重油催化两器组对方案

1、编号：zylj/银川重催-01-js25万吨/年重油催化装置同轴式沉降-再生器现场组焊安装施工方案项目部审批意见:编制：李斌唐利国审批：甘生江建设单位审批意见:审批人:（公章）年 月曰监理单位审批意见:审批人：（公章）年 月 日1、工程概况2、现后喏场组焊安装施工方法及施工程序3、组对焊接施工工艺4、两器空中组对安装5、焊缝焊接、及焊后热处理6、劳动力安排计划7、质量保证措施8、hse保证措施9、主要施工机具及手段用料10、附件1工程概况1.1工程简介宁夏宝塔化工股份公司25力吨/年重油催化装置中的沉降再生器（简称两器） r-201b. r201c为催化裂化装置的核心设备，本装置屮两器采用同轴

2、式，壳体规格为 4> 3800/ 4）5800/ 4）4400x 37400x 16/20/22,主体材质 20r、15crmor，总重量 287.3t, 其屮金属重量171.4t,衬里重量115.9（,裙座安装在+11.000m的混凝土框架基础上。两器儿何尺寸大，设备金属重，整体运输不便，采用再生器密相段分三段、反应 沉降器作为一段、再生器稀相段分片到货，现场组焊、接管现场开孔焊接的方式进行 安装。设备制造厂家预制深度见附件2.1、2.2,预制深度达不到要求的由现场完成增 加；所有剩余工作量现场完成，对接焊缝100%rto为节约投资，根据建设单位的安排，两器选用150吨履带吊分段吊装。

3、施工中将 根据吊车的性能参数，分段现场组焊后进行空屮组对、焊接进行安装。两器壳体拟分 段情况以及设计条件见下表1.1j、l.l-2o提升管反应器r-201a因与沉降再生器联 系紧密，亦编写在本方案屮，但因其现场安装较为简单，本方案不做详述。两器壳体及提升管反应器分段情况一览表表111位号名称型号规格主体材 质分段位置分段长度m重 量t备注r-201br-201c同轴式沉降再 生器4)3800/ 4)5800/(>4400x37400x 16/20/2220r15crmor 汽捉段密相段 下段v + 11.000-v+18.0007.00035.6密相段 上段v+18.000-v+21.8

4、004.80023.4稀相段 下段+21.800+32.20010.442.0稀相段上段v+32.200-v+37.0008.4641.6含内 件衬沉降器v+37.000-v+51.00014.033.0含内 件衬汽提段( 1400 道)焊前预热、焊后热处理r-201a提升管反应器<1> 850/（1）75020r分三段到货沉降再生器主要设计条件一览表表112名称结构尺寸设计/工 作压力设计/工 作温度容积工作介 质水压 试验射线探 伤比例容器 类别沉降再生器4)3800/4)5800/4)4400x37400x 16/20/220.32mpa/0703mpa介质510-780壳体

5、 300 °c油气、 烟气、 催化剂/100%i提升管 反应器<1)850/(1)750/100%1.2编制依据121设备图纸及有关技术文件1.2.2质技监局锅发1999 154号压力容器安全技术检察规程1.2.3 sh3504-2000催化裂化反应再生系统设备施工及验收规范1.2.4 hgj211-85化工塔类设备施工及验收规范1.2.5 jb/t4709-2000钢制压力容器焊接规程1.2.6 jb4730-941.2.7 gb50236-981.2.8 sh353m9991.2.9 sh3527-19991.2.10gb50235-971.3工程特点压力容器无损检测现场设

6、备、工业管道焊接工程施工及验收规范隔热耐磨混凝土衬里技术规范石油化工不锈钢合金钢焊接规程工业金属管道工程施工及验收规范1.3两器为本装置的核心设备，儿何尺寸大，高度高，安装基础高，施工不便，现 场组焊、安装施工安装技术、吊装技术含量高。1.3.2根据实际情况，业主采取再生器的稀相段分片到货、密相段分三段到货、壳休 上下过渡段（锥段）分片到货的方式订货，余下工作量均需现场完成。预制、安装为 两个不同的单位,协调难度大;现场组对、拼装、焊接工作量大,所有对接焊缝100%rt, 组焊工艺复杂。1.3.3两器现场开口多，附件组装精度要求高，其内部构件相当复杂，且内衬隔热耐 磨衬里，在内部狭小的空间内进

