炼钢部分各种计算公式汇总（精编版）

1、.炼钢部分各种计算公式汇总1、转炉装入量钢坯 ( 锭) 单重×钢坯 ( 锭) 支数 +浇注必要损失22 / 22装入量 =钢水收得率 (%)- 合金用量×合金收得率(%)2、氧气流量v q=t33q-氧气流量（标态） ， m 或mminh3v-1 炉钢的氧气耗量（标态）， m;t-1炉钢吹炼时间，min 或 h 3、供氧强度q i= t3i- 供氧强度（标态） ，m；t · min3mq-氧气流量（标态） ， min ；t- 出钢量， t注：氧气理论计算值仅为总耗氧量的75% 85%。氧枪音速计算1/2=( grt)m/s当地条件下的音速，m/s ；气体的热容比，

2、对于空气和氧气，=1.4 ；g重力加速2度， 9.81m/s马赫数计算m= / ； r气体常数，26.49m/ 。m马赫数；气体流速，m/s；音速，m/s。冲击深度计算h 冲 =k0.5p00.40.6· d0 金(1+h枪/d c· b)2h 冲 冲击深度， m； p0氧气的滞止压力（绝对）， / ； d0喷管出口直径，m； h 枪枪3位， m； 金金属的密度，/m ；dc 候口直径， m； b常数，对低粘度液体取作40；k考虑到转炉实际吹炼特点的系数，等于40。在淹没吹炼的情况下，h=0，冲击深度达到最大值，即=p0h max0.5· d00.40.6金有效冲

3、击面积计算4h2r=2.41 × 10 （ ）maxr有效冲击半径，m； max液面氧射流中心流速，m/s ；d出p0max=出h · 0.404出 氧射流在出口处的流速，m/s。金属氧接触面积计算在淹没吹炼时， 射流中的金属液滴重是氧气重量的3 倍，吹入 1m3氧气的液滴总表面积（金属- 氧气的接触面积） ：3g金s =r 平均 · 金3g 金1 标米氧气中的金属液滴重量=3× 1.43 ；r 平均 液滴的平均半径，m； 金金属33液的密度， 7× 10 /m 。金属熔渣接触面积计算3v渣s 渣=r 渣3v 渣乳化渣的总体积，m； r 渣渣滴

4、半径，m。氧气高度计算h=bpdeh氧枪喷头端面距熔池液面的高度，；b系数， 随喷孔数而变化，四孔喷头b=4560； p供氧压力，mpa；de喷头出口直径，。4、石灰的加入量（/t ） 当铁水 p0.30%时，石灰加入量（/t ）=2.14si× r× 1000 (cao, 石灰) -r× (sio2, 石灰 )r× (sio2, 矿)每千克矿石补加石灰量（）= (cao,石灰 ) -r× (sio2, 石灰)当铁水 p0.30%时，（ 2.14si+2.29p）× r×1000石灰加入量（）=石灰加入量（/t ） (cao

5、,石灰 ) -r× (sio2, 石灰 )（ 2.14si+× 2.29p）× r× 1000= (cao, 石灰) -r× (sio2, 石灰 )- 脱磷率，单渣法取90%，双渣法为90% 95%；2.2(%si+%p)石灰加入量（/t ）= (cao, 有效) -r× (sio2, 石灰 )当生成 3cao· p2o5 时， cao-1.18 p2o5×r× 1000石灰加入量（）= (cao, 石灰 ) -r× (sio2, 石灰 )当生成 4cao· p2o5 时，石灰加入量（

6、）= cao sio+0.634 p2o54cao·p2o5 和 3cao·p2o5 在炼钢高温下都是稳定的化合物，生产时放出大量的热，3cao·p2o5比 4cao·p2o5 生成时放出的热量多。只有当渣中p2o5 的质量分数（ p2o5） 3%时才有可能形成 3cao· p2o5。实际生产中p2o5 的质量分数一般不会超过1%。吨钢石灰的加入量（）2.14 （ si ，铁水 ×铁水量 + si ，废钢 ×废钢量 + si ，生铁块 ×生铁块量）×r× 1000=（ (cao, 石灰) -r&

