悬灌梁施工质量控制要点

1、大乌兰特大桥悬灌梁施工质量控制要点一、模板模板安装必须稳固牢靠，模板接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须 清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。底模与侧模之间的缝隙应采取措施封堵严密，严防漏浆。二、钢筋底板钢筋分上下层制成网片，腹板钢筋制成骨架，顶板钢筋及悬臂板钢筋分上下 层制成网片，矛头点半与螺旋筋焊成整体。1、钢筋在运输和贮存过程中应上盖下垫，防止锈蚀、污染和变形。2、钢筋弯曲成型时，应按设计弯曲角度一次弯曲成型，不得反复弯折。3、安装钢筋的过程中对钢筋的品种、级别、规格、数量及间距进行检查。4、钢筋的交叉点应靠紧焊牢。5、箍筋应与主筋垂直设置，箍筋末端

2、弯钩应向内弯曲，弯钩接合处应沿梁体纵 向方向交错布置。6钢筋保护层厚度应符合设计要求。混凝土振捣时可能发生位移处（竖直面、倾斜面等）应将垫块与钢筋绑牢。梁体底面与侧面的钢筋垫块不应少于 4个/ m2钢筋绑扎的图片三、混凝土1、对称平衡浇筑。浇注时，先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，左右腹板砼同时对 称浇筑，最后浇筑面板砼。桥墩两侧梁段混凝土浇筑应对成、平衡施工，两侧不 平衡重不超过 20t 。梁段砼自前端（悬挑端）开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与 前一浇筑段接合。每一次砼在先浇注的砼初凝之前浇筑完毕。2、混凝土应采用输送管、串筒等直接下料到工作面，混凝土自由落体高度不应大于2m。每一浇筑层厚度不应大于

3、 50cm下料串筒间距宜为1.31.5m。3、插入式振捣器振捣混凝土时应符合下列规定：振捣器应缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、钢筋、管道、预埋件。 振捣器与模板间距离宜为 1020cm。振捣器插点应均匀排列，一般情况距离为 3050cm振捣过程中应将振捣器上下抽动几次，以使混凝土层上下振捣均匀。掌握好振捣时间， 防止欠振或者过振。 判定方法为： 混凝土表面呈水平及出现 浮浆并将模板边角部位填满，混凝土不在显著下沉及出现气泡。振捣器应快插慢拔。 混凝土振捣完毕， 振捣器应缓慢拔出， 以便插孔闭合不留 空隙和防止出现砂浆柱而影响混凝土匀质性。4、在施工缝处新浇混凝土之前，应对已硬化混凝土的

4、表面进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，凿毛时，混凝土应达到下列强度：用人工凿毛时，不低于 2.5MPa用机械凿毛时，不低于10MPa5、混凝土养护面板砼抹面拉毛收浆后立即用土工布等覆盖， 然后浇淡水养护， 防止产生收缩裂缝。养护天数不少于 14 天，并且每天养护次数以砼表面保持湿润为准。四、预应力1 、预应力管道管道安装前， 应按设计规定的管道坐标进行放样， 并应采用定位钢筋固定法将管 道牢固地置于钢筋骨架内的设计位置。预应力管道采用塑料波纹管成孔， 波纹管接长采用大一号的波纹管套接， 套接长 度30cm梁体一般段采用50cm间距设置定位网

5、片，曲线定位网片间距25cm用 以固定管道位置，管道定位误差小于 4mm管道与锚垫板之间采用与管道接头同 一材料同一规格的连接头连接， 连接后使用密封胶封口， 并加强固定， 连接段不 应下垂。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 为保证在压浆过程中，压浆位置的准确性，全桥的压浆管、预应力束统一编号， 并在安装后和压浆之前的时间内加强检查维护。 定位钢筋网片用定位网胎具集中 加工。每根波纹管每30m± 5m最高处设置排气孔。2、预应力编束钢绞线编束，应注意两端在同一方位，防止钢绞线扭转。端头开始30cm绑扎一道 20 号铁线。以后每 1.5m 绑扎一道 20

