罩壳毕业设计说明书

1、摘 要本文主要通过罩壳冲压件的设计计算，设计出该冲压件的模具。在整个模具设计过程中，涉及到了冲压件的结构设计、压力机和模架的选择以及一些重要参数的校核，并详细叙述了模具设计中的凸凹模设计、卸料装置的设计和推件装置设计。在整个模具设计过程中，采用了Pro/E、AutoCAD等著名的设计分析软件，通过这些软件进行设计分析，优化了设计参数，缩短了设计时间，并大大提高了设计效率。关键词：冲压模具；凸凹模；Pro/E；设计计算；校核。IIAbstractThis paper mainly design the stamping mold through the trim calculation in t

2、he design of stamping parts.In the whole mold design process, involving the stamping parts of the structure design, press, and the selection of die set and some important parameters of checking, and mold design are described in detail in the intensive design, discharging device design and ejecting d

3、evice design. In the entire mold design process, using Pro/E, AutoCAD etc famous design analysis software, through these analysis software to design, optimize the design parameters, shorten the design time, and greatly improve the design efficiency.Key words: Stamping die; Intensive; Pro/E;Design an

4、d calculation;Check.目 录摘 要IAbstractII目 录4Contents6第1章 绪论81.1 冷冲压模具在工业生产中的地位81.2 冷冲压模具的历史发展与现状81.3 此次选题的目的和意义10第2章 工艺分析与方案确定112.1 设计任务112.2 冲压件的工艺分析122.2.1 冲压件的材料选择分析122.2.2 冲压件的结构和尺寸精度分析122.3 毛坯尺寸计算122.4 确定拉深次数132.5 排样及材料利用率132.5.1 排样方法132.5.2 搭边和料宽142.5.3 材料利用率152.6 制定冲压工艺方案162.6.1 工序性质和数量162.6.2 工

5、序顺序和组合172.6.3 冲压工艺方案17第3章 模具设计中的必要工艺计算193.1 计算冲裁工艺力193.2 确定模具压力中心203.3 初选压力机223.4 冲裁间隙233.5 冲裁模刃口尺寸233.6 凸、凹模间隙及工作部分尺寸243.6.1 落料凸凹模刃口尺寸243.6.2 拉深凸凹模的刃口尺寸243.6.3 冲孔凸凹模的刃口尺寸253.7 凸模和凹模的结构设计263.7.1 凸模263.7.2 凸凹模27第4章 模具主要零部件的结构设计314.1 定位零件314.2 卸料、推件装置314.2.1 卸料装置314.2.2 推件装置324.3 导向零件344.4 紧固零部件364.5

6、固定与支撑零件364.5.1 上、下模座364.5.2 模柄的设计384.5.3 凸模固定板的设计394.6模具的总体设计404.7 压力机的校核424.8 模具的装配434.8.1 模架装配的内容和目的434.8.2 模具装配的精度要求434.8.3 冷冲压模具的装配的技术要求434.8.4 模具的装配444.8.5 复合模的装配44结 束 语46致 谢47参考文献48ContentsAbstractIIContentsVChapter 1 Introduction61.1 The status of cold stamping die in the industrial productio

7、n61.2 Historical development and current situation of the cold stamping die61.3 Purpose and significance of the topic8Chapter2 Determine the process analysis and solution92.1 Design task92.2 Stamping process analysis102.2.1 Materials selection analysis of stamping parts102.2.2 Stamping parts of the

8、structure and dimension accuracy analysis102.3 Blank size calculation102.4 Determine the drawing number112.5 Layout and material utilization112.5.1 Layout method112.5.2 On and the material width122.5.3 Material utilization132.6 Stamping process program142.6.1 Nature and quantity142.6.2 Process seque

9、nce and combination152.6.3 Stamping process program15Chapter3 Necessary process calculation of the die design173.1Force calculation of blanking process173.2 Determine the mould pressure center183.3 Primary press203.4 Blanking gap213.5 Die cutting edge dimension213.6Dimensions of convex and concave d