7、#215; (sio2, 石灰 )铁水带渣带入的sio2 应考虑铁水渣中cao相当的 sio2 量 cao (sio2 有效，铁水渣 ) = (sio2 ，铁水渣 ) -r则辅原料与铁水带渣所需石灰用量（）r× ( sio2, 矿×矿石量 + sio2, 萤石×萤石量 + sio2有效，铁水渣 ×铁水带渣量 )= (cao,石灰) -r× (sio2, 石灰 )5、渣量计算渣量可以用元素平衡法计算。mn 和 p 两元素，从渣料和炉衬中的来源很少，其数量可以忽略不计。因而可以用mn或 p 的平衡来计算渣量。用 mn平衡计算渣量设渣量为x,55终渣

8、中氧化锰的含量已知为a%；，则渣中锰含量= a%×55+16=b%；锰来源量 =铁水带锰量 +废钢带锰量=铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%锰支出量 =钢水带锰量 +炉渣带锰量=出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%根据质量守恒定律，锰来源量=锰支出量铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%=出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%用 p 平衡计算渣量设渣量为y62终渣中氧化锰的含量已知为a%；，则渣中锰含量= a%×62+80=b%；p

9、来源量 =铁水带 p 量+废钢带 p 量=铁水装入量×铁水中p 含量 %+废钢装入量×废钢中p 含量% p 支出量 =钢水带 p 量+炉渣带 p 量=出钢钢水量×终点钢水中p 量%+炉渣渣量×炉渣中p 含量%根据质量守恒定律，p 来源量 =p支出量铁水装入量×铁水中p 含量 %+废钢装入量×废钢中p含量 %=出钢钢水量×终点钢水中p量 %+炉渣渣量×炉渣中p 含量 % 6、白云石加入量计算白云石加入量石灰带入的mgo的量 =石灰加入量×石灰中mgo含量 %=a（）1t 装入量炉衬熔损带出的mgo的量 =1

10、000×熔损的含量%×炉衬中mgo的含量 %=b（）1t 装入量终渣mgo的量 =1000×渣量占金属装入量的量%×终渣成分中mgo含量 %=c（） 白云石的加入量=（ 终渣要求 mgo的量 c-石灰带入的mgo的量 a- 炉衬熔损带出的mgo的量 b）/ 白云石中mgo的含量 % =d（） 白云石需补加石灰用量r× sio2×白云石加入量d补加石灰量 = (cao,石灰) -r× (sio2, 石灰 )= f （）白云石相当的石灰量白云石的加入量d×白云石中 mgo的含量 %白云石相当的石灰量= (cao,石灰

11、) -r× (sio2, 石灰 )=e（）石灰的加入总量=石灰加入量 - 补加石灰量 - 白云石相当的石灰量=g（） 1 炉钢渣量总量简单计算炉渣总量 / 炉=石灰加入量 +白云石×（ 1- 白云石中烧碱含量%） +矿石加入量×（1- 矿石中全铁含量 %） +装入量×入炉金属料硅含量%× 1000× 60÷ 28入炉金属料硅含量=装入量×铁水所占比例×铁水硅含量%+装入量×生铁块所占比例×生铁块硅含量 %+装入量×废钢所占比例×废钢硅含量%炼钢温度下分配系数常以渣中

12、氧化物含量和元素的比值表示 (m) lm= m= (mxoy) m渣中氧化物含量换算的系数 (mxoy)mnosio2cr2o3wo3p2 o5feo4cao· p2o5 mmnsi2crw2pfe2p0.77460.460.6840.7930.4370.2220.16937根据脱磷效果确定硅、渣量计算(p)转炉炼钢脱磷能力较强，去磷量可达90%以上，在feo%=14时%，脱磷指数为lp=p(p)炉渣碱度下脱磷指数lp=p的最大值炉渣碱度2.42.83.54.0lp120210440480实际脱磷指数只能达到最大值的50% 80%之间。 渣=（p 铁水-p钢水）× 1000