7、行的交叉安装多；1.3.4两器现场组焊施工期正值西北34刀沙尘风暴、夏季暴雨天气，这将给现场焊 接带来很大困难，需采取防护措施以保证焊接质量。1.3.5两器组装要同时考虑与衬里、内件安装、附件安装、大型履带吊车吊装施工协 调一致。2塔现场组焊安装施工方法及施工程序2施工方法两器现场组焊安装是依据设备到货情况予以确定施工方法。稀相段壳体（4）5800） 现场组焊采用倒装法丿施工，即首先在预制平台上用组装胎具进行再生器稀相段分片到 货的筒体及锥体分带立缝组对，经检验合格后根据150t履带吊车的吊装能力用吊车扒 顶法进行提升，在地面进行筒休对接为两段并安装平台、栏杆后（含上、下锥休）吊 装。再生器密

8、相段（1）4400）分三段到货，其安装方法为首先将最底段的主风分布管、 待生催化剂分配器与筒体在地面进行连接完，并将中、上段在预制平台上进行组对、 焊接，最后将再生器密相段组焊为一个整体后安装平台、栏杆，用150t履带吊车进行 吊装就位。反应沉降器整休到货，在设备到货后进行卧装旋风分离器以及不影响吊装的梯子 平台栏杆等并进行顶封头衬里，采用150 t履带吊车主吊、一台40 t汽车吊溜尾进 行吊装。再生器稀相段内件安装中，旋风分离器在稀相段上段安装完后在设备内部搭设施 工平台，用150 t履带吊车将各组旋风分离器分别吊进两器内部进行安装并开口进行 烟气集合管的焊接。汽提段待生立管以及锥休分两段整

9、休供货，其安装方式为设备运 输至施工现场后将两段组焊为整体，在各组旋风分离器安装后150 t履带吊车吊装， 与稀相段上锥段进行连接。其它内件如旋风分离器料腿、汽提蒸汽管、吹扫风管等直径大、重量重部分原则 上在汽提段待生立管与稀相段上锥段连接前吊入再生器内，待旋风分离器、汽提段待 生立管等安装后再组焊；其它零部件从装卸孔内拉入再生器内部后安装。综上述两器壳休安装分五段空屮吊装，逐一将底段吊装就位并找正、找平，而后 将上段用至空中组对，进行环缝焊接。用装过程详见宁夏宝塔化工股份公司25万 吨/年重油催化装置大型设备吊装施工方案。2.2施工程序 再生器稀相段壳体、锥休分片到货验收一组装胎具制作、平台

10、铺设一稀相段 壳休、下锥休现场分节组焊一将第2、3、4、5、6节筒体组焊为稀相段下段，将笫7 带、上过渡段（锥段）组焊为稀相段上段一汽提段、烟气出口管与稀相段上段组焊为 一体，旋风分离器吊挂安装一梯平栏安装，吊耳焊接、吊装加固一稀相段上段部分衬 里一 再生器密相段分三段进场检查验收一主风分布管、催化剂分配器等内件安装 -密相段下、屮两段地面组对、环缝焊接为密相段下段一密相段上段、下过渡段（锥 段）、稀相段第1带组焊为密相段上段梯平栏安装，吊耳焊接、吊装加固 沉降器到货检查验收一沉降器旋风分离系统在地面进行安装一梯平栏安装， 吊耳焊接、吊装加固一顶封头衬里一 附属设备、附件到货检查验收一烟气岀口

