活塞式压缩机安装施工方案

1、 活塞式压缩机施工方案 课程设计 专业：机电维修与管理 班级：122 姓名：安赛尔·吐尔洪学号：12016303 目录1、 工程概况.3 1.1工程简介.3 1.2主要的技术参数.32、 编制依据.43、 施工基本程序.44、 压缩机的主要结构特征.65、 施工准备.9 5.1施工前准备.9 5.2要求.10 5.3技术资料.106、 开箱检查.107、 基础验收及处理.12 7.1基础验收.12 7.2基础处理.138、 压缩机就位、找正和找平.139、 压缩机拆检、安装.14 9.1曲轴、连杆、十字头的安装.14 9.2填料、气筒、气缸的安装.16 9.3活塞的安装.17 9.4

2、刮油器、气阀的安装.18 9.5电机的安装.18 9.6辅机的安装.18 9.7管路系统的安装.1810、 质量保证措施.1911、 HSE保证措施.2212、 劳动力需求及施工进度计划.23 12.1劳动力需求.24 12.2施工进度.2413、 主要施工机具、施工手段用料及技措用料一览表.2414、 交工技术文件.261 工程概况 1.1中建集团投资新建64万吨/年乙烯装置热区废碱氧化包(GB-501)内包含一套湿式氧化空气压缩机组，位号为CB-501X。装置位置全部集中在扬子石油化工股份有限公司芳烃厂区内，装置实际占地（不含用道路）东西长224米，南北方向东侧50米，西侧71米，占地面积

3、13268.54米。本压缩机为四列、水冷式、M型少油润滑湿式氧化气压缩机。四级压缩，将空气由常压压缩至4.83Mpa(G)。布置方式为单层平面置，其整体结构简图见图1。图1 压缩机布置简图1.2 主要的技术参数1.2.1压缩机1)排气量(吸入状态) 46 m3/min2)各级吸入压力 0.001/0.128/0.513/1.636MPa(G)3)各级排气压力 0.128/0.513/1.636/4.83MPa(G)4)各级吸入温度 38/40/40/40 C°5)各级排气温度 136/155/158/157 C°6)冷却水进水温度 33 C°7)冷却水排水温度 4

4、3 C°8)润滑油压力(G) 0.250。35MPa9)进水压力(G) 0.45MPa(进出水压差0.2MPa)10)压缩机转速 420r/min11)轴功率 435Kw12)活塞行程 240mm13)各级气缸直径 610/430/270/175 mm14)噪声(声功率级) 85Db(A)15)最大零件重量(机身部件) 4276Kg16)传动方式 异步电机直联传动17)主机外形尺寸(长、宽、高) 7990*6078*3836mm1.2.2电动机a.型号 YAKK6303-14WTHb.形式 异步电动机 c.额定功率 500KWd.额定电压 6000Ve.同步转速 428r/minf.

5、电机重量 9910Kg2 编制依据2.1 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-982.3 化工机器安装工程施工及验收规范(中小型活塞式压缩机) HGJ206-922.4 化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机) HGJ204-832.5 化工机器安装施工及验收规范(通用规定) HGJ203-832.6 湿式氧化空气压缩机组随机资料(沈阳远大压缩机制造有限公司)4M10(Y2).CM 2.7 MITSYBISHI HEAVY INDUSTRIES,LTD提供的废碱回收工艺包 (GB-501)的设计资料；3 施工基本程序往复式压缩机组施工程序见图3-1。压缩机（机身）就位

6、、找正、找平压缩机部件拆检、组装开箱检验基础检验及处理安装前的准备电动机就位、找正地脚螺栓孔灌浆中体安装 机组联轴器初对定子、转子检查曲轴安装轴承拆检电气检查、试验空气间隙测量、调整磁力中心测量、调整气缸安装轴承、曲轴连杆、十字头活塞及活塞杆密封组件吸、排气阀机组联轴器精对基础二次灌浆机组无负荷试车机组负荷试车交工验收附属系统试运行油系统试运行图3-1 CB-501X压缩机组施工基本程序4压缩机的主要结构特征：4.1主要零部件4.1.1机体由机身,中体组成,机身中体材料为灰铸铁.它们之间用螺栓连接成一体,并分别用螺栓固定在基础上,机身为对称平衡式,机体中装有曲轴、连杆、十字头。机身顶部为开口的