13、/p 钢水 l 实(p铁水-p钢水) ×1000 渣=p钢水l实=al 实=0.436l p+0.3717以 100 炉料为例，磷的平衡关系为： 炉料中磷量 =钢中磷量 +渣中磷量100p %料=q钢 p %料+q渣 （ p） %（ p） %=0.437 （ p2o5） %，（ p2o5）%=lp p %100p %料=q钢 p %料+0.437q 渣 lpp %p %= 100 p %料/ (q钢+0.437q 渣 lp)p %料炉料中磷的质量百分数；q钢钢水重量，； q渣炉渣重量，。炼钢铁水的最正确硅质量分数渣量既要保证脱磷效果，又要考虑成本。炼钢碱度一般取3.5 ，炉渣中 ca

14、o和 sio2 占总渣量的 50%60%左右。假定cao+ sio2 为渣量的55%，渣中 cao含量为b%，渣中 sio2 含量为 c%则石灰的加入量（/t ） =渣量×渣中cao含量 %/石灰有效氧化钙a× b%=铁水硅含量计算 (cao,石灰 ) -r× (sio2, 石灰 )渣中 sio2 的量（ /t ）=渣量×渣中sio2 含量 %=a× c%=d每吨铁水的si 含量 (si)=渣中 sio2 的量/1000 ×28/60 × 100%=e%渣中 sio2的量× 28× 100%=60

15、5; 1000d× 28× 100%=1000× 60铁水中的 (si)与 (p) 的关系为：si%=(p%铁水 -p%出钢 ) × 1000× 100%×渣中 sio2 含量 %× 28×100%） / （ l 实× p%出钢× 60× 1000）(p%铁水 -p%出钢 ) × 1000× 100%×渣中 sio2含量 %× 28×100%si%=l 实=0.436l p+0.3717还原性脱磷方案：l实× p%出钢 

16、15;60× 1000硅钙合金脱磷，要求用一定压力的氩气作为载流气体，将 casi 合金粉喷入钢液之中；电石脱磷，要求钢液温度为 1575 1680、钢中碳的活度在 0.02 0.30 之间，脱磷率 p 可达 50%以上； cac2 caf2 合成渣脱磷，钢水温度在 1575 1680， cac2caf2 渣系中 caf2 的配比控制在 10%25%为好。温度为 1570 1680， （ cao） 24%时脱磷计算 (p)% 22350lg p%=t-16+2.5lg (feo)%+0.08 （ cao）%当硫在渣、钢间的分配系数ls 一定时，钢液硫含量取决于炉料硫含量和渣量的计算

17、(s)%=s% + (s)%·q ls= (s)%/s%则 s%= (s)%/ （1+ls·q） (s)%炉料带入熔池的总硫量， %；s%钢液中硫的质量百分数； (s)%炉渣中硫的质量百分数； q渣量， %.7、转炉热效率计算有效热× 100%总热效率 =总热量8、出钢温度的计算出钢温度 =凝固温度（ t 凝）+过热度（） +出钢过程温降（t 1） +出钢完毕至精炼开始之前的温降（ t 2）+钢水精炼过程的温降（t 3） +钢水精炼完毕至开浇之前的温降（t 4）+钢水从钢包至中间包的温降（t 5）常用的凝固温度计算公式tn=1536-(78 c+7.6 si+4.

18、9 mn+34 p+30 s+5.0 cu+3.1ni+2.0 mo+2.0 v+1.3cr+18 ti+3.6 al+ 80 b+ 80 o+90 n+1300 h ）过热度 - 与钢种、坯型有关，方坯一般取20-30 ，板坯一般取15-25 9、冷却剂的冷却效应计算q冷 =q物 +q化1 矿石的冷却效应q矿（ kj/） =1×（矿石热熔×（前期熔池温度- 常温） +矿石熔化潜热 +矿石中 fe2o3 含量× 112/160 ×还原铁吸收热量+矿石中 feo含量× 56/72 ×还原铁吸收热量）q矿 （ kj/ =1×c