10、ie clearance and work223.6.1 Blanking intensive blade size223.6.2 In deep drawing intensive blade size223.6.3 Punching and die cutting edge size233.7 The structure design of convex die and concave die243.7.1 Punch243.7.2 Intensive25Chapter4 The mold structure design of main components294.1 Positioni

11、ng parts294.2 Unloading, pushing a device294.2.1 Discharging device294.2.2 Ejecting device304.3 Guiding parts324.4 Fastening parts344.5Fixed and supporting parts344.5.1 Upper and lower mold base34 4.5.2 The design of the mould shank36 4.5.3 Punch fixed plate design374.6The overall design of a mould3

12、84.7 Press the check404.8 Mold assembly414.8.1 The content of the die set assembly and purpose414.8.2 Mold assembly precision requirements41 4.8.3 Technical requirements of cold stamping die assembly41 4.8.4 Mold assembly42 4.8.5 Compound die assembly42Conclusion44Thanks45References4644第1章 绪论1.1 冷冲压

13、模具在工业生产中的地位模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业史国民经济的基础工业。模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普遍压力机设备每分钟可生

14、产零件几件到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品，有60%左右的零件时用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的；至于日用五金、餐具等物品的大批量生产基本上完全靠模具来进行。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识5。1.2 冷冲压模具的历史发展与现状模具的出现可以追溯到几千年前的陶器烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开

15、始得到广泛使用。第二次世界大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在最前列，而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，根据用户的要求，制作能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从1955年到1965年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入探讨，使得冲压技术得到迅猛发展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压材料、加工方

16、法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。字啊此期间，日本以“模具加工精度进入微米级”而站到了世界工业的最先列。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机辅助设计（CAD），计算机辅助工艺（CAE）和计算机辅

17、助制造（CAM）的发展趋势是：继续发展几何图形系统，以满足复杂零件和模具的要求；在CAD和CAM的基础上建立生产集成系统（CIMS）；开展塑性成形模拟技术CAE的研究，以提高工艺分析和模具CAD的理论水平和实用性；开发智能数据库和分布式数据库，发展专家系统和智能CAD等。中国模具工业是19世纪末20世纪初随着军火和钟表业引进的压力机发展起来的。从那时到20世纪50年代初，模具多采用作坊式生产，凭工人经验，用简单的加工手段进行制造。在以后的几十年中，随着国民经济的大规模发展，模具业进步很快。当时中国大量引进苏联的图纸、设备和先进经验，其水平不低于当时工业发达的国家。此后直到20世纪70年代末，由

18、于错过了世界经济发展的大浪潮，中国的模具业没有跟上世界发展的步伐。20世纪80年代末，伴随家电、轻工、汽车生产线模具的大量进口和模具国产化的呼声日益高涨，中国先后引进了一批现代化的模具加工机床。在此基础上，参照已有的进口模具，中国成功地复制了一批替代品，如汽车覆盖件模具等。模具的国产化虽然使中国模具制造水平逐渐赶上了国际先进水平，但计算机应用方面仍然存在很大差距。中国模具CAD/CAM技术从20世纪80年代起步，长期处于低水平重复开发阶段，所用软件多为进口的图形软件、数据库软件、NC软件等，自主开发的软件缺乏通用性，商品化价值不高，对许多引进的CAD/CAM系统缺乏二次开发，经济效益不显著。针

19、对上述情况，国家有关部门在“九五”期间制定了相关政策和措施。到90年代后期，中国CAD软件产业从无到有，发展出一批具有自主知识产权的三维CAD软件，如清华英泰、北航CAXA、武汉开目等打破了国外产品一统天下的局面。目前，中国模具工业发展迅速，模具行业产业结构有了很大改善，模具商业化水平大幅度提高，中高档模具占模具总量的比例也明显提高，模具进出口比例逐步趋向合理。三维CAD技术的出现，极大地推动了模具工业的发展，使零件设计及模具结构设计在非常直观的三维环境下进行，模具设计完成后，可根据投影关系自动生成工程图。模具属于标准化程度较高的工艺装备，模具设计中使用的模架及各种标准件可以直接从CAD系统中

