西油品储运系统

1、西油品储运系统1.1 车间概况、1.1.1车间简介辽阳石化分工司炼油厂西油品车间始建于一九八四年九月，属于油品储运车间，分三个工段共十二个生产班组，主要担负着原油、蜡油、石脑油、柴油等原料和产品的储存和输转任务。19931995年因炼油厂油头扩建，为与加氢裂化装置配套，新建中间罐区（包括6台5000m3的蜡油罐、4台3000m3的尾油罐、4台5000m3的轻柴油罐、2台1000m3的重石脑油罐以及2台1000m3的污油罐）、中间泵房（其中有离心泵21台），为与100万吨/年加氢精制装置及延迟焦化装置配套，新建4台5000m3柴油罐、4台3000m3汽柴油罐和汽柴油泵房（离心泵4台）、柴油装车栈

2、台由原来24个鹤位增为46个鹤位。1996年新建特洗栈台。1997年为增加柴油和原油储存和输转能力，将原来6台500m3轻石脑油罐及脱砷装置拆除，在其位置上新建2台5000m3柴油罐和2台10000m3原油柴油混用罐。1998年为加强污水处理保证环保指标新增污水浮选净化机，污水处理量为170m3/h。1998-1999年经过几次改造陆续将一些柴油储罐增设了调合功能，增加了柴油产量的同时又保证了产品的质量。2006年，为与550万吨/年常减压装置配套，我车间将原来的付150万吨/年常减压装置的原料泵拆除，建2台新的原油泵，为550万吨/年常减压装置提供原料，并且将原有的6台原油储罐、4台汽柴油储

3、罐、4台柴油储罐罐体开孔，铺设原油和柴油管线。将原有的C411-C416共6个储罐拆除，新建2个2 万立方米的原油储罐。2007年，将原有的两台汽柴泵拆除，在原有的位置上新建两台付120万吨/年加氢精制的原料泵。2010年为与辽阳石化公司1000万吨年俄油加工装置配套，西油品车间对原有的储运系统进行了扩建与改造。对8台原油储罐C401-C406、C411、C412进行开孔，与新铺的DN400原油输油管线对接。对储罐C407C410进行开孔，与新铺的DN300汽柴泵入口线和DN200的循环线对接。中间罐区新铺接收加氢三车间的轻污油线、-35#柴油线、尾油线。东油品的-35#柴油泵出口与西油品车间

4、的装车线A相连，用于-35#柴油装车出厂。C417罐区新铺管线与P421、P422的入口相连，为120万吨/年加氢精制装置（精二）提供原料。将P423、P424更换为大流量泵，更换后的新泵同时向原有100万吨/年加氢精制装置（精一）和新建的200万吨/年加氢精制装置（精三）提供原料。目前，西油品储运系统主要担负着常减压装置、加氢裂化装置、延迟焦化装置、加氢精制装置的原油、柴油、汽柴油、石脑油、蜡油、尾油等原料油和半成品油的储存、输转及成品柴油的装卸车出厂任务。储存的油品品种有：原油、蜡油、尾油、重石脑油、汽柴油、0#柴油、-35#柴油、重污油、轻污油等。系统拥有圆柱式油罐46台，另外还有卧罐1

5、1台（其中包括真空卧式罐 5 台），各种离心泵、真空泵等64台分布于10个泵房，一个装卸车栈台（装车鹤位46个，其中4个鹤位为装卸两用），一个特洗栈台（6个鹤位），另有污水隔油池，污水净化机系统。详细储运生产任务如下：末站工段：6台10000m3的外浮顶罐（C401C406）和2台20000m3的外浮顶罐（C411、C412）收储来自原油输转站的俄油，并供给常减压装置。4台3000m3的内浮顶罐（C407C410）收储焦化装置汽柴油和1台1000 m3内浮顶罐（C705）收脱硫污油，并一起付精制装置。6台5000 m3（C417、C418、C419、C420、C421、C422）的拱顶罐，3台

6、2000 m3（C701、C703、C704）的内浮顶罐收储常减压装置、加氢裂化装置（加氢一车间）、加氢精制装置（精一、精二）0#柴油并装车出厂。2台2000 m3内浮顶罐（C423、C424）收储烯烃厂、聚酯厂重石（C10），并进行回炼。6台5000 m3的拱顶罐（C731C736）收储来自常减压的蜡油并供给加氢装置（加一）原料。4台3000 m3的拱顶罐（C741C744）收储加氢装置（加一）尾油并付加氢装置（加一）回炼、付隆亿和烯烃厂出厂。4台5000 m3（C711C714）内浮顶罐收储加氢装置（加一）柴油并装车出厂。1台2000 m3的拱顶罐（C702）收储脱硫装置的酸性水，并付给脱