19、矿× t+ 矿 +1× ( (e 2o3) 矿× 112/160 × 6456+ (feo) 矿× 56/72 × 4247)q 矿=1×（ 1.016 ×（ 1350-25 ）+209+矿石中 fe2o3 含量× 112/160 × 6459+矿石中feo含量× 112/160 × 4249）1 废钢的冷却效应q废（ kj/ ）=1×（废钢固态热熔×（废钢熔化温度- 常温） +废钢熔化潜热+液态热熔× （出钢温度 - 废钢熔化温度） ）q废 （

20、 kj/ ） =1× （ c 固× (t熔 25) ） 废 c液(t出 t 熔)q废 =1×（ 0.699 ×（ 1500-25 ） +272+0.837 ×（出钢温度 -1500 ）冷却剂用量确定如果选择矿石为装入量的a%，则需要设废钢用量，设废钢用量 q余 =a%(100+ ) × q矿× q废温度降低计算t 降 =冷却效应（钢水量×液态热熔）+（炉渣×炉渣热熔）冷却效应t 降 =（钢水量× 0.837 ）+（炉渣× 1.247 ）假定设定废钢的冷却效应为1，则常用冷却剂的冷却效应

21、换算值换算冷却剂重废钢轻薄废钢压块铸铁件生铁块金属球团烧结矿铁块石氧化铁皮冷却效应值1.01.11.60.60.71.53.03.0-3.63.0冷却剂冷却效应值石灰石2.2生白云石2.2石灰1.0无烟煤-2.9焦炭-3.2硅铁-5.0菱镁矿2.2萤石1.0og泥烧结矿2.8加入 1%冷却剂时降温的经验数据加入 1%冷却剂废钢矿石铁皮石灰白云石石灰石降温效果 / 8 1230 4034 4414 2020 2428 38氧化 1 元素的放热量与氧化1%元素使熔池升温度数120014001600c+o 2=co 2244/33022240/32480236/31935c+1/2o2=co84/1

22、128683/1116182/11035fe+1/2o2=(feo)31/406730/401329/3963mn+1/2o 2=(mno)47/633347/632047/6312si+ o2+2(cao)=(2cao · sio2)152/20649142/19270132/178072p+5/2o2+2(cao)=4 cao · p2o5190/25707187/24495144/19762注：表中分母上的数据为氧化1 某元素的放热量（kj），分子上的数据为氧化1%该元素使熔池升温的度数（） 。熔池升温度数计算q=（ m· c）· tt= q/（

23、m· c）元素氧化反应氧气吹炼t 熔池升温度数，；q 1 元素氧化后放出的热量，kj ；m受热物体（金属、炉渣、炉衬）的量，；c受热物体（金属、炉渣、炉衬）的比热容，kj/ （·）c 金属 =1.05 kj/（·）、c 炉渣 =1.235 kj/（·）、c 炉衬 =1.235 kj/（·）。10、合金元素吸收的计算合金元素进入钢中质量×100%吸收率 =合金元素加入总量合金加入量计算合金加入量（/t ）=钢种规格中限%-终点残余成分%×1000铁合金合金元素含量%×合金元素吸收率%钢种规格上限%+钢种规格下限%钢种

24、规格中限 %=2合金加入量×合金中元素的含量%×合金元素的吸收率%× 100%合金中元素增加量%=增碳剂加入量（）=增碳量 %× 10001000增碳剂碳含量%×碳的吸收率%合金元素吸收率核算公式%( 钢种成品实际成分%-终点残余成分 %)× 1000%=合金元素含量 %×合金加入量 ( /t)铁合金中的氢含量围名称硅铁（ 45%）高碳锰铁低碳锰铁低碳铬铁硅锰合金电解镍-6氢含量（ 9.7 17.4 ）× 10（ 7.5 17.0 ）×10-68.1 ×10-6（ 4.3 6.0 ）×

25、10-614.2 ×10-60.2 ×10-6铁合金中的氮含量围名称硅铁（ 75%）高碳锰铁钛铁高碳铬铁硅锰合金氮锰合金氮鉻合金n0.0030.0020.0220.0390.0252.887.671600时锰、碳、硅、铝的脱氧能力脱氧元素（含量为 1%）mncsial钢液中平衡时o0.100.020.0170.00171600时钢中氧和铝的平衡含量 al0.10.050.010.0050.0020.001o0.00030.00040.00130.0020.00370.0059用热力学函数作为判断冶金反应方向与计算g= g +-19.149t · lgqg =-19