20、建立的标准库中直接调用，大大提高了模具设计的质量和效率。同时，三维CAD系统中设计生成的三维模型可直接用于有限元模拟零件的成形过程及数控加工编程等的后续应用，适应现代化生产，满足了CAD/CAM集成技术的要求。目前，三维CAD技术已广泛应用于模具的设计，缩短了新产品的开发周期和产品的更新期，使得开发的新产品达到“高质量、低成本、上市快”的目标成为可能5。 1.3 此次选题的目的和意义冲压模具设计是否正确合理、先进和适用, 对于冲压生产中冲压件合格率的高低, 作业循环的快慢, 模具的制造难易程度及模具的使用寿命等都具有重要的影响。本课题正是考虑到以上的因素，选择了冲压模具设计。这也正是符合当前研

21、究的热点和市场的需求。不论在科研还是实际生产中都有着深刻的现实意义。第2章 工艺分析与方案确定2.1 设计任务设计题目：罩壳复合模设计 设计内容： 生产批量：大批量 材料：08钢 材料厚度：2mm图2-1 制件图2.2 冲压件的工艺分析2.2.1 冲压件的材料选择分析08钢是优质碳素结构刚，易于拉伸成形，具有良好的冲压性能。2.2.2 冲压件的结构和尺寸精度分析由工件简图可见，该工件的加工涉及到落料、拉深、冲孔三种工序内容。根据变形特点，对于带孔的拉深件，尤其是ø5mm孔到直壁的距离较近，一般应先拉深后冲孔。对于所冲小孔ø5mm，按文献5表2.1查得，一般冲孔模对该种材料可

22、以冲压的最小孔径为dt，t=2mm，因而5mm孔符合工艺要求。对于孔心距(35±0.2)mm，按文献5表2.4查得，一般精度模具可达到的两孔中心距离公差为±0.12±0.15mm，因而符合尺寸精度工艺要求。由文献5图2.2可知，最小孔边距为：C1.5t=3mm,C´t=2mm。而零件上各孔的孔边距均大于最小孔边距。以上各项分析，均符合冲裁工艺要求，故可采用多孔冲裁模进行加工。2.3 毛坯尺寸计算 1.本件为无凸缘件，所以毛坯直径为： = 126.6 mm其中取1.4；故取D为126.6mm。2.确定是否需要压边圈坯料相对厚度：t/D×100=2

23、/126.6×100=1.579式中 t坯料厚度，mm； D毛坯直径，mm；3.工件的拉深系数：=0.61根据文献5中公式(4.25)可知故不需要压边圈。2.4 确定拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件可以用一次拉深制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。所以根据工件的相对高度(H/D)和坯料的相对厚度(t/D×100)的大小确定拉深次数 。 由文献5查表4.10可知，由于工件相对高度0.257远远小于一次拉深时的相对高度0.450.52，所以工件可以一次拉深成形。2.5 排样及材料利用率2.5.1 排样方法排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的

24、布置方法。合理的拍一盒选择适当的搭边值，是降低成本、保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。应考虑以下原则：1.提高材料得利用率；2.合理排样可使操作方便，劳动强度低；3.模具结构简单，使用寿命长；4.保证冲件质量和冲件对板料纤维方向的要求。排样的方式有多种多样，其中有：(1) 有废料排样 (2) 少废料排样 (3) 无废料排样根据零件图可选用有废料排样，模具沿工件全部外形进行冲裁，工件周边都留有搭边。这种排样能保证冲裁件的质量，冲模寿命较长。排样的形式分为直排式、斜排式、直对排、斜对排、混合排等。根据零件的形状和排样方法确定为直排排样。如图2-2所示图2-2 搭边和排样2.5.2 搭边和料宽1

