基础施工方案

1、基础施工方案一、灌注桩施工方案（1）准备工作开工前积极做好灌注桩施工准备工作，妥善安排施工顺序和投入人员、机械数量，及早完成灌注桩施工，加快施工进度。进场前，应做好各项施工准备工作，组织主要技术力量精心、细致地编制合理的施工方案，制定质量计划、进度计划、材料计划，对关键工序和重点过程编制作业指导书、编制施工安全技术措施，并及早布设水、电线路、施工道路、搭建生产、生活临建设施。进场后，根据现场实际情况确定打桩施工面，对于不利于施工机械运行的松软地段进行坚实处理，可以采取回填砂砾料、垫钢板、硬化地面等措施，对需要平整的打桩面，做好场地整平工作，并在场地内做好排水措施。打桩面准备工作完成后，再进行定

2、位放线作业，准备灌注桩施工。灌注桩施工机械准备如下：1）钻孔设备:SR220C型全液压旋挖钻机5台。2）配套设备：装载机、吊车、钻渣运输车各1台、钢护筒（每台钻机配2个）、潜水泵、泥浆泵等。3）安全设备：防水照明灯、安全帽、防护网等。4）混凝土灌注设备:砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。5）钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机等。6）试验检测设备：抗压强度试模6组、坍落度筒3套、温度计5支（量程0100）等。灌注桩施工材料准备如下：灌注桩施工所需的钢筋、混凝土等由试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。（2）机械选择机械选型根据现场土质状况和工

3、程特点，本工程灌注桩应采用旋挖钻机成孔的泥浆护壁灌注桩。旋挖钻机是采用非水介质取土成孔，钻孔出土由钻具直接带出，不依靠泥浆输送，大大减少了泥浆的使用，因而成孔泥皮薄、孔径规矩、桩承载力稳定，对基坑周边的环境和地层扰动较小。与传统钻机相比，旋挖钻存在施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高、适用性强及在特殊地层下工作性能好等诸多优势，为了保证工程的工期、质量和安全文明施工的要求，本工程灌注桩应选择旋挖钻成孔的方法。因本工程地下水位埋藏较浅，施工中须采用泥浆护壁钻孔灌注桩，灌注桩成孔机械宜选择旋挖钻机，型号选择为SR220C型及以上履带式旋挖钻机，SR220C型旋挖钻机具有行走

4、灵活、功率大、速度快、自动化操作等优点。其机械性能完全可以满足该工程的需要，SR220C旋挖钻机技术参数：项目单位SR220C最大输出扭矩KN.m250（178672 1bf.ft）钻孔转速rpm726/128最大加压力kN180最大起拔力kN240加压油缸行程mm5160桅杆左右倾斜角度°±6桅杆前倾角度°5最大工作斜坡（地面不平度）°2钻机安全角度°10底盘CAT325D/187，CAT330D/213，CAT330D/261，SY420R/242(国产底盘)主卷扬提升力（第一层）kN240主卷扬钢丝绳直径mm28主卷扬提升速度m/min7

5、0辅卷扬提升力（第一层）kN110辅卷扬钢丝绳直径mm20辅卷扬提升速度m/min70最大成孔深度m67最大钻孔直径mm2300（2500）工作状态宽度mm4300运输状态宽度mm3000运输状态高度mm3400（112）工作状态高度mm210045履带板宽度mm800牵引力KN510配置标准钻杆ZG22M513（440）可配钻杆ZG22M514（440）ZG22M513（440）ZG22J413（440）最大总质量t651.3 灌注桩施工要求成孔采用旋挖钻机泥浆护壁成孔。成孔前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻。成孔与灌注间隔时间不应超过10小时。开孔时应控制成孔速度

6、，防止孔内坍塌和斜孔。桩位偏差50mm，垂直度偏差1%，桩底沉渣厚度200mm。施工采用隔桩施工，在灌注混凝土24小时后方可进行邻桩成孔施工。1.4 灌注桩施工工艺流程旋挖桩泥浆护壁成孔施工工艺流程见下图：平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进向孔内注泥浆泥浆池安装钢筋笼钻孔完毕移走桩机钻孔检测运输吊装钢筋笼制作钢筋笼放置导管灌注水下砼拆除护筒等输送砼（1）定位放线根据建构筑物定位轴线，由专职测量人员按桩位平面图准确无误地将桩位放样到现场。现场桩位放样采用插木质短棍加白灰点作为桩位标识。桩位放样允许误差：100mm。桩位放样后经自检无误，填写施工测量放线报验表，经监理单位检验桩位合格签字后，可

