡口加工尽量采用机械加工方法，切割而应光滑，采用 剪床切割时，复层应朝上。也可以采用等离了切割，切割时复层朝上，严禁将切割的熔 渣落在复层上。4.1.2坡口加工及检查坡口形式和尺寸按图纸设计规定。坡口选用原则：确

49、保焊接质量填充金屈少，熔合比小，便于操作。坡口加工一般采用机械方法制成。若采用等离子切割、气割等方法开制坡口，则必须 去除复材表面的氧化层加工完的坡口要进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。4丄3焊前清理坡口及其两侧各20mm范围内应用机械方法及有机溶剂进行表面清理，清除表面的油污、 锈迹、金屈屑、氧化膜及其他污物，复层距离坡口 100mm范围内应涂防飞溅涂料。 4.1.4焊件装配装配应以复层为基准，其错边量不得大于复层厚度的二分之一，且不大于2mm,对 于复层厚度不同时，按较小的复层厚度取错边量。定位焊应焊在基层母材上，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料，基层q245的焊 接采用手

50、工电弧焊，焊条采用j427o复层一侧附件的焊接要符合设计图纸要求，当设计要求复层侧附件焊在基层金属上时, 应先将复层部分剥开，采用过渡层焊条将不锈钢托架焊在基层壳体上，焊缝表面采用与 焊复层相同的焊条进行焊接，复层焊接采用a102或者a107o4.2焊接4.2.1焊接方法基层的焊接采用手工电弧焊。复层和过渡层的焊接，采用钩极氮弧焊。4.2.2焊接程序焊接宜先焊基层，再焊过渡层，最后焊复层。当条件受到限制吋，也可先焊复层，再 焊过渡层和基层，在这种情况下，如果复合板厚度小于10mm,基层的焊接可直接选用 与过渡层相同的焊接材料，如果复合板厚度大于10mm,这时可适当加大过渡层的焊接 厚度（过渡层

51、的焊接厚度应大丁或等t 5mm）,最后碳钢。基层的焊接焊接基层焊道不得触及和熔化复材，先焊基材吋，其焊道根部或表面，应距复合界面 l-2mmo焊缝余高应符合有关标准的规定。视基材厚度、钢种以及结构等因素，必要时 可采用适当的预热处理。过渡层的焊接焊接过渡层时，要在保证熔合良好的前提下尽量减少基材金属的熔入量降低熔合比。为 此应采用较小直径的焊条或焊丝以及较小的焊接线能量。过渡层的厚度应不小于2mmo 复层的焊接在焊接复层时，耍注意保护复层的表而，防止焊接飞溅物损伤复层表而，不得在复层表而随意引弧、吊环以及临时支架等。复层焊缝表而应尽可能与复层表而保持平整、光顺。 对接焊缝余高不大于1.5mm5

52、. 其它的焊接要求5木工程焊接主要采用手工鸭极氮弧焊与手工电弧焊。5.2坡口形式按设计文件要求，如设计文件无规定时，管道焊口采用“v”型坡口，应用 坡口机加工，坡口尺寸如下：夹角6070。；间隙13mm；钝边11.5mm；焊件对口 时一般应做到内壁齐平，如有错i，其组对错边量应小于管壁厚的10%且不大于lmmo 5.3有关焊接工艺参数氮弧焊工艺参数鸭极直径(mm)喷嘴直径(mm)铸极伸出长度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(a)氮气流量(1/m)2.58或10674>2.580 908或10手工电弧焊工艺参数焊接 方法层次焊接材料焊接工艺参数备注型号规格电流(a)电压(v)焊速(cm/m

53、in)smaw1j422(e4303)03.290 14022 25610v型 坡口2-30413020024 276105.4由于氮弧焊时对杂质较为敏感，因此焊件在组装前应将焊口表面及附近20mm 母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。5.5焊口的局部间隙过大时，应设法休整到规定的尺寸，严禁在间隙内加填塞物。5.6管径较大的组对焊接时，定位焊缝应具有一定的t度(1520mm)和厚度(2 2.5mm),然后进行打底焊。再进行填充盖面，施焊顺序同打底焊，其间应注意层间清理 及质量检查。5.7为防止裂纹的产生，打底焊缝应具有足够的厚度(22.5mm),打底焊后要及 时填充盖面，当天焊完。打底焊、盖面焊最好由两名焊工对称焊接完成。5.8焊口焊完之后把熔渣、飞溅物清理干净，焊工经外观必须自检合格。6. 焊缝检验6.1无损检测再生