7、硫装置。2台1000 m3内浮顶罐（C721、C722）收储加加氢装置（加一）重石脑油并付聚酯厂和东油品。1台1000 m3的拱顶罐（C751）收储加氢装置（加一）的重污油和1台1000 m3的内浮罐（C752）收储加氢装置（加三）的轻污油。2台500m3拱顶罐（C443、C444）和1台800m3拱顶罐（C442）收储焦化、精制装置、常压一车间污水、C751和隔油池污油。 对各装置污水和各罐区脱水进行污油回收，并进行污水净化，最后送至水厂。栈台工段负责柴油装车出厂和成品油长输。洗槽工段负责对各种不合格槽车进行普洗和特洗。1.1.2 工艺原理1.1.2.1 生产过程我车间主要担负着原油、柴油、

8、汽柴油、石脑油、蜡油、尾油等油品的储存和输转及柴油装卸车和槽车清洗任务。原油输转站来原油进入我车间末站工段原油罐，然后由末站原油泵送给常减压装置，为常压提供原料。焦化装置的汽柴油进入我车间末站工段汽柴油罐，然后由末站汽柴油泵送给加氢精制装置，为精制提供原料。常减压装置的蜡油进入我末站工段中间罐区蜡油罐，然后由中间泵房的蜡油泵送给加氢裂化装置，为加氢裂化装置提供原料。常减压装置、加氢精制装置、加氢裂化装置柴油进入我车间末站工段柴油罐，然后由我车间栈台工段装车出厂或管输付石油公司或长输付鲅鱼圈。槽车是经过洗槽工段普洗的。常减压污水，柴油罐区、原油罐区、污油罐区脱水，东油品来污水，栈台隔油池污水进入

9、末站污水隔油池，然后将污油回收入污油罐中。经隔油后的污水进入1#池，然后经污水泵进入污水净化机净化，净化后的污水进入污水2#池，最后由污水泵送入水厂。1.1.2.2 工作原理1.1.2.2.1 隔油池工作原理隔油池是根据重力分离原理，利用油和水的比重差进行分离。比重小于1的油品上浮至水面，被集油管回收，比重大于1的其它机械杂质则沉于池底被刮进污泥斗，分离后的污水进入集水井用泵打走。1.1.2.2.2 浮选净化机工作原理 浮选净化机利用射流的方式，设法在水中通入或产生大量的微气泡，其粘附于絮粒，造成整体比重小于液体的状况，根据浮力原理，使絮粒浮于水面，从而获得固液分离。1.1.2.2.3 自动反

10、冲洗过滤器工作原理 自动反冲洗过滤器是由多个滤筒组成，每个滤筒装有几个滤心，滤心采用进口JOHNSON过滤管。该过滤器面由楔型丝绕制而成， 楔型丝之间微小隙形成楔型断面，有利于反冲洗。过滤器投用后，随着滤心上截留的聚集物增多，进、出料管之间的压差逐渐增大。当压差达到某一设定值时，过滤器的指控器发出指令，即开始对各个滤筒进行逐一反冲洗。反冲洗程序完成后，压差恢复到原始状态，过滤器又进入到正常状态。1.1.3工艺流程说明1.1.3.1 原油原油输转站来俄罗斯原油由原油1#和2#线经换热器H402或H403、E0101进入原油罐（C401-C406、C411、C412），然后用原油泵（P1001/1

11、或P1001/2）将原油与油溶性破乳剂（油溶性破乳剂由泵B201/3直接加在原油泵P1001/1或P1001/2入口）一同送给常减压装置。原油输转站正输停止后，30分钟内必须返输，用返输泵（B411或B413）将末站原油经换热器（H402或H403、E0101）送往原油输转站。1.1.3.2 汽柴油脱硫污油进入我车间末站工段汽柴油罐（C705），脱水后由末站汽柴油泵（P423、P424）倒入汽柴油罐（C407、C408、C409、C410、）。焦化装置的汽柴油、烯烃厂C5、常减压一车间柴油、石脑油进入我车间末站工段汽柴油罐（C407、C408、C409、C410），然后由末站汽柴油泵（P423

12、、P424）送给加氢精制装置，为精制提供原料。1.1.3.3 蜡油常减压装置的蜡油和东油品车间抽余油进入我末站工段中间罐区蜡油罐（C731、C732、C733、C734、C735、C736），经调和后的蜡油由中间泵房的蜡油泵经蜡油过滤器（S101、S102）送给加氢裂化装置，为加氢提供原料。1.1.3.4尾油加氢裂化装置的尾油进入中间罐区的尾油罐（C741、C742、C743、C744），其中一部分尾油经尾油泵（C714、C715）送至加氢回炼，另一部分经尾油泵（P716）付烯烃厂和隆亿。1.1.3.5 重石脑油加氢裂化装置的重石脑油进入中间罐区的重石脑油罐（C721、C722），然后由重石泵

13、（P720、C721）送给芳烃厂。1.1.3.6 柴油常压一车间、加氢精制装置、加氢裂化装置的柴油进入我车间末站工段柴油罐，其中加氢-35#柴油进入中间罐区柴油罐（C711、712、C713、C714），0#柴油进入柴油罐（C417、C418、C419、C420、C421、C422、C701、C703、C704），然后由我车间栈台工段启泵（B-1、B-3、B-4、B-5）装车出厂。另外-35#柴油还可以由栈台启泵（B-2）通过管道出厂，付给石油公司，0#柴油可以由栈台启泵（B-2）或末站启动柴油泵（B403、B404）通过管道出厂，付给石油公司。1.1.3.7 污水系统常压一车间污水，柴油罐区