11、管衬里，烟气集合管组焊、开口、 衬里f汽提段现场组对、焊接、焊缝局部热处理一 基础检查验收、地脚螺栓尺寸核对一再生器密相段下段吊装就位、找正、找 平f密相段内件安装f再生器密相段上段吊装、空中组对、环缝焊接一再生器稀相段 下段吊装、空屮组对、环缝焊接一再生器旋风分离系统放入再生器内并临时固定一稀 相段上段吊装、空中组对、环缝焊接一烟气集合管安装一沉降器空中组对、环缝焊接 -焊接质量检查一二次灌浆一两器壳休设备开孔，内件完善一保温钉、保温端板焊接 -两器衬里f附属设备安装、管道连接一两器封闭前检查一衬里烘焙一人孔拆封、衬 里烘焙质量检查一清理检查封闭一竣工验收3组对焊接施工工艺 3.1施工准备

12、3.1.1同轴式沉降再牛器为本套装置的核心设备，施工前组织两器现场组对焊接安装 施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行详细的施工技术交底，使 其明确并掌握两器现场组对焊接安装施工程序及安装质量要求。3.1.2两器零部件进场前做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通, 无任何障碍；3.1.3做好现场平面布置，清理出作业面，并另行铺设§ 20厚施工平台186n?进行筒 体、锥体立缝组对，环缝焊接以及梯子、平台的预制；制作鞍式支座6个以安放筒体 进行内件卧装、衬里等。3.1.4检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。3.1.5现场准备一个集装箱，内设货架

13、，用以存放设备零部件及配件。3.1.6准备好必要的检测工具及施工记录表格。3.2两器部件进场摆放及检查、验收321两器零部件到货后存放在装置区北面预留空地处，组焊前按照100万吨/年重交 沥青装置、25万吨/年重油催化装置施工组织总设计中的“施工平面布置图”将网 器零部件运至预制平台旁进行摆放好。322在有关人员的参与下对到货塔段、预制件、零部件进行清点、验收。到货的塔段、筒体壁板等应符合设计要求并附右完整的出厂技术文件，检查下列 技术文件，并经审查，确认合格：材料和零部件必须附有项目齐全的材料质量证明书 （抄件）、出厂合格证产品质量证明帖和质量技术监督部门的质量安全监检证书；排 板图；主要儿

14、何尺寸检验记录；装箱清单以及零部件编号说明资料；零部件热处理记 录；筒体、封头的预组装记录。3.2.3分片到货的筒体、封头壁板外表面应标明板号、焊缝号、材质、图号、件号。 距坡口边缘50mm处应划岀对装线，在0°, 90°, 180°, 270°四个方向上应作岀标记。3.2.4分片到货的筒体壁板用弦k为1000mm的内（外）圆弧样板检查，间隙应不大 于3mm；板头用弦长大于350mm圆弧样板检查，jt间隙应小于1mm；直边段小于 4mm o3.2.5分片到货的筒体同一带筒体各板宽相对差应小于2mm；每圈筒节弧长累计允差 为±10mm,相邻筒体周

15、长相对差应小于10mm；筒节端面不平度允许偏差2mm；各 筒节高度累计允许偏差为筒节高度的的+1%,且不大于50mmo3.2.6锥形过渡段k度方向弧长允差为土2.5mm,宽度方向弧k允差为土2.0mm,弦长 允差为土 3mm。3.2.7分段到货的塔段应对设备的外观进行检查，看是否存在划痕、锈蚀及变形等情 况，并对照装箱单及设计图样，对设备的外形尺寸、管口方位等进行检查；对设备内 件及附件的规格、尺寸及数量进行清点验收并作好记录。328应对其结构尺寸以及制造质量进行复验。结构尺寸允许偏差要求如下：对复验不 合格者，应提交有关单位，进行处理合格后，方可进行组装。塔段结构尺寸允许偏差复验要求一览表表