7、，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性，总装完成后用机身盖板来密封。中体两侧都有窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封。机身上端有呼吸器，用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。机身底面倾斜，便于油流出，主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。4.1.2曲轴是由35号钢制成，它由主轴颈，曲柄颈，拐臂等组成，相对列的曲柄错角互为180°，相邻列的曲柄错角为90°。轴伸端装联轴器与电机相连。润滑油由主轴承进入曲轴上的油孔

8、，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。4.1.3 连杆是由35号钢制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式大头轴瓦组成一体，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴瓦为锡青铜的整体式，压入连杆小头孔时。为保证安全运转，连杆螺栓工作时间累积超过16000小时，必须报废更换。4.1.4 十字头为上下侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用楔槽定位，并借助螺钉连接成一体，滑履与十字头体之间有调整垫片，由于机身两侧十字头侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整

9、，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。十字头体是由ZG230-450制成，上下滑履材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为锥销型式，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。与活塞杆连接采用结合器结构，结合器的背帽和活塞杆外螺纹配合，以调整垫调整活塞内外止点间隙。4.1.5 中间接筒为铸铁制成的单隔室筒形部件，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起，接筒上有排污口、放空孔、进出水口及注油口等。与中体连接侧有刮油环部件，防止机身润滑油进入缸体内，接筒两侧的大窗户，用于对填料刮油环的拆装及维护。4.1.6

10、 刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。刮油环部件由压盖、壳体、刮油环组成。4.1.7 气缸采用水冷式结构。本机设有四级四个气缸，均为双作用铸铁缸，各级缸进排气口为上进下出。4.1.8 一、二、三、级活塞为铸铝（ZL401）材料，表面进行阳极硬化处理。四级活塞为35材料，活塞杆由2Cr13制成，活塞杆与填料及刮环接触的工作表面进行高频淬火，活塞都配有一定数量的活塞环和支承环均为无油润滑元件。4.1.9 气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构，阀片采用PEEK材料。气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开

11、启；在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动零件质量、阀片升程等因素有关。本机气阀是贺尔碧格设计和制造。4.1.10 压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。本机填料密封由若干组密封组成。4.2 运动机构润滑系统本机的运动机构(曲轴、连杆、十字头等)全部采用强制润滑。机身油池作为油箱，其前部设有油标，用于显示机身油池位，用油管把机身，轴头泵与稀油站连接起来，整个润滑系统由机身，轴头泵和稀油站组成，稀油站由齿

12、轮油泵，过滤器，冷油却器，油压调节阀组成，油泵由电机驱动，开车前先开启稀油站油泵，当油压0.15MPa时方允许启动主电机,当供油压力0.4MPa时停辅助泵,当供油压力0.15MPa压缩机报警,并开启辅助泵,如果油压小于0.10MPa,主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏,油压可通过稀油站油压调节阀进行调整,油泵的正常供油压力应为0.25-0.35MPa。机身内的油位可从油标上观察,最高油位应不至于接触曲轴,连杆,最低应保证吸油口不露出油面.运动部件润滑油选用GB443-84标准中规定的N68(夏季建议采用N100)机械油。油池内的润滑油最少每三个月做依次定期检查,若有变质

13、应及时更换,在压缩机刚安装或刚更换部件以及长期停车以后,在运行前必须进行油管路冲洗,以除去管路中的杂质。4.3气缸、填料润滑系统本压缩机采用有单独电机驱动的注油器,将油正在压力下注入润滑点,各润滑点进油管处设有封闭阀和止回阀,止回阀上设有视油窥视孔,用于观察供油情况,关闭封闭阀可在压缩机运行状态下更换和检修止回阀.气缸、填料润滑油选用GB12691-90标准中规定的L-DAA150压缩机专用油.4.4 压缩机辅机本压缩机各级设有进、排气缓冲器，用于减少压缩机往复所产生的气流脉动从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，并且每级均设有冷却器及分离器，所有压力容器是按GB151管壳式换热器和

14、GB150钢制压力容器进行制作和验收，并接受国家质量技术监督局钢制压力容器安全技术监察规程的监察。4.5 冷却水系统：本机设计为循环封闭式冷却水，总进水总管设有截止阀及温度、压力指示仪表，冷却水的进水压力0.45MPa，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置截止阀，用于调节冷却水量、每外回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。4.6 气管路系统：在压缩机总进气口设有消声过滤器，末端设有止回阀。止回阀用以防止系统气体倒流截止阀用于停机时压缩机系统与