6、号铁线。长束需要焊接穿束头。钢绞线下料后未及时穿束， 要垫高后用苫布覆盖严密， 禁止人或其它物体踩踏、 挤压。3、预应力穿束穿束前必须将箱梁孔道、 喇叭口内水泥浆及其它杂物和锚垫板凹槽水泥浆及压 浆孔填堵棉纱清除干净后方可进行。穿束采用卷扬机为主、 人工配合为辅的整体穿束、 不得单根穿束， 当停电或特 殊情况可采用多人整体人工穿束。4、张拉方法根据设计要求，箱梁砼强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计值的100% 并且梁体混凝土龄期 5 天以上后，开始张拉。3(58+104+58)连续梁张拉锚下控制应力：纵向：见“钢束数量及伸长表”(纵向预应力钢束大样图)；竖向：740MPa横向：0.7f

7、pk。预应力筋采用两端同时张拉， 并左右对称进行， 最大不平衡不应超过 1 束，张 拉顺序按先腹板束，后顶板，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵 -竖 - 横的顺序进行，预施应力采用双控措施，终 张拉时以油表读数控制， 以张拉控制应力为主， 伸长量作为校核， 实测伸长量与 理论值之差不得大于± 6%。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一 致。不提倡超张拉 5、纵向预应力张拉方法 纵向预应力张拉采用两端两边同步对称张拉， 终补拉时以油表读数控制， 但必须 按实际记录伸长量。 张拉顺序严格按照设计顺序， 不得私自改变， 张拉分 2 步加 载到位，00.2（T k （

8、伸长量记录）f 1.0（T k （持荷不小于5min作伸长量记录）, 回油之后再作一次伸长量记录 （在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长 度，以确定钢绞线回缩长度） 。6、竖向预应力张拉 竖向预应力钢筋为也采用逐根张拉工艺， 为了减少竖向预应力损失， 竖向预应力 筋采用两次重复张拉的方法， 即在第一次张拉完成 1 天后进行第二次张拉， 弥补 由于操作和设备等原因造成的预应力损失，锚固回缩量不得大于1mm。每一节段悬臂端侧最后 2 根竖向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉， 防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。7、横向预应力张拉 横向预应力张拉采用逐根张拉工艺， 张拉端与锚固端

9、在箱梁两端交错设置。 张拉 分三步加载到位，0 0.2（T k （伸长量记录）1.0（T k （持荷不小于2min作伸长 量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹 片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度） ，张拉采用应力应变双控制，以应力值 算出的油压表读数控制张拉数值， 以钢绞线伸长量校核。 终补拉时以油表读数控 制，但必须按实记录伸长量。 每一节段悬臂端侧最后 2根横向预应力在下一节段 横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。8、张拉施工部分质量控制要点全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的 0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且 一束内断丝

10、不得超过一根。张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器） ，并做好标识， 配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。校正有效期为一个月且不超过 300 次张拉作业。预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于土6%实测伸长值以 20%张拉力作为测量的初始点。钢绞线切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm采用 砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后及时对压浆锚头进行用水泥浆封 锚头，确保在终张48小时内压浆完毕。注意锚后区加强钢筋。预应力钢绞线张拉五、孔道压浆孔道压浆方法应符合设计要求并应在预应力筋中拉后 24h内完成。竖向预应力 孔道应从最低

11、点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成压浆。因故中断 压浆不能连续施工时，应用高压水冲洗干净后重新压浆。压浆时，浆体温度应在5C30 C,梁体温度在压浆时及压浆完毕后三天内不 应低于5C。压浆前应使用高强度水泥浆封闭锚具孔隙，覆盖层厚度不应小于15mm孔道压浆应采用强度不等级不低于 42.5级的低碱普通硅酸盐水泥拌制水泥 浆，并应按设计要求配制。拌制水泥浆时，应先放入水和外加剂，后加入水泥使用转速不低于1000r/mi n搅拌机进行搅拌，搅拌不少于 5mi n。水泥浆应随拌随用，置于带有搅拌功能的 储浆罐中的浆体应继续搅拌，从拌制到压入孔道的时间间隔不应超过40mi n。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于 3mm< 3mm筛网过滤后方可压入孔道。孔道压浆顺序应自下而上进行。水泥终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。同一孔道压浆应使用活塞式压浆泵连续进行，一次完成。互相串通的孔道应同 时压浆。孔道压浆六、封锚1、封锚（端）处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。2、封锚（端）前应对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋按设计要求进行防水处 理。3、锚穴内应按设计要求设置钢筋网，可利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉， 将钢筋网与锚垫板连接。4、封锚（端）混凝土性能和强度等级应