7、进行下道工序。定位放线流程如下：技术交底现场初步选点研究、制定测量方案测量仪器校核测量控制网建立施工测量原始数据记录、整理（2）埋置护筒采用全站仪，校正护筒埋设偏差及钻机就位偏差，护筒埋设要点如下：护筒采用厚为46mm的钢板卷制，护筒直径大于设计桩径100mm，护筒长度一般为1.03.0m；同时在护筒顶部开设12个溢浆孔。筒埋设要求：埋设时严格控制护筒中心偏差5cm，垂直度1%，施工时应保证护筒位置的正确和稳定。护筒吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50mm，保持垂直，定位后，要用原土对称分层夯实护筒周边，并在护筒壁作好孔位中心的十字线标记，以方便钻机就位成孔。同时用水准仪测出孔口护筒顶

8、标高，作为确定成孔深度和桩顶标高的依据。护筒埋设进度较成孔提前23个孔。现场测量人员及时做好工程定位记录和技术复核记录，并会同监理人员校核签证。（3）泥浆的制备和处理采用泥浆护壁成孔方式，必须配置优质的泥浆进行护壁，以免孔壁坍塌，应按下列要求配备泥浆，并满足泥浆护壁的要求：1）泥浆的配备泥浆制作主要材料：泥浆的主要材料：膨润土：以蒙脱石为主的粘土性矿物；粘土：塑性指数IP大于17，小于0.05mm的粘粒含量大于50。泥浆的循环和净化：针对钻机特点，在施工期对泥浆的循环和净化结合施工场地作合理布置，设置泥浆池并用循环槽连接。泥浆的拌制材料的投放顺序，应先注入规定数量的清水，边搅拌，边投放膨润土，

9、膨润土大致溶解后，均匀地投入羧甲基纤维素，然后投入分散剂，最后投入增大比重剂等。2）泥浆护壁要符合下列规定施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。废弃的泥浆、泥渣要按环境保护的有关规定处理。（4）钻机就位钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要在机架或钢丝绳上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（5）钻孔作业1）将旋挖钻机开至桩位标记位置，调平钻机，保持钻机垂

10、直稳固。2）拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定，开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零。3）钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90KPa左右，钻速先慢后快，开始每次进尺为400500mm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700900mm。4）不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工：粘土、粉土中采用筒式钻头；对于地基土强度不均匀、易偏孔的地段采用短螺旋嵌岩钻头；岩土层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地段中，采用筒式嵌岩钻头。5）因短螺旋嵌岩钻头

11、出渣能力有限，出渣时换用筒式钻头。6）当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。7）钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位11.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚

12、时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。（6）孔底清理在钻孔至设计标高后，要对孔底沉渣进行清理。1)孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。2）、注意在空转清土时不得加深钻进，提钻时不得回转钻杆。3）清孔后，用测绳检测孔深。（7）检查成孔质量1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。2）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，测锤重2kg。3）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，当孔深小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控

13、制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。4）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定：对于直径1.5m的桩，沉渣200mm；桩位误差不大于50mm。（8）移动钻机到下一桩位经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。灌浆班组在成孔结束后，要对孔口进行保护，并做好吊放钢筋笼、安装导管及灌注混凝土的施工准备工作，同时，安排挖掘机清除孔周围的泥土，清理后，吊车立即就位吊放钢筋笼。（9）钻机工作原理及钻孔常见事

14、故的预防及处理旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在粉砂层及软流塑状的粘土中应重点控制。由于旋挖钻机成孔速度较快，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻机成孔后应及时下放钢筋笼并浇注混凝土，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。1.5 钢筋笼的制作、安装（1）钢筋笼施工1）原材料采购与供应钢筋选用国家大型钢厂的热扎低碳级、级钢，严格执行ISO9001:2008

15、质量标准和相关程序文件。进场钢筋规格要符合设计要求，并附有厂家的材质证明，钢筋进场后，在监理现场见证下取样，并送选定的实验室进行原材及焊接试验检验。钢筋经化验合格后方可使用。钢筋表面不得有裂纹，结巴和折叠。钢筋表面的凸块和缺隐不得大于所在部位尺寸的允许偏差。2）配筋及相关要求受力筋保护层厚度：钢筋保护层厚度为50mm。成型钢筋形状，尺寸准确，平面上没有翘曲不平，弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。3）进场钢筋绑扎安装质量要求安装必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范、钢筋机械连接通用技术规程的要求。钢筋笼安装的质量要求：钢筋笼质量检查标准项目序号检查项目允许偏差或允许值主控项目1主筋间距（mm）&#