15、外界工艺系统的脱离，末级排气管路上设有放空截止阀，此截止阀是在停车时卸截使用。空气经由消声过滤器进入一级气缸，经一级机缸压缩后再经一级排气缓冲器、冷却器、分离器、二级进气缓冲器进入二级气缸，经二级气缸压缩后再经二级排气缓冲器、冷却器、分离器、三级进气缓冲器进入三级气缸，经三级气级压缩后再经三级排气缓冲器、冷却器、分离器、四级进气缓冲器进入四级气缸。经四级气缸压缩后再经四级排气缓冲器、冷却器、分离器最终进到排气总管。在各级排气管线上设有安全阀，当气体压力超过额定值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。一级安全阀开启

16、压力 0.228MPa(G)二级安全阀开启压力 0.613MPa(G)三级安全阀开启压力 1.8MPa(G)四级安全阀开启压力 5.313MPa(G) 4.7 气量调节系统为满足压缩机空载启动以及实现排气量的调节.本压缩机设置了压开吸气阀调节系统.仪表风通过电磁阀的分配,进入安装在吸气阀孔盖上的气量节阀,使小活塞和压叉移动并将吸气阀压开,通过分别压开气缸轴侧和盖侧的吸气阀片,而实现气量的分档定量调节.本机可实现0,50%,100%三档气量调节.4.8 仪表及自动监护系统:本产品设有较完善的监测和控制仪表,对各级排气压力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随

17、睦观察压缩机运行工况参数。 对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。5 施工准备5.1 施工前准备5.1.1所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等。在图纸会审中提出技术问题并制定解决方案和措施。5.1.2对技术工人要进行考核，要求持证上岗；完善技术负责人和安全管理人员向施工班组的施工技术和安全交底制度；严格执行班组自检、交接和专职人员检查的“三检”制度。5.1.3在安装过程中的起重吊装、钳工装配等是技术要求很高的施工过程。应

18、对操作人员执行严格的工种考核和持证上岗。5.2要求：每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。5.3安装前应具备下列技术资料: 5.3.1.产品出厂合格证;5.3.2.产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。5.3.3机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：重要零部件材质合格证；随机管材、管件、阀门等质量证书；机器出厂前预组装及试运转记录；压缩容器的水压试验合格证明书。5.3.4其他需要提供的随机资料。5.4 施工现场条件5.4.1安装

19、前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料。对基础标高位置进行复测检查。其允许偏差符合有关标准、规范的规定。5.4.2安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。对基础四角沉降观测点标高并记录核对。5.4.3安装前应对周围环境进行清理。保持安装环境清浩、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。5.4.4本压缩机在制造厂均经过油封处理，用户在安装前，必须将油封彻底清洗干净，并检查各磨察面有无锈蚀现象。若有，则应用油石将锈蚀研磨光洁。用煤油清洗油封时，须待煤油完全晾干后，方可安装。5.4.5起重机安装调试完，并试运行合格；5.4.6施工用电、水、气和照明已接通；5.4.7

20、施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；5.4.8 现场内地面配备两台干粉灭火器。5.4.9工人的服装以及安全帽等应规范和统一，并符合安全标准。6 开箱检验6.1设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质安部及施工班组，会同业主、施工管理部、监理、质检站对设备进行开箱检验。6.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。6.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。6.4设备开箱检验的内容和要求如下：6.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；6.4.2按装箱单检查随机资料、产品

21、合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：1） 产品技术文件，包括出厂合格证书、材料质量证明文件、质量检查记录、机组试验报告及使用。2） 说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图及装箱清单等。备品备件及专用工具。3） 设备外表面有无明显的提供安装的基准中心线标记。4） 设备表面无超标变形 、无机械损伤及锈蚀等缺陷。5） 设备表面的油漆完整、无脱落现象。6） 对照图纸检验设备附件、内件的规格型号、数量及装配质量。7） 设备临时封闭良好内部干净、清洁，无杂物。8） 与压缩机组配套的电气、仪表等设备及配件应由相应专业人员检验。 9）冷却设备支座底面平整、光洁，螺栓孔的数量、几何尺寸与