25、.搭边排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件；保持条料有一定的刚度，便于送料。搭边值的大小与下列因素有关。(1)材料的力学性能；(2)工件的形状与尺寸；(3)材料厚度；(4)手工送料、有侧压装置的模具，搭边值要小一些。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是有经验确定的，文献5表2.8列出了冲裁时常用的最小搭边值。由料厚和送料方式查表可知搭边值a=2，a1=1.5。2.送料步距和条料宽度的确定(1)送料步距 条料在模具

26、上每次送进的距离称为送料步距（简称步距或进距）其大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。(2)条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁件零件周边有足够的搭边值。最大条料宽度要能在冲裁时顺利在导料板之间送行并与导料板之间有一定的间隙。送料进距：mm；条料宽度：mm；式中D垂直送料方向的零件尺寸，mm。3.裁板方法板料规格选用2mm×800 mm×3000 mm每张钢板裁板条数n1:为了操作方便，采用横裁，即余0.97mm每条裁板上的工件数n2个式中B钢板宽度每张钢板上的工件总数：个。2.5.3 材料利用率 材料的利用率是衡量材料的经济利用率的指标 = =6

27、9.2%2.6 制定冲压工艺方案2.6.1 工序性质和数量1.工序性质的确定在冲压加工中，工序性质是指冲压件所需的工序种类，剪裁，落料，冲孔，切边等使材料产生分离的工序。弯曲拉深局部成形等使材料产生变形的工序。冲压工序性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。同时还应考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时应当考虑以下几方面：(1)从零件图上直观的确定工序性质，平板件冲压加工时常采用剪裁，落料，冲孔等冲裁工序。当平面度要求较高时采用较平的工序进行精压，当零件的断面质量尺寸精度要求较高时，需增加修整工序或采用精密冲裁工艺进行加工。(2)对零件图进行计算分析，比较后确定工序

28、性质。(3)为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序。预冲工序工艺切口达到改善冲压变形条件，提高成型质量母的。根据零件图分析冲压加工时须用落料、冲孔、拉深工序。2.工序数量的确定确定工序数量的基本原则是：在保证工件质量，生产率和经济性要求的前提下，工序数量应尽可能地减少。 该零件精度要求较高，故采用复合模。2.6.2 工序顺序和组合1.工序顺序各工序的安排主要取决于冲压变形规律和零件质量要求。工序顺序的安排一般应注意以下几方面：(1)所有的孔只要其形状和尺寸不受后续工续的影响，都应在平板坯料上冲出。(2)所在位置会受到以后某工序变形的影响的孔，一般都应在有关的成型工序完成后再冲孔。(3)

29、孔靠近或孔边缘较小时，如果模具强度够高，最好同时冲出。否则应先冲出大孔和一般精度孔，后冲出小孔和高精度孔或者先落料再冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围内。(4)如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域互相不发生作用，根据模具结构定位和操作的过程难易程度来确定。(5)多角弯曲件主要从材料变形核材料的运动两方面安排弯曲的顺序。一般是先弯外部角后弯内部角，弯角根据零件图先冲裁后落料，由固定挡料销定位。2.工序组合方式选择冲压工序的组合是指将两个或两个以上的工序分析合并在一道工序内完成。减少工序及占用的模具设备和数量，提高效率和冲压件的精度，在确定工序组合时，首先应考虑组合的必要性和可行性，然

30、后再决定是否组合。(1)工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量。(2)工序的组合的可行性受到多种因素的限制，应保证能冲压出形状、尺寸和精度均符合要求的图样，实现其所需动作保证有足够的强度与现有的冲压设备条件相适应。 根据零件图的要求及批量采用落料、拉深、冲孔复合模。2.6.3 冲压工艺方案1.工艺方案该工件包括落料，拉深，冲孔三个基本工序，可以有以下三种工艺方案。方案一：先落料，再拉深，然后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料拉深冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：落料拉深冲孔连续冲压。采用连续模生产。 2.工艺方案分析方案一：模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模、拉深模、冲孔模三副