16、177;102长度（mm）±100一般项目1钢筋材质检验设计要求2箍筋间距（mm）±203直径（mm）±104）钢筋笼加工盘圆钢筋加工程序：开盘冷拉切断成型堆放。直条钢筋加工程序：直筋就位焊接冷拉切断成型堆放。调直：对焊接长后的直条钢筋和原盘钢筋用卷扬机冷拉调直，粗钢筋可用冷拉或人工调直，钢筋冷拉必须严格按要求进行。切断：根据配料单复核标注的钢筋级别、规格、尺寸、数量进行断料，同规格的钢筋按不同长度进行长短搭配统筹排料，先断长料，后断短料，在工作台上标出尺寸刻度线，设置短料尺寸断板，避免用短尺丈量长料。在切料过程中若钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，如发现

17、钢筋的硬度与该钢种有较大出入时，应及时反映处理。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋长度力求准确，其允许偏差±10mm。堆放；成型钢筋应按不同级别、规格、形状分别挂牌标注堆放。放置地点要平整，并注意出厂的先后顺序，尽量减少钢筋翻垛翘曲变形。（2）钢筋笼主要施工工艺1）准备基本方法：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。直径12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，直径大于12mm采用20号铁丝绑扎。2）钢筋笼绑扎：工艺流程：连接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线焊接箍筋钢筋制作按尺寸及图纸要求下料制作钢筋笼按桩身通常配置，主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%。

18、主筋连接采用直螺纹套筒连接。画箍筋间距线：在布好的受力钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。按已划好的箍筋位置线，将主筋与加强筋电焊焊接，螺旋箍筋与主筋用绑扎丝绑扎。箍筋与柱筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要焊接。钢筋焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。焊条选用LHJ502型焊条。钢筋笼上端螺旋筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距详见设计图纸。3）钢筋笼成品保护钢筋笼运输、安装:钢筋制作好后人工将其从加工房抬至灌孔位置。钢筋笼起吊采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处设34个，且吊点对称，整节采用25吨吊车吊装入孔。钢筋笼上口标高误差不得大于±5cm。钢筋笼制

19、作完成后，应放置于干净地面处，避免被泥土、油渍等污染；钢筋笼吊入桩孔后，应牢固固定其位置，防止上浮。遇雨天天气，应用塑料布对钢筋及钢筋笼进行覆盖。1.6 浇筑混凝土（1）浇注前，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。探测孔底沉渣厚度，如大于规定，须再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止塌孔。（2）放置灌浆导管：砼采用导管灌注，导管内径为250mm，螺丝扣连接。1）导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6MPa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承

20、受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6MPa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。2）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。3）导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。4）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止

21、卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起400mm，使导管底距孔底400mm。5）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。（3）混凝土的输送混凝土采用混凝土罐车从混凝土搅拌站运输到现场。（4）灌注混凝土1）混凝土采用商品混凝土，灌注前应检查混凝土的坍落度、和易性，确保符合设计要求。混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量（首批混凝土方量为1.5m3）。2）导管安装：灌注混凝土时，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深，应注意导管下口至孔底距离一般为

22、200400mm为宜。封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1.0m。在灌注过程中，导管埋深一般控制在46m之间。3）当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。4）灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。5）灌注过程中，要经常保持孔内水头，防止塌孔，并经常探测孔内混凝土位置，及时调整导管埋深。对于孔内溢出的泥浆，应引至适当地点

23、处理，防止污染环境。6）根据本工程地质特点及现场实际情况，支护桩砼浇筑时的充盈系数为1.3左右，故在浇筑前需配备足够量的砼，做到一次性浇筑完成。7）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出300400mm，高出部分在砼强度达到50%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。8）水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。（5）混凝土的坍落度一般宜为180220mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。（6）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停歇，尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。（

24、7）有关砼的灌注情况，灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。1.7 桩施工要点及注意事项（1）钻进过程注意事项、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同灌注桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粉土层内，钻机的进尺控制在

25、8090cm/次旋挖，在角砾层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4m/s。、施工时，钻孔弃土应及时清运，以避免影响施工速度，弃土的清运按设计技术方案进行，采用机械清运方式，并由专人指挥。弃土清运应注意保护桩位放线点，避免桩位点移位或丢失。、成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔、地面沉陷或者钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。、成桩和浇筑过程均配备技术人员做好记录，成孔时记录成桩过程的各种参数，如钻杆长度、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。浇注过程要记录材料参数、导管埋深和提速等资料，以防导管提升