22、设计 图纸一致；测量螺栓孔之间的中心距，允许偏差为±2mm。6.4.3零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；6.4.4对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对不可泄漏的部件进行渗透检查等。6.4.5对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；6.4.6机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；6.4.7对设备检查和验收后，应作好检验记录。6.5 验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对配合零件应打上标号以防止搞错，但打标号时应保证零件的完好性。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入

23、。6.6 凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。6.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知施工管理部、监理进行处理。6.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，要及时在设备验收清点检查记录上签字、认可。 7 基础验收及处理7.1基础验收7.1.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。基础验收应具备的条件如下：土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；

24、基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；必要的检测器具按要求准备齐全。7.1.2 基础验收标准基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表6-1所示。 基础尺寸允许偏差 表 6-1序 号检 查 内 容允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横中心线)±202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外型尺寸±20凸台上平面外型尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚

25、螺栓标高(顶端)+20-0中心距(在根部和顶部分别测量)±27预留地脚螺栓孔中心位置±20深度-0孔壁的铅垂度(全深)107.2基础处理7.2.1机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点；7.2.2机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等赃物清除净。7.2.3机身、中体安装采用垫铁安装，每组垫铁（平垫铁和斜垫铁）不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。斜垫铁斜度宜为1：20，平垫铁、斜垫铁的接触平面应磨削，其他面刨平。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。7.2.4 垫

26、铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。7.2.5预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；7.2.6机组安装前被油污的混凝土层应铲除。8 压缩机机身就位、找平和找正8.1 本压缩机组为散装供货的，所以需要自己按照图纸进行组装、安装。机身安装的质量好坏直接关系到整台压缩机的安装精度和运转的可靠性。此压缩机安装标高以曲轴轴线定位因此需要由垫铁调整。先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。8.2 机身、中体水平找正时，应使用垫铁与机身底座完全接触，使之均匀受力。因为垫铁一般只有不到2mm的高度调整量，所以使用座浆法

27、安放垫铁。在安放时用水平测量控制纵横方向的水平度，并用水准仪控制基准垫铁顶面标高，使其符合由曲轴线定位换算的标高要求，然后用1m长度以上的平尺依次横跨两组垫铁，在平尺上放水平仪测量，使各组垫铁顶面标高差控制在0.5mm以内。8.3 地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。此外，还应在螺栓上部套上套筒，以防止基础二次灌浆的混凝土或砂浆粘住螺栓。8.4 机身、中体找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。垫铁应安放在机身有加强筋的地方。8.5 机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。

28、且应达到要求。8.6 机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm。安装标高应符合设计要求，允许偏差为±3mm。8.7 调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。 8.8 机身、中体的水平度应用水平仪检测，列向水平度在中体滑到处测量，水平度不应超过0.05mm/m；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。8.9 检测机身各轴承孔的同轴度，应不大大于0.05mm

29、/m。8.10 机身、中体二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身、中体的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。9 压缩机拆检、安装9.1 曲轴、连杆、十字头的安装9.1.1 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈漆，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。9.1.2 主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的。因为主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。因此轴瓦在安装时应检查瓦面，有裂纹、夹渣、气孔、瘢痕等缺陷的轴瓦不可使用。用5倍以上

30、的放大镜检查瓦边合金层与钢瓦背的结合情况，也可将轴瓦浸泡在煤油中约半小时，然后取出用布擦净，在用白粉笔沿瓦边均匀抹一层，过一段时间后，检查接合面涂抹粉层是否有煤油渗出，若有表明合金层与钢瓦背有分离现象，不能使用。在安装时，薄壁瓦的瓦背与瓦底座还应达到紧密贴合。在安装时应保证轴瓦油孔对正瓦窝油孔。轴瓦安装还用保证与轴承座之间的径向过盈量。在安装时还应留有余量。9.1.3 轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。轴承在安装前应清洗曲轴油道并用压缩空气吹净。将装好的主轴瓦表面涂抹铅油。曲轴主轴颈涂抹润滑油，吊起曲轴平稳落到轴瓦上。应保证不出现轴夹瓦的现象