31、模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方案二：只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三：也只需一副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造，安装较复合模复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。第三章 模具设计中的必要工艺计算3.1 计算冲裁工艺力计算冲裁工艺力的目的是为了合理的选用冲压设备、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁工艺力，以适应冲裁间隙的需求。冲裁工艺力包括冲

32、裁力、卸料力、推件力和顶件力。1.落料力 =2×126.6×380 =302.12×10N式中材料抗拉强度 查文献5表7.1可知 08钢b=324441 MPa 取b=380MPa；2.卸料力 查文献5表2.10 取k卸=0.05； 故F卸=0.05×302.12×103 =15.11×103N3.拉深力 查文献5表4.18 取k1=0.63； 故F拉=3.14×77×2×380×0.63 =57.88×103N4.冲孔力 为降低冲裁力，提高模具寿命，将多凸模作阶梯形布置，小孔4- &

33、#248;5mm做得短些，大孔3-ø18mm和25mm×R5mm长槽做得长些，其小孔层和大孔层的高度差H=t=2mm。 小孔层：=4×5mm×2mm×380MPa=47.7×103N 大孔层：L=3×18+2×（×5+25）mm=251mm F2=251mm×2mm×380MPa=190.8×103N F= F1+ F2=238.6×103N5.推件力 选择文献5图2.44(a)凹模刃口形式，取h=6mm 则n=h/t=3个 查文献5表2.10，k推=0.05 故

34、F推=3×0.05×238.6×10N =35.8×103N故总冲压力为 =302.12×103N+15.11×103N+57.88×103N+238.6×103N+35.8×103N =649.39×103N3.2 确定模具压力中心模具的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，从而提高模具的寿命。画出工件形状，把冲裁周边分成基本线段，并选定坐标系如图3-1所示。图3-1 压力中心计算示意图其中(单位为mm)，

35、 =-0.25mm=0.96mm3.3 初选压力机冷冲压设备的选择是冲压工艺及其模具设计中的一项重要内容，它直接影响到设备的安全和合理使用，也关系到冲压生产中产生质量、生产效率及成本，以及模具寿命等一系列重要问题。压力机应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、工件的质量、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选择包括选择压路机类型和压力机规格两个方面的内容。冲压设备类型的选择主要是根据冲压件的大小、生产率、安全操作和冲压工艺特点等因素来确定的。综合考虑选用开式可倾压力机J23100A工作台尺寸（前后×左右）：600mm×000mm 公称压力：1000kN垫板尺寸（

36、厚度×孔径）：110mm×150mm 滑块行程：140mm模柄孔尺寸（直径×深度）60mm×80 最大闭合高度：400mm最大倾斜角：3003.4 冲裁间隙冲裁间隙是凸凹模刃口部分尺寸之差。其双面间隙用Z表示，单面间隙为Z/2。冲裁间隙如文献5图2.12所示。 材料性能、材料厚度都对间隙数值有一定的影响，但在实际工作中都采用比较简便的，由实验方法制定的表格来确定合力间隙的数值。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就能冲出良好的制件。这个范围值为最小合理间隙，最大值为最大合理间隙。鉴于模具

37、在使用过程中磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时，一般都采用较小的合理间隙值。因此根据参考文献5中表2.12查得冲裁间隙为0.22。3.5 冲裁模刃口尺寸冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸。冲裁的合理间隙也要靠凸、凹模刃口尺寸来实现和保证。模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证的，落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸，冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸，在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。确定凸、凹模刃口尺寸及制造公差时，需考虑几条原则。1.落料件尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。如文献5图

38、2.22所示。2.考虑刃口磨损对冲裁件尺寸的影响，凹模刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲裁件的最大极限尺寸。 3.考虑冲裁精度与模具精度间的关系。在选择模具制造公差时，既要保证冲裁件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。3.6 凸、凹模间隙及工作部分尺寸3.6.1 落料凸凹模刃口尺寸对外轮廓的落料，由于形状较简单，故采用分开加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算公式和计算过程如下。式中： Dd、D分别为落料凹、凸模的刃口尺寸，mm；p、d分别为凸、凹模的制造公差，按文献5表2.14选取， ，；工件的制造公差，mm；X磨损系