26、.149t · lgkg某一状态q时的吉布斯自由能变化，j/mol ； g 由标准态到平衡状态时的吉布斯自由能变化j/mol ；q反应在非标准状态下活度的比值； k反应的平衡常数，用活度表示。 铝脱氧平衡关系一般情况下，在1600时，当原始状态q=1，则反应2al+3o=al2o3 达到平衡时：1al ·ok= 2313.24；当原始状态q 1，则=10g=19.149t· lg(q/k)2al1%+3o 1%=al 2o3 纯 g=-1206220+390.39t21（ 475020/19.149 × 1873）13.24在 1600时， g=-475

27、020j/mol ， k=al ·3o=10=10例如： 一钢液 o=0.02% ，现向钢中加al 后， al=0.08%。在 1600反应达到平衡时， 钢中的 o 平 、 al平各为多少，认为浓度很小时，可用浓度代替活度）？解： g =19.149t ·lg(q/k)13210) 0.02 ( · ) 0.08 (=19.149× 1873× lg ?=35866× lg(10 6.71 /10 13.24 )=234205j/mol13.24?反应生成al 2o3，其消耗的 o %和 al%的比值为： o %3mo=3×

28、16=0.88889 al% 2mal232×272313.243又 al 平·o 平=（ al - al%）·（ o -o %）=102（ 0.08- al%）·（ 0.02-0.88889 al%）=1013.24 al%=0.02222 ， al 平=0.08-0.02222=0.05778, al平=0.05788% o %=0.019754 ， o 平=0.02-0.019754=0.000246, o 平=0.000246%钛脱氧平衡关系ti1%+2o1%=tio g=-661920+227.98t2 纯1k=2=10 g /19.149t

29、ti ·o2-7当元素含量很低时，可用浓度代替活度计算，在1600时：ti%· o%=10-6.5497=2.82 × 10钢液用钛脱氧时，氧量必须满足以下等式关系： o %原= o %平+mtio2· (32/80)= o %平+0.4mtio2钛量满足以下等式关系：mti =ti%平+mtio2· (48/80)= ti%平+0.6mtio2将上式合并得(mti -0.6m tio2) · ( o %原-0.4m tio2) =10mti 100 钢液中ti 的加入量，；2-6.549t=2.82 ×10-7mtio2

30、100 钢液中tio 2 的生成数量，；o %原钢液原始的氧含量； o %平钢液平衡时的氧含量；ti%平钢液平衡时的氧含量。转炉终点的氧含量计算0.00202o c= 1+0.85 c碱性电弧的氧含量计算0.00216o 终 =c+0.0084,%熔池铁液中氧的饱和含量关系o=0.23 feo钢中氧化量计算：o =94.07+36.8862/%c ppm100t 转炉钢水含氧量计算o=10.99/%c+1.63t( )-880%mn-2236 ppm150t 转炉钢水含氧量计算o =36.63/%c+0.77t( )-1350.57%mn-1387.78 ppm钢中氧含量计算（%o） =-0.

31、154%c+0.006(feo)-0.018%mn+12 × 10 t( )+0.0392-7氧的脱碳效率0.933 ×碳氧化量o2=实际供氧量×100%0.933=22.4/（ 2× 12）氧化单位碳量所需的氧量将随 c/%单位耗氧量（ m）%c 的不同而不同，大致如下30.9 1.00.3 0.60.1 0.250.05 0.10 0.050.03 0.060.04 0.060.05 0.07 0.501.25 1.90钢中碳的溶解碳溶于铁液是吸热过程，随温度上升溶解度增加，吸收每克碳吸热1887j。在炼钢的温度围，对于fe c 二元系和fec多元系