31、。主轴应向电动机方向偏高。还应用塞尺检测轴颈与轴瓦的册间隙和底部的接触情况。要保证接触弧角不小于90度，并与轴瓦铅垂线对称。接触斑点在接触弧角内均匀分布。9.1.4 十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，在位于滑道前、中、后三个位置，用塞尺测量上承压面与滑道的四周间隙。各位置的四周间隙应均匀，并符合设备说明书要求。还可以通过增减滑履与十字头本体之间的垫片来调整。9.1.5 安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。9.1.6 十字头部件中各紧固螺纹固力矩应符合表一。表一 压缩机十字头部件中主要罗纹连接部位连接力矩要求序号图号

32、及名称 规格扭矩（N.M）12D10(Y).04-04背帽M56×4 60002GB5783-86螺栓M161 10432D10(Y).04-06螺栓M184342D10(Y).04-07螺钉 M146654M20(Y).04-02螺栓M12349.1.7曲轴就位后,应在主轴颈上复查轴向水平,其允许偏差应不大于0. 1mm/m,并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。9.1.8 曲轴检查要求测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量一次，见图9-1，允许误差不大于01mm/1000×活塞长度；图9-1 曲轴水平度测量示意图1水平仪；2曲轴销； 3曲

33、轴颈检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.15mm/m。图8-2 曲拐开度差值测量示意图将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值K，见图9-2，其最大允许开度差值K为：安装时： K 8× （mm）运行时： K25× （mm）注：式中S活塞行程（mm）通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于01/1000mm，见图9-3。图中：A10cm，使（a1a2）（b1b2）01/1000mm。图9-3 曲轴中心线与十字头滑道中心

34、线垂直度测量9.2 填料、接筒、气缸的安装9.2.1组装填料时，每组密封元件的装配关系顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。填料函在安装时，全部组合件都应用煤油或汽油清洗，在用不掉纱干净布擦干后检查各密封元件的配合质量。还应检查油、水、气管路并保证畅通。填料函组装后，压盖的紧锁装置应该锁牢。润滑油道和冷却水道应按照设备说明书要求进行油压或水压实验。实验后用压缩空气吹净。9.2.2 每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。9.2.3 将接筒与中体以止口进行定位，紧固连接螺栓后，应使中体与接筒连接面全部接触。9.2.4 机身、中体，接筒连接一体后，再将接筒另一端

35、与缸座气缸连接。9.2.5 安装气缸组件，通过气缸支撑底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。9.2.6 当采用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表二中的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如偏差超过时，应使用气缸做水平或径向位移、或刮研与接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。表二 气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm）气缸直径径向位移轴向倾斜100-3000.070.02300-5000.100.04500-10000.150.069.2.7当采用校水平找正法时,应在气缸镜面上用水平仪进行测量,其水平偏差

36、不得超过0.05mm/m,其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致,并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙,其间隙应均匀分布,其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。9.3 活塞的安装9.3.1制造厂出厂时,活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体,现场安装时,不需解体和重新安装。9.3.2安装活塞环时,应保证活塞环在环槽能自由转动,相邻活塞环的开口位置应互相错开。活塞环轴向间隙应符合设计要求。9.3.3活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。9.3.4活塞如需解体重新安装时，其连接方法见随机图样中的活塞组建图。9.4 刮油器及气阀的安装9.4.1 刮油器安装时注意刃口

37、方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。9.4.2 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。9.4.3 同一气阀的弹簧自由高应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。阀座密封面、阀片表面印尼馆无划痕、擦伤、锈蚀等缺陷。9.4.4 装配气阀时连接螺栓应紧固，锁紧装置应预紧和锁牢。不应松动。9.4.5 气阀组件在装入气缸前应用煤油做气密性试验，网状阀在5min内允许有滴状渗漏，但不得有线状渗漏。9.4.6 气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。气阀装入气缸前，可以用竹片从阀的外侧顶动阀片，若是进气阀，则应从阀的外侧能顶开阀片，从外侧顶不开则

38、为排气阀。9.4.7安装气阀是应按照说明书要求放置密封垫圈，装入压筒时必须让压筒竖筋对正正阀盖上的压筒顶丝，以免压筒被破坏。扣阀盖时应将气阀筒的顶丝预先松开，对角均匀地拧紧阀盖螺栓，然后在拧紧压筒顶丝。拧时应按照说明书规定施加拧紧力矩。9.5 电动机的安装9.5.1 安装电机时应以曲轴中心线为准，通过调整电动机定子校正同心度。9.5.2电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行。9.6 辅机的安装9.6.1 压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。9.6.2 辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安