39、数，可按文献5表2.17选取。3.6.2 拉深凸凹模的刃口尺寸拉深凹模圆角半径：mm拉深凸模圆角半径：rp=1mm 根据文献5表4.27得凹模尺寸：查文献5表4.30得 d=0.12 , p=0.08；凸模尺寸：Z=4.4计算拉深高度：式中：Hn第n次拉深后的高度，mm； dn第n次拉深后的筒壁直径，mm； Dd凸模直径，mm； D平板毛坯直径，mm。 由于Hn大于工件高度，所以确定工件可以一次拉深成形。3.6.3 冲孔凸凹模的刃口尺寸查参考文献5表2.12得间隙值Zmin=0.22mm，Zmin=0.26mm。据参考文献5表2.12得凸凹模制造公差，。校核：mm 满足条件，可采用凸凹模分开加

40、工方法。对零件图中未注公差的尺寸，按IT14级查文献5表7.14，其极限偏差分别为：，查文献5表2.17得磨损系数：5mm孔，=0.518mm孔，=0.55mm槽，=0.5凸模刃口尺寸的计算：mmmmmm凹模刃口尺寸的计算：mmmmmm式中：dp、dd分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸，mm。3.7 凸模和凹模的结构设计3.7.1 凸模1.凸模结构的类型参考文5中表5.2-6选取凸模类型为圆柱头直杆凸模； 2.凸模的固定方式为台肩固定在凸模固定板上； 3.凸模的长度L=H1+H2+H式中：H1-凸模固定板厚度 H2-凹模厚度 H3-附加长度 4.凸模的抗压强度校核 凸模比较细长，应进行压应力和弯曲应

41、力校核，检查危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求，即 按文献5式（2.31）：mm最小凸模直径5.15mm1.97mm，故满足强度要求。按文献5式（2.35）：mm可见，允许的凸模最大自由长度14mm满足不了模具的结构尺寸要求，故利用卸料板或推件块对凸模加以保护。按mm卸料板或推件块的厚度大于28mm，即可满足其弯曲强度要求。3.7.2 凸凹模1.具有落料凸模和拉深凹模作用的凸凹模。 其结构尺寸如图3-2所示，三维模型如图3-3所示图3-2 凸凹模1结构形式图3-3 凸凹模12.具有拉深凸模，与冲孔凹模作用的凸凹模。其结构尺寸如下图3-4所示，其三维模型如图3-5所示图3-4 凸凹模2结构形

42、式图3-5 凸凹模2第四章 模具主要零部件的结构设计4.1 定位零件定位部分零件的作用是使毛坯送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件，不致冲缺而造成浪费。用于冲模的定位零件有导料销、导料销、挡料销、定位板销、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可用调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗定位和精定位两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位基准应该一致；设计定位装置还应考虑避免坯件正、反误放置的措施。挡料销属于送料定距的定位零件，

43、用于限定条料送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用，在此用固定挡料销。固定挡料销是在凹模的适当位置的一个突起的销钉。在复合模冲切过程中条料每次向前送进时，挡料销的突起部分将冲切废料的某一部位挡住，从而起到定距的作用。当挡料销孔离凹模刃口太近时，挡料销可移离一个进距，以免削弱凹模强度。4.2 卸料、推件装置4.2.1 卸料装置1.卸料装置的选取卸料装置有刚性（即固定卸料板）和弹性两种形式。此外废料切刀也是卸料的一种形式。固定卸料板卸料力大，但无压料作用，毛坯材料厚度大于0.8mm以上时多采用。弹性卸料板卸料力小，但有压料作用，冲裁质量较好，多用于薄料。本模具中采用弹性卸料装置。其兼卸料及