32、，在不同温度下碳的饱和溶解度计算式：fe c二元系：c %饱=1.3+0.00257tfe c多元系：c %饱=1.3+0.00257t+0.17 ti%+0.135 v %+0.12 nb %+0.065 cr %+0.027 mn %+0.015铁中元素tivnbcrmnmospsialcuni含量 /%13.4192520.435.523.88-3m× 100.011.761.912.062.192.330.052.112.222.342.442.550.102.202.302.412.512.600.502.512.612.722.832.941.002.913.023.16

33、3.273.40mo %-0.4 s %-0.32 p %-0.31 si%- 0.22al%-0.074 cu %-0.053 ni%上式中的标准含量以1%作单位。适宜含量见下表，适宜温度围是1150 2000。上式从各元素前的系数大小可看出变化程度，以此来估计多种元素的吸碳能力的大小。碳氧浓度积kc =11 c · o= c %· o %=m=/c %· o %不同碳含量和温度时的m值 c %15001550温度/ 160016501700氧气转炉熔池中的实际氧含量即 o %实际高于在该情况下与碳平衡的氧含量o %平衡（ m）值 c %· o %实际

34、 > c %· o %平衡（ m）值 o %= o %实际 - o %平衡 = o %实际 - （ m/ c %）11、出钢量计算装入量出钢量 =金属消耗系数12、钢铁料计算钢铁料消耗（ kg/t钢） =转炉 ( 电炉 ) 合格产出量 (t)铁水 +生铁块 +废钢× 1000其中：生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等；a. 轻薄料废钢，包括锈蚀的薄钢板以与相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×60%计算；b. 渣钢是指从炉渣中回收的带渣子的钢，按实物×70% 计算；经过砸碎加工（基

35、本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90%计算；c. 优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去所称“铁丝”）、铁屑以与钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在），按实物量×60%计算；d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物计算；简单算法钢铁料消耗（ kg/t钢） =金属装入量（铁水+废钢 +生铁块）× 1000/ 合格钢坯合格钢坯 = 装入量× (1- 吹损率 )+ 合金加入量×合金回收率 ×铸坯收得率铸坯收得率应考虑钢包残钢量、连浇炉数、中包残钢量、铸坯定尺长度、铸坯割缝、头坯量和尾坯量

36、、废品量（现场+退废）、切割时氧化损失、引流损失等影响。钢铁料消耗（ kg/t钢） =金属装入量（铁水+废钢 +生铁块）× 1000/ （装入量 - 各种损失） 损失：化学损失、炉渣损失、烟尘损失、喷溅损失等钢铁料消耗（ kg/t钢） =金属装入量（铁水+废钢 +生铁块）× 1000/ （装入量 - 各工序损失） 各工序损失：原料工序损失： 铁水带渣扣减量、铁水预处理的比例与其工序铁水损失、铁水翻罐和兑入时泼洒、废钢的折算；炼钢工序损失：化学烧损、钢渣中金属损失、金属铁氧化、渣中钢珠损失、喷溅损失、烟尘金属料损失、回炉钢水与新循环废钢损失（回炉钢水 +自循环废钢） 

37、5;吹损率）、按钢种分类统计；连铸工序损失：氧化铁皮损失、切缝损失、切头、切尾损失、连铸中间包余钢、工序钢包余钢、漏钢损失、连铸坯合格率、轧后退废。13、炉渣氧化性的表示方法全氧法（ feo） = (feo） +1.35 (fe 2o3）全铁法（常用）（ feo） = (feo） +0.9 (fe 2o3）当 c>0.1% 时，转炉吹炼末期的氧化铁总量计算式-62（ feo） %=4（ cao） %/ （ sio2） %+0.3/ c %+1× 10 t +1.25对于任何炉种的炉渣，特别是低碳钢（c 0.05%）的钢液，氧化铁含量计算式（ feo） %=12+0.9/ c %