39、装时允许不再进行试验如果在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。并重新洁净处理。9.7 管路系统的安装9.7.1 管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施工图进行。9.7.2 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。9.7.3 管路内部应清除杂物与铁锈。9.7.4 进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合4.6条规定,安全阀调定后,应正式铅封.9.7.5管路安装的有关技术要求,应遵循工业金属管道工程施工及验收规范(GB-50235)的规定。9.7.6 身油池及循环系统中的过滤器械、冷却器、阀门

40、、管件、法兰等应彻底清洗干净。9.7.7 油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。9.7.8 气路系统试验，采用闭路循环方式，试验前对系统中全部设备、连接管路、测压头及测温头作密封性检查；所有可能积垢部部都应清理干净。10. 质量保证措施10.1 施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。10.2 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其主要安装工程质量控制点如表10-1： 压缩机安装工程质量控制点 表10-1序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审/设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项

41、A2施工方案/技术措施审查质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排B3机组到货验收核对装箱单、技术资料、随机配（备）件、专用工具、设备外观质量A配合采购质量工程师4基础检查/交接基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置基础表面处理A配合土建专业5机组就位垫铁数量、间距、找正找平B6二次灌浆地脚螺栓垂直度、灌浆密实度C7机组解体回装a.主轴瓦推力轴瓦间隙b.十字头与中体滑道间隙c.连杆大头瓦径向间隙d.连杆小头衬套径向间隙e.气缸前后余隙检查B8电机空载运行电机温度、电流变化情况；有无异常声音B配合电气专业9联轴节对中联轴节精对中B10辅助设备安装缓冲罐、冷

42、却器、水站、过滤器、分离器等B11润滑油系统安装油站、油站冷却器检查试压、注油器B12机组配管管道焊接质量、管道试验、安全阀定压B必要时会同配管、焊接专业13润滑油系统管道清洗、油运清洗、油运方案；管道内部清洁度；油品化学成分分析；油品清洁度A14自动控制各类仪表安装及单校；报警、连锁调试B配合仪表专业15试车方案审批试运流程、操作方法、技术参数、过程中的检测项目、参加人员及职责分工A16试运条件确认试车方案通过审批；电机空载运行合格；注油器试运合格；自控调试合格；系统跑油合格；水、气、风到位A设备、电气、仪表、工艺、配管专业确认17机组无负荷试车试运中的压力、温度、声音情况A设备、电气、仪表

43、、工艺、配管专业参加18机组负荷试车加载及卸荷时的压力、温度、声音、报警变化情况A设备、电气、仪表、工艺、配管专业参加19交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A10.3 对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签字，不得进入下一步工序施工。10.4 针对本往复式压缩机组安装建立质量保证体系如下图所示。施工经理总工程师工程部质安部供应部管 工 班焊 工 班起 重 班钳 工 班10.5加强同监理、车间的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。10.5各工序之间要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经监理检查确认后，方可隐蔽

44、。10.6雨季施工时与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报及台风警报，注意天气变化防止台风侵害，以便采取防护措施。10.7制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个人收益直接挂钩。10.8建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终检验）、共检制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。10.9认真详细地做好工程原始资料的记录，正确、及时编写整理竣工图和交工资料，确保工程质量跟踪有据可查。10.10管道预制及组装时，不得将应力施向机组。管道在与压缩机连接时使用百分表监控，严禁强力对口。10.11机器及零

45、、部件吊装时应符合下列要求：10.11.1严禁将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上衬垫，或将索具用软材料包裹；10.11.2底座吊装时应有防止变形的措施；10.11.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡，不可见到明显倾斜；10.12零、部件的清洗除符合机器设备安装工程施工及验收通用规定GB50231-98的有关规定外，还应符合下列要求：10.12.1使用汽油清洗时要注意防火；10.12.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管；10.12.3机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。10.13安装过程中，要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护，以防设备暴露与风雨中，所有开口使用钢板盲住。所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。11 HSE保证措施11.1 建立健全HSE保证体系，严格执行HSE生产责任制，充分发挥HSE监督作用。11.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人，不被别人