44、压料作用，冲件质量较好，平直度较高。其结构形式如图4-1所示1-上模座 2-垫板 3-凸凹模固定板 4-弹性体 5-卸料板图4-1 橡皮式弹压卸料装置2.卸料螺钉的设计为保证装配后卸料板的平行度，在同一模具中，各卸料螺钉的长度及卸料螺钉孔的深度都必须分别保持完全一致。对于卸料螺钉来说，其有效长度的公差应该保持在h8的偏差范围内。因此，选取圆柱头卸料螺钉，结构尺寸为12×150×M64.2.2 推件装置推件装置也有刚性和弹性两种形式。刚性推件不起压料作用，但推件力大。弹性推件在冲裁时能压住制件，冲出的制件质量较高，但弹性元件的压力有限，当冲裁较厚材料时推件的力量不足或使结构庞

45、大。有时也做成刚、弹性结合的形式，能综合两者的优点。既可在冲裁时压住制件，使冲出的制件质量较高，又提供较大推件力，工作可靠。本模具中采用顶杆、顶板、推杆、推件块出件。结构如图4-2所示1-推杆 2-推板 3-顶杆 4-推件块图4-2 推件装置4.3 导向零件在大批量生产中为便于装模或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的导向。1.导向装置设计的注意事项(1)导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合，且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有1015mm的间隙；(2)导柱、导套与上、下模座装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面留有12mm的间隙；(

46、3)对于形状对称的工件，为避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同；(4)当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向力；(5)导套应开排气孔以排除空气。2.导向装置的结构(1)滑动式导柱导套结构 这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。(2)滚动式导柱导套结构 这种结构导向精度高，寿命长、成本高，在高速冲裁和精密冲裁中用的较多。 导柱导套的配合间隙，必须小于冲裁间隙，按H7h6配合。 导柱导套的长度依据模具闭合高度确定，应符合要求；导套采用H7/r6压入上模座的安装孔，导柱采用H7/r6压入下模座的安装孔。1- 上模座；2-导套；3-导柱

47、；4-下模座图4-3 滑动导柱、导套装配形式图4-4 滑动导套4-5 滑动导柱4.4 紧固零部件冲模中用到的紧固件主要是螺钉和销钉，其中螺钉起联接固定作用，销钉起定位作用。螺钉主要承受拉应力，其尺寸及数量一般根据经验确定，使用内六角螺钉，要按位置具体布置而定，紧固牢靠，螺钉头不外露；销钉常用圆柱销，数量一般为两个及两个以上，尽量远距离错开分布，以保证定位可靠；螺钉的旋入深度和销钉的配合深度一般为公称直径的1.52倍；销钉与销孔之间采用H7/h6或H7/m6配合，销钉与销孔之间采用H7/m6配合。4.5 固定与支撑零件4.5.1 上、下模座 上下模座根据凹模的周界选择，模架选择为中间导柱、导套模

48、架本套模具上模座为250×250×55，下模座为250×250×40 如图4-14为上、下模座。（a） 上模座（b） 下模座4-6 模座4.5.2 模柄的设计模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。一般情况下，模柄长度应比模柄孔深度小515mm，保证与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠。压入式模柄是最常用的模柄，它与上模座的孔采用过渡配合H7/m6，并加防转销。旋入式模柄是通过螺纹与上模座连接，并加防转螺丝。当采用压入式模柄可能造成上模座或模柄强度和刚度不足时，可选用旋入式模柄。旋入式模柄用于中小型模具。凸缘模柄一般

49、用于大型模具、中小型复合模，上模座中间需开较大推板孔时，也应采用凸缘模柄。槽形模柄一般用于单工序敞开式落料模、弯曲模及其它成形模中。浮动式模柄的主要特点是压力机的压力通过凹球面垫块和凸球面模柄传递到上模，以消除压力机导向误差对模具导向精度的影响，主要用于高精度模具中。这里采用凸缘式模柄，与上模座采用螺钉固定。模柄结构如图4-7所示。图4-7 凸缘式模柄4.5.3 凸模固定板的设计凸模固定板的作用是将凸模固定在上模座的正确位置上。这里采用圆形固定板，外形轮廓尺寸与凸凹模一致，厚度取20mm；与凸模之间用螺钉紧固。凸模固定板如图4-8所示。图4-8 凸模固定板4.6 模具的总体设计模架产品标准：（