26、过猛或导管埋入过深造成断桩。记录要做到认真、及时、准确、清晰。（2）混凝土灌注过程注意事项、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、

27、砼灌注记录。（3）成品保护、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，严禁桩身混凝土强度未达到设计要求强度进行开挖，开挖中严禁机械碰撞损伤灌注桩。、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。、钻孔灌注桩浇注完成后，清理桩头表面浮浆，清理完成后，不应再扰动灌注桩，桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。1.8 桩施工质量通病及其防治措施（1）钻进极慢或不进尺原因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过

28、浅，钻头配重过轻。防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣或改进钻进方式。（2）桩孔孔壁坍塌原因分析：主要是由于土质松散；护筒埋设不好；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长。防治措施：防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上12m，或全孔回填并密实后再用原钻头扫孔。在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况

29、下，用直径小于钢筋笼内径的钻头扫孔。（3）桩孔偏移倾斜原因分析：钻机安装不平或钻台下有虚土产生不均匀沉陷；桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动；护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜；遇旧基础或大石等地下障碍物，土层软硬不均或基岩倾斜。防治措施：钻机安装周正、水平、稳固、无束前缘切点，转盘中心和护筒中心三点面一线；护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直，增添导向架；清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时，笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进；在硬塑粘土层发生

30、偏斜时，用砂、料土混合物回填偏斜以上12m，待密实后用平度合金钻头轻压慢转倾斜。（4）孔底沉渣过多原因分析：清孔未净；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长。防治措施：采用清底钻头进行二次清底。（5）导管堵塞原因分析：砼级配不合适，粗骨粒径过大；砼坍落度不合要求，和易性、流动性差，拌合不均匀产生离析；机械发生故障，导管内砼已初凝，增大下落阻力。防治措施：选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4；严格砼配合比，坍落度控制在1822cm，坍落度降低至15cm的时间一般不宜小于1h；砼拌合均匀，拌合时间大于90s；浇灌过程中砼宜徐徐倒

31、入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使砼下落，如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内砼情况重新浇灌或接桩处理；当孔内砼尚未初凝时尽快清理导管，重新下至砼面，原位上下穿插导管，使砼混合密实，再继续浇灌；砼初凝后可用较钢筋笼直径稍小的钻头钻进至原先导管的底端埋置深度重新清孔，最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔，按正常程序浇灌砼。（6）钢筋笼上浮或下沉原因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大（6m以上），钢筋笼被砼顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管

32、提升过程砼下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了砼上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长而沉；或钢筋笼自重太轻，被砼顶起。防治措施：钢筋笼旋转初始位置准确无误并与孔口固定牢固。为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间或添加缓凝剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近笼底时控制导管埋深在1.52.0m，尽量减少穿插导管，改用转动导管密实砼；每浇灌一斗砼，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度，一般控制在2

33、.04.0m，最大不超过6m，便于转动移位；钢筋笼上升时停止浇灌砼，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.52.0m，导管钩挂筋笼时要下降导管，转动移位脱钩后上提。（7）断桩原因分析：坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因，灌注过程中发生埋管、卡管以及其他一些情况都将造成断桩：埋管：导管在砼中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，砼已初凝，内阻力成倍增长，导管被卡死在砼内；法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁摩擦阻力过大，加上笼内已有一定高的砼使导管无法提升；卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；砼出拌和机时间或运输路程过长，已产生离析局部初凝现象而直接用于灌注，

34、导管密封不良，局部漏水。防治措施：按有关规范要求，通过计算机和试配确定砼配合比，砼应具良好的和易和流动度，坍落度损失应满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍，要求灌注过程连续、快速，防止出现上述埋管、卡管及其它情况。二、阀板施工方案施工准备1、 技术准备（1） 学习和审查施工图纸，进行施工图会审。（2） 编制施工图预算、项目施工成本预算。（3） 编制施工组织设计，工程质量计划，提出进度、劳力、机具、材料计划。（4） 下达安全、技术交底单，由施工员向工长、工长向班组进行逐层交底。2、 劳动组织准备（1） 建立项目领导机构，调配施工队组。（2） 组织施工人员进场。（3） 做好进场人员的质量、