38、在纯氧化铁渣下（feo） =1），金属中的平衡含氧量即为饱和含氧量，因为氧在钢中的溶解度很低，可用 o 代替 ol0= （ feo） / o =1/ o 饱和 ； lgl 0=lg(1/ o 饱和 )=6320/t-2.734,按此式计算可得不同温度时纯铁渣下饱和含氧量t/ 1550160016501700 o/%0.1900.2310.2780.331金属中氧含量除与温度有关外，还与炉渣的成分有关。因此， （ feo） 等于金属液中与渣平衡时的氧含量和纯氧化铁渣下饱和含氧量 o 饱和之比。（ feo） = o / o 饱和研究证明，当(feo) 一定，碱度为2 左右时炉渣的氧化能力最强。14

39、、钢的密度钢液密度随温度变化计算=8523-0.8358 （ t+273 ）； t 的单位为。成分对钢液密度影响的经验计算公式0= 1600 -210 c-210 c-60 si-7.5 mn-6 ni-550 cr-43 w-164 al0 1600 铁碳熔体在1600的密度，/m3；0元素含量适用围：c<1.7% ，其余元素的质量百分数均在18%以下。炉渣密度随温度变化计算 渣=0渣 +0.07 ×1400-t14003 渣 炉渣 1400 时的密度，/m ；3 渣炉渣高于1400 时的密度，/m 1400时，炉渣的密度与组成的关系10 =（ 0.45 （ sio2） %+

40、0.286 （ cao） %+0.204 （ feo） %+0.35 （ fe2o3 ） %+0.237 渣（mno） %+0.367 （ mgo） %+0.48 （ p2o5） %+0.402 （ al 2o3）%）× 10-333一般液态碱性渣的密度为3000 /m ，固态碱性渣的密度为3500 /m ，（ feo）>40%的高33氧化性渣的密度为4000 /m ，酸性渣的密度一般为3000 /m 。15、每吨钢液中元素氧化物的数量、耗氧量、放热量和钢液的升温关系式：m 渣 =（2.14 si+ 1.29 mn+ 1.48 cr+ 1.28 fe+ 2.29 p+ 1.47

41、 v+ 1.67 ti+ 1.88 al）× 1000m渣 为 1t 钢液中元素氧化生产氧化物的数量，； m 为钢液中元素质量分数的变化值， 如为 1%则代入 0.01 。mo2=（ 1.5295 c+1.143 si+ 0.29 mn+ 0.461 cr+ 0.286 fe+1.29 p+ 0.471 v+ 0.888 al）× 1000mo2 为 1t 钢液的耗o2 量，；如果单纯生成co2 则用 2.66 c ，若生成 co时，则为 1.33 c ；若脱氧产物为15% co2、 85% co，则为 1.5295 c 。q 热 =（12.225 c+27.813 si+

42、 6.908 mn+ 4.27 cr+ 4.103 fe+ 20.515 p+ 11.388 v+ 28.30 al）× 1000q热 为 1t 钢液的放热量，kj ；其中 12.225 c 适用于生成co的情况。 to2 =（ 14.6 c+33.21 si+ 8.25 mn+ 5.1 cr+ 4.9 fe+ 24.5 p+ 13.6 v+ 33.8 al）× 1000( 不计热损失 )t o2 1t 钢液的升温值，。钢液热容为837.36kj/(t· ) 。16、钢中杂质的含量和渣量的计算100 mm=100+lm· m渣m 100 钢液中残存的元素

43、含量，； m 原始状态下，100 钢、渣中元素m的含量，； m渣 100 钢液的炉渣重量，；（ m）lm渣钢间元素的分配系数，lm= m，它和渣成分有关。17、转炉终点碳计算 c= c 成品规格下限 - （ 0.03% 0.08%）? =? co+?氧流 （ kw/t）? co氧气流股直接作用产生的比搅拌功率；?氧流 co气泡的上浮作用产生的比搅拌功率。吹氩搅拌功率t1h0tg-5? =（ 6.18qar）× ln(1+ q1.46 × 10+ (1+) p0t1qar 氩气流量，m3/min ； q钢液重量，t ； t1钢液的温度，k； tg气体的温度，k； p0钢液面处