50、GB/T2851.1, GB/T2851.37, GB/T2852.14）共10个。模架的选择一般根据凹模定位和卸料装置的平面而定，选择模座的形状和尺寸，模座外形，尺寸比凹模相应尺寸大4070mm。模座厚度一般取凹模厚度的11.5倍。下模座外形尺寸至少超过压力机约50mm，同时选择的模架与闭合后的模具设计的高度相适应。通常所说的模架由上模座，下模座，导柱，导套四部分组成，一般标准模架不包括模柄。模架是整副模具的骨架，它是连接冲模主要零件的载体，模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具的上模座盒下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上下模间的精确位置由导柱导套来实现。采用非

51、标准模架，模架的型式和规格决定了上、下模座的型式和规格；所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应；模座的上、下表面的平行度公差一般为4级；上、下模座的导套、导柱安装孔中心距精度在±0.02mm以下；安装滑动式导柱和导套时，其轴线与模座的上、下平面垂直度公差为4级；模座的上、下表面粗糙度为Ra3.20.8m。模架的选择应从三方面入手：依据产品零件精度，模具工作零件配合精度、高低确定模架精度；根据产品零件精度要求，形状，板料送料方向选项二模架类型；根据凹模周界尺寸确定模架的大小规格。本套模具采用由上模座、下模座、导柱、导套组成的后侧导柱式模架。凹模厚度为 H=mm

52、式中：H-凹模厚度，mm； F-冲裁力，N；凹模壁厚： 取c=57凹模周界：L=57+57+126.6=240.6mm B=57+57+126.6=240.6mm由以上数据选的模架为：规格 250×250×（245-280）上模座 250×250×45下模座 250×250×55导柱 35×250 B型导套 35×115×43 B型模具装配如图4-9所示。图4-9 模具装配图4.7 压力机的校核模具的闭合高度H=(55+40+40+20+10+33+2+25+45)=270mm校核满足即400-110-5

53、270300-110+10 故满足条件。式中：Hmax压力机最大闭合高度； Hmin 压力机最小闭合高度； H垫板厚度。4.8 模具的装配4.8.1 模架装配的内容和目的模具装配就是将模具零件组合在一起，形成模具的过程。模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量直接影响模具的精度和寿命及使用性能，也影响到模具生产的制造周期和生产成本。 模具装配的内容包括：选择装配基准；组件的装配、调整；零部件的修配、调整；检验和试模等。通过上述内容使装配后的模具以较短的周期和较低的成本达到模具设计的技术要求，并试冲出合格的产品。4.8.2 模具装配的精度要求模具装配精度包括如下方面：1.相关零件的位置精度,如

54、上、下模之间的位置精。2.相关零件的运动精度,如导套和导柱的配合状态,送料装置的送料精度等。3.相关零件的配合精度，如间隙配合，过渡配合的实际状态等。4.相关零件的接触精度，如弯曲模和拉伸模上、下成形表面的一致性等。冲压模的装配精度主要有：凸、凹模的间隙，上、下模底面的平行度，导柱、导套的配合精度，凸模中心线对上、下模座基准面的垂直度等。4.8.3 冷冲压模具的装配的技术要求1.装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。2.模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。3.凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均与一致。4.定位装置要保证定位准确、可靠。5.卸料及推件装置活定灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。6.模具应在生产的条件下进行试模，冲出的制件应符合设计要求。4.8.4 模具的装配模架有很多种类，各种模架装配的基本方法近似，其中应用最多的是滑动配合的压入式模架，其导柱、导套与上、下模座均采用过盈配合。压入式模架装配方法按照导柱和导套的装配顺序可分为两种：先