35、安全岗前教育培训工作。3、 施工现场准备（1） 做好施工现场的施工用水、施工用电、道路、通讯、排水、防洪、防雷、并按消防要求，设置消防器具。（2） 组织各项材料进场并做好材料检验记录。施工措施（一） 钢筋的检验与存放1、 钢筋进场应具有出厂证明书或实验报告单，并需分批做性能实验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。严禁不合格钢材用于该工程。2、 钢筋取样，每批重量不大于60t。在每批钢筋中的抽取任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50，然后再截取试样三根，二根作拉力实验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）。另一根作冷弯实验。实验时，如有

36、一个实验结果不符合规范规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次实验，如仍有不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。3、 钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、同牌号、同直径、同长度分别挂牌堆放，不得混淆。4、 存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20，以防钢筋锈蚀和污染。5、 钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。（二） 钢筋制作加工场地及

37、加工机械钢筋的加工在现场制作，现场安排所需各种加工机械。（三） 作业安排由于钢筋加工量大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总控制施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。（四） 钢筋加工由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核。现场专业工长审批后才能允许加工。钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）和设计要求执行。制作成型钢筋送达现场后，现场建立严格的钢筋、质量检验制度、安全管理制度，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料损耗。（五） 钢筋安装筏板基础钢筋的安装必须严格按

38、照图纸和施工规范进行施工。1、平板钢筋安装1.1工艺流程：绑板底下层网片钢筋绑扎地梁、暗梁钢筋绑扎底板上层网片钢筋1.2绑板底下层网片钢筋1.2.1根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋在35d或小于500的长度内不得有两个接头。1.2.2后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。1.2.3防止出现质量通病：由于底板钢筋施工较复杂，此处一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。1.2.4绑扎加强筋：根据图纸设计依次绑扎

39、局部加强筋。1.3绑扎地梁钢筋1.3.1在放平的梁下层水平主筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点场外要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。1.4绑扎底板上层网片钢筋1.4.1铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊接制成，马凳短向放置，间距1.21.5m。1.4.2绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好的钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。1.4.3绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，顺序防

40、止上层钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。1.4.4绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线。将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊接牢固，要求接头均错开50%，根据设计要求执行，设计无要求时，甩出底板面的长度1/3H，暗柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。1.4.5成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到墙砖模上，并注意保护防水。钢筋绑扎前，导墙内侧防水必须甩浆保护层，导墙上部的防水浮铺油毡加盖红机砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。2、剪力墙钢筋的安装：2.1工艺流程:立2-4根竖筋画水平间距绑定位横筋绑其余横竖筋2.2立

41、2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上面画好水平筋分档标志，在下部及其胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。2.3竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及其位置均符合设计要求。3、柱钢筋的安装必须严格按照图纸及其施工规范进行。3.1工艺流程：套柱箍筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋3.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套下层伸出的热链接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心，如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢

42、筋的弯钩应与模板成90度。3.3搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，接头的搭接长度应符合设计要求。3.4柱箍筋绑扎3.4.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。3.4.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。3.4.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。3.4.4有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。3.4.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋距应符合设计图纸及施

43、工规范小于等于100且不大于5d的要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。3.4.6柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000，（或用塑料卡卡住在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。4、梁钢筋的安装必须严格按照图纸及施工规范进行。抗震等级为二级。4.1工艺流程：画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎4.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放

44、箍筋。4.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定距离将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架力筋，再绑主筋，主次同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部钢筋直径加以解决。4.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在主端节点的锚固长度也要符合设计要求，一般大于45d。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜采用套扣法绑扎。4.5

45、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应错开布置，箍筋弯钩采用135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。4.6梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用变弯箍筋，变弯长度一般为600mm以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。4.7在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。4.8梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，可

46、用绑扎接头，搭接长度要符合设计规范要求。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。钢筋连接1、钢筋接头1.1钢筋连接：竖向钢筋，当d16mm时，采用电渣压力焊连接，其余采用搭接绑扎、焊接连接；基础梁板筋，竖向钢筋，当d25mm时，采用直螺纹套筒机械连接，其余当d22mm钢筋采用电弧焊或闪光对焊连接。（连续闪光焊工艺）1.2钢筋接

47、头要求：受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内。有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合，受力钢筋的焊接接头受拉区50%，受压区不限制；受力钢筋的机械连接头受拉区50%，受压区不限制，如是一级套筒接头不受限制。1.3钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求。2、钢筋现场绑扎2.1现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，及时报验，抽样复检，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放