44、气体的压力，pa；h0气体喷吹深度，m；贡献系数。元素的溶解对纯铁熔点的计算 t=1021/mb a 液- a固溅渣护炉炉渣熔化温度与炉渣成分经验计算式t=0.7498 (mgo)% 4.5017( (cao) %/ (sio2) %)-10.5335 (tfe) % 1582（）调渣剂中mgo含量计算 (mgo)相对= (mgo)/(1 (cao) r· (sio 2)式中 (mgo)、 (cao)、 (sio 2) 为调渣剂中含量。调渣剂与废钢的热当量置换比计算调渣剂与废钢的热当量置换比= hi× 100% (mgo)i · hs hi , hs 分别为i 种

45、调渣剂和废钢的焓，mj/ ； (mgo)i 为 i种调渣剂中mgo的质量分数， %.不同调渣剂的热焓(h1773k h 298k) 与其对炼钢热平衡的影响调渣剂种类项目生白云石轻烧白云石菱镁菱镁球冶金镁砂氮气废钢矿热焓 /mj/ 3.4071.7623.0262.061.912.2361.38与废钢的热量置 换 比 与废钢的热当量置换比适宜的留渣量计算2.471.282.191.491.381.621.011.383.364.772.211.66公称吨位200t 以上的大型转炉， 溅渣层厚度取25 30 ；公称吨位 100t 以下的小型转炉， 溅渣层厚度取15 20 .3qs =kabc2qs

46、 留渣量， t ； k渣层厚度， m； a炉衬衬表面积，m； b炉渣密度， t/m一般取 1.1 1.3 。精炼lf 炉用变压器功率计算钢包炉的变压器功率取决于加热速度、能量转换率、钢水重量(w× c×× c) × ( × ) × 60 p=k1× k2× k3×k4× 860； c系数，w钢水重量，；c钢水比热容，kcal/(· ) ；渣的重量，；c渣的比热容， kcal/(· ) ；k1功率因数； k2电效率； k3电弧热效率； k4负荷率； 加热速度， /min ；散热

47、速度，/min ； 860能量转化系数，kcal/kw 。电极极心圆侵蚀指数计算2i · v p2rep= rep耐材实效侵蚀指数；i 电弧电压； vp弧柱电压；削尖了的电极侧面到炉壁的间距。 =0.7l ； l炉壁与电极侧面之间距。rh年处理能力计算公式年生产天数×24× 60p=h×t× 1× 2× 3, 万吨 / 年p年处理能力，mt/ 年； h平均出钢量，t/ 炉；t rh炉钢水平均处理周期，min； 1转炉、精炼（lf）、rh、连铸配合率，%； 2 rh处理钢水合格率，%；×d× d×

48、 h 3 rh作业率， %. rh钢水循环率计算-3u=3.8 × 100.31.1u0.31× gd0.5u钢水循环率，t/min ； du插入管上升管直径，；dd插入管下降管直径，；g提升气体流速， l/min ； h提升气体在上升管的通入的高度，。真空下吹氩应满足的条件：par pg· h2 /rpar 氩气泡的压力；pg真空度；钢液密度；h气泡距钢液面的高度；钢液的界面力； r 生成 ar 气泡的半径。二次氧化时钢液进氧量与进氮量的计算me o=(r n=(ro2· a· t)/q × 100%ppmmen2· a&

49、#183; t)/q × 100%ppmmemero2, rn2二次氧化时的吸氧、吸氮的传质通量，/ · s； a浇注时气液平均接触面积，； t 浇注时气液的接触时间，s； q浇注钢液重量，。碳钢吸氧速度关系式me-3ro2=（ 3.1-1.08c）× 10· o2/ · sme-3 c 1600 下计算的碳的活度值。高合金钢、高硅钢吸氧速度关系式ro2=（ 3.3-4.8）× 10· o2/ · s发热剂的加入量c 钢tw钢=q 发 w发w发/w 钢=c钢 t/(q 发 )w 发发热剂的加入量，；c 钢 钢水比热容，kj/(t· ) ； q 发发热剂的发热值，kj/； t升温幅度，；发热效率。发热剂的过剩指数i= 发热剂实际加入量/ 预定升温理论计算量（即按化学计算反应的量） 过剩指数变