16、3.2.8单位mm序 号允许偏差项目再生器密相段沉降器1筒体同一断血的不圆度e25252筒体分段处的外圆周长允差±18±153筒体分段处的端面不平度f224筒体不肓度al每3m不人于3 mm,每3m不人于3 mm, 35 mm3.2.9对分段处、分片到货的筒体坡口加工的尺寸和质量进行检杳，坡口尺寸应符合 设计要求，坡口表面不得有裂纹、重皮、分层、夹渣等缺陷，局部凹凸度值应小于lmmo 对到货的坡口打磨并进行100%渗透探伤。3.2.9凡坡口不符合要求者需通过整形修整后，方可进行组装。用机械的方法除去端 面缺陷。3.2.10两器附属设备、附件的检验内容、质量要求执行sh350

17、4-2000催化裂化反应 再生系统设备施工及验收规范中的有关规定。3.3组装方法3.3.1稀和段筒体单节组装3.3.1稀相段筒体分片到货，共7节现场组焊，筒节组焊在预制平台上用组装胎具进 行。胎貝的基准面用水平仪找平，考虑焊缝收缩按下式进行直径放样：do二d+ 1.5n/ ji（d理论内径n纵缝数量）3.3.1.2单节筒体严格按照设备厂家提供的排板图进行组对施工，在放样内直径（基准 圆）沿圆周每500mm均布一60x60x10的限位扌肖板作为内靠模并进行围板。依据分 片到货的壁板弧度情况在壁板外侧平台上设挡块并用方楔进行壁板弧度校鬪。3.3.1.3在筒体内纵缝对口两侧约150 mm处每隔约50

18、0 mm （环缝looonim）设置圆孔螺 母（口加工，应与口加工的日了卡配对）安装日字卡，u型卡等卡具进行对口调节， 控制好上、下口的周氏、椭圆度、焊缝间隙、对口错边量等。3.3.1.4组对通过工卡貝调整对口间隙及错边量。对口错边量不大于3mm。对口间隙为 2-4 mm,变壁厚处应进行切削。3.3.1.5用弧形样板检测筒体不鬪度，筒体同一断面处最大内径与最小内径z并不大于 该断面内径的1%且不大于25mm。3.3.1.6立缝组对环向形成的棱角用弦长为1000mm的内（外）样板检查，棱角不大于 10%s+2 口不大于5mm；组对外圆周长允许偏差± 18 mm,上下筒节（锥体）相连，

19、应测量和互对口间的圆周长，并以进行筒节间的组对。3.3.1.7筒体组装后，施焊前将坡口表面及内外侧不小于20mm范围内的表面清理干 净。点固焊长度在3050nmi范围内，先进行外侧焊缝焊接并在立缝处用内部用内（外） 弧板进行加强、筒休内用14a进行“米”字加强以控制焊接变形。3.3.1.8单节筒体焊接好后,在0。, 90°, 180°, 270°四个方向上标出对中样冲。3.3.2稀相段下段组装3.3.2.1将分节到货的第2、3、4、5、6节筒体组焊为稀相段下段3.322环缝对口处沿圆周外壁均布8块限位扌半板（规格为300x80x16）,焊接长度不 小于80 mm。

20、在上下段距对口约150 mm处每隔约1000 mm设置圆孔螺母（口加工，应与 自加工的日子卡配对），并与下段限位扌肖板相互错开。3.323多节筒休组装用150t履带吊车扒顶法进行提升，立式组对。首先两两对接， 最后整休组装。3.3.2.4按照塔段上的纵向组装基准线进行对屮、找正，然后用加减丝、h子卡等工卡 具调整对口间隙及错边量，同时控制直线度。环缝组对、焊接对口间隙、错边量等要 求与纵缝相同。3.325环缝组对形成的棱角用长度不小于300mm的直尺检查，棱角不大于10%s+2 且不大于5mm o3.326过渡段（锥段）与筒节的组装与单节筒节间组对方法相同。3.3.4过渡段（锥段）组装3.3.