48、。2.2将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2-4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。3.3双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于8，间距不大于600mm，剪力墙底部加强部位的拉筋按规范加密。为保持两排钢筋的适当距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000-1200mm。3.4工艺流程筏板：画钢筋位置线摆放钢筋、加保护层垫块钢筋绑扎墙：立2-4根竖筋画水平筋间距绑定位横衿绑其余横竖筋梁：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋

49、按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎3.5修整：模板合模后，对伸出的墙体，钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出的间距（甩筋的间距）。墙体浇筑混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。3.6基础钢筋点焊成网，点焊间距5m；防雷接地：每根引下线必须与基础筏板钢筋焊劳。质量保证钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质量保证体系，各工序将严格按照ISO-9002程序实行，并满足图纸要求和规范要求。1、钢筋的品种和性能，焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。2、钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按

50、原规格使用，钢筋表面应保持清洁。3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。4、钢筋焊接和套筒接头机械性能实验结果，必须符合焊接和直螺纹机械连接规程的规定。成品保护1、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。2、应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可按竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋弯上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断钢筋。3、大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。4、各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。模板工程1、模板设计的基本原则1.1保证模板的平整度及刚度，完成穿墙螺栓的技术处理，保证混

51、凝土出模后的整体效果。1.2采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。1.3柱子采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少投资，提高经济效益。1.4先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，采用实用的模板体系，满足该工程质量要求。地下室采用多层压缩木板和定型刚模配合使用，上部结构剪立墙采用多层压缩木板大模板，平板采用木竹胶合板。这种模板体系既可保证施工进度的要求，又可大幅度提供施工质量。2、模板周材及调配由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周材需用计划表，周材需用计划经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各分项工

52、程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的周材进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。3、严格控制模板上口标高。4、电梯井筒模板施工4.1工艺流程模板拼装：对角线找方上部模板拼装安装纵横龙骨安装脱模器安装其它零部件刷脱模剂。模板安装及脱模：收缩筒模起吊入模就位调整安装定型板紧固穿墙螺栓浇筑混凝土拆除穿墙螺栓及定型板收缩脱模吊出筒模清理刷脱模剂再次使用电梯井四壁应保持垂直，净尺寸误差要符合规范要求。4.2操作要点4.2.1工程上直接拼装筒模时，基层应处理平整，事先放出模板位置线。4.2.2筒模四角都调到垂直位置后，用四道横向方钢龙骨围拢，再用方钢管卡字固定，使铰接筒模成为一个刚性的整体。5、

53、模板施工注意事项5.1严格控制柱顶标高（误差不超过±10mm），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。5.2模板在使用前，均刷脱模剂，使用后清理归堆备用。5.3严格控制模板和立柱脱模时间，顶模板待混凝土强度达到规范要求方可拆除。5.4模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，在逐渐向外安装，以保证支撑体系统在安装过程中的稳定性。混凝土工程1、本工程基础筏板厚1500mm，为防止大体积混凝土产生裂缝，保证大体积混凝土的浇筑质量，施工时，要严格按以下措施组

54、织施工：1.1尽量采用低水化热水泥，如矿渣水泥，以降低水泥水化热；1.2采用高强水泥以减少水泥用量，水泥强度不低于42.5；1.3掺加粉煤灰，粉煤灰作为掺合料的显著特点是水化热低，和易性好。使用前，要根据相关规定对粉煤灰进行细度检测，控制掺合比例与操作程序，保证混凝土掺合料的均匀性。1.4掺加泵送缓凝剂，降低水灰比，已达到减少水泥用量、降低水化热的目的。施工中要加强监控，以保证对混凝土的其他性能不起有害作用。初凝时间初步定位6-8小时。1.5模板支护，按照设计图进行弧线放大样现场制作定型支设，支撑牢固接缝严密防止漏浆等现场发生。1.6本次基础筏板混凝土浇捣采用一台混凝土输送泵，3台插入式振捣器。先浇板待混凝土初凝后再浇梁，每层厚度300-500，按“分段定点，一个坡度，薄层浇铸，循序渐进，一次到顶”的斜面分成的方法。采用插入式振捣器，插点间距和振捣时间应按施工规范要求进行，待最上一层混凝土浇筑完成20-30min后进行二次复捣。1.7混凝土表面处理。由于输送泵的坍落度及流动性大，最后一次混凝土振捣后，表面有较厚一层水泥浆层，混凝土硬化时很容易产生干缩裂缝，为此，应对混凝土表面进行处理。通常在混凝土处凝前1-2个小时在混凝土表面二次用木抹子收光拉毛。1.8浇注基础底板混凝土时，必须连续浇筑