14、（C417、C418、C419、C420、C421、C422）、原油罐区（C401、C402、C403、C404）、污油罐区（C442、C443、C444）脱水，东油品来污水，栈台隔油池部分污水进入末站隔油池，然后用污油泵（B5、B6）将污油收入污油罐（C442、C443、C444）中。经隔油池后的污水进入1#池，然后经污水泵（B1或B2）进入污水净化机净化，净化后的污水进入卧罐（C1），然后进入2#池，最后由污水变频泵（B3或B4）送入水厂。栈台隔油池的污水来自原油罐区（C405、C406）、汽柴油罐区（C407、C408、C409、C410、C705）、柴油罐区（C701、C703、C70

15、4）脱水。1.1.3.8 调油桶装的降凝剂由真空泵（B410）卸入真空罐（C461、C462）内，桶装的抗磨剂由真空泵（B410）卸入加剂房内的小真空罐内，然后启动加剂泵（B409）将降凝剂或抗磨剂加入到需要加剂的柴油罐（C417、C718、C419、C420、C421、C422）中，之后由加剂泵（B409）顶线1小时，最后柴油自身循环或者进行氮气搅拌。 启动末站工段柴油泵（B403、B404）进行柴油罐（C421、C422）内的柴油自身循环。启动栈台工段柴油泵（B-2）进行柴油罐（C417、 C418、C419 、C420）内的柴油自身循环。1.1.3.9 装车末站柴油罐内的合格柴油由栈台启

16、泵（B-1、B-3、B-4、B-5），将柴油装入经洗槽工段普洗或特洗后合格的槽车内，测温，检尺，封车，算量，然后出厂。1.1.4 工艺原则流程图1.1.4.1 原油系统1.1.4.2 蜡油系统1.1.4.3 汽柴油系统1.1.4.4 尾油系统1.1.4.5 重石脑油系统1.1.4.6 柴油系统1.1.4.7 污水系统1.1.4.8 调油系统1.2 工艺指标1.2.1 原料指标1.2.1.1 原油项目质量指标实验方法水含量，% 1.5GB/T260密度（20），Kg/m3报告GB/T1884，GB/T1885氯含量，mg /l 5ZBE21001-871.2.1.2 酸性水有害物质含量项目单位指

17、标加氢裂化酸性水H2S含量PPm37370加氢裂化酸性水NH3含量PPm23910焦化酸性水H2S含量PPm1000焦化酸性水NH3含量PPm1000精制酸性水H2S含量PPm14225精制酸性水NH3含量PPm84411.2.2 成品指标1.2.2.1轻柴油指标项目质量指标实验方法0#-10#-20#-35#色度，号不大于3.5GB/T6540氧化安定性，总不溶物mg/100ml 不大于2.5SH/T0175-2004硫含量，% （m/m） 不大于0.2GB/T380酸度，mgKOH/100ml 不大于7GB/T25810%蒸余物残炭 % （m/m）不大于0.3GB/T268灰分，% （m/

18、m）不大于0.01GB/T508铜片腐蚀（50，3h），级不大于1GB/T5096水分，% （V/V）不大于痕迹GB/T260机械杂质无GB/T511运动粘度（20）， mm2/s3.08.02.58.01.87.0GB/T265凝点，不高于0-10-20-35GB/T510冷滤点，不高于4-5-14-29SH/T0248闪点（闭口），不低于5545GB/T261十六烷值 不小于45GB/T386 50%回收温度， 不高于流程 90%回收温度， 不高于 95%回收温度， 不高于300GB/T6536355365密度（20），Kg/m3实测GB/T1884GB/T18851.2.2.2加氢尾油项

19、目质量指标实验方法馏程SH/T0165初馏点， 24010%馏出温度，报告50%馏出温度，报告90%馏出温度，报告终馏点， 530密度（20），Kg/ m3报告GB/T1884，GB/T1885凝点，报告GB/T510项目项目单位指标0.4MPa低压蒸汽 压力MPa0.4-0.5温度133-143 0.8 MPa 低压蒸汽 压力MPa0.45-1.0温度137-175消防水压力MPa1.0-1.1温度常温氮气压力MPa1.0-1.7温度常温非净化风压力MPa0.65-0.8温度35-401.2.3 公用工程（水、汽、气、风）指标1.2.4 主要操作条件本操作指标与工艺卡片上的有差异时，以工艺卡片上的操作指标为准。项目单位指标原油罐C401C404液位m2.00014.500原油罐C405C406液位m2.00014.000原油罐C411C412液位m2.00014.300汽柴油罐C407、C408液位m1.50013.500汽柴油罐C409、C410液位m1.50011.500汽柴油罐C705液位m1.6009.000柴油罐C421、C422液位m1.50011.500柴油罐C417C420液位m1.50011.800柴油罐C701、C703、C704液位m