21、4锥段下段分两部分运输到货，上段均分10片到货，件号2-51> 260需现场焊 接焊缝长度分别为32.2m、42.4mo jt组焊在预制平台胎具上进行并考虑焊缝收缩，周 氏按2xn （n纵缝数量）放大。3.3.4.2首先在平台上放样进行下段的组对，按照设备厂家提供的排板图进行组对施 工，在放样内直径沿圆周每500mm均布一60x60x 10的限位扌肖板作为内靠模并进行 围板。在外侧平台上设挡块并用方楔进行壁板弧度校圆。锥体下段的组对要求与质量 控制与单节筒休基本相同。3.343锥休上段组装需临时支架作为胎具，胎具为116作为立柱、z63x6作为斜撑 焊接而成。依次将瓣片吊入组装胎具上，下

22、口以锥体下段上口为基准，上口的投影落 在平台对应的圆周线上。3.3.4.4在筒体内纵缝对口两侧约150 mm处每隔约300 mm设置圆孔螺母安装日字卡，u 型卡等卡具进行对口调节，控制好上口的周长、椭圆度、焊缝间隙、对口错边量等。3.345为方便锥休与筒休的组对，焊接时，与筒休相连的纵缝各焊口留150200mm 不焊，待环缝组对后一起焊接。3.346上下分段处坡口现场气刨加工，环缝组对与筒节间环缝组对要求相同。3.3.5上过渡锥段、汽提段及相邻筒节（稀相段上段）组装3.3.5.1上过渡锥段现场组焊施工完并经检验合格后，在平台上进行找正、找平并固定。 将三个烟气出口管划线定位并放样开孔，安装烟气

23、出口管虾米腰。335.2在平台上进行烟气集合管分段口开坡口并组焊完。然后将烟气集合管吊装到烟 气出口管上开口并预组对，待烟气出口管与上过渡锥段焊接完后再拆除烟气集合管。335.3在上过渡锥段上将汽提段与之连接处进行划线并焊接定位卡-60x60x10后 将锥休进行翻转、找正、找平并i占i定，进行放样后安装再生器旋风分离系统吊挂等。3.3.5.4将分片到货的笫7节与上过渡锥段进行环缝组对、焊接；进行分段到货的汽提 段组焊焊前预热并进行焊后热处理（具体要求见笫5条之规定）。335.5用吊车将汽提段锥段朝下吊起与上过渡锥段组对，用4个3吨倒链安放于筒体 上进行调整两锥休同心度以及汽提段的垂直度。335

24、.6汽提段与上过渡锥段组焊完后，对二者结合部位其它内件与壳体相连的支座等 予以安装，然后进行部分衬里。3.3.6汽提段现场组对、焊接汽捉段材质15crmor,分两段运抵现场。根据规范要求，15ctmor现场组对、焊 接后需进行焊缝焊前预热、局部热处理。汽提段坏缝现场组对在组对支架上进行，采用卧装法。施工技术要求与两器壳 体分段组对要求相同。直线度控制在每3n）不大于3nun。3.3.7再生器密相段组对焊接3.3.7.1密相段分三段到货，设备到货后将其与下过渡锥段、稀相段第1节组焊为密相 段上、下两段吊装。3.3.7.2分段到货筒节在平台上进行组装、环缝焊接。密相段下段筒节组装采用正装法 施工；

25、密相段上段筒节组装采用倒装法施工，即采用150t履带吊车扒顶法进行提升， 在地面进行筒体对接。3.3.7.3将最底段的主风分布管、待生催化剂分配器与筒体尽可能在地面进行连接完。3.3.7.4按照塔段上的纵向组装基准线进行对中、找正，然后用加减丝、fi子卡等工卡 具调整环缝对口间隙及错边量，同时控制直线度。环缝组对、焊接对口间隙、错边量 等要求为：a）对口错边量不大于3mm,对口间隙为24 mm。b）用弧形样板检测筒体不圆度，筒体同一断面处最人内径与最小内径之差不大 于 25mm oc）立缝组对环向形成的棱角用弦长为1000mm的内（外）样板检查，棱角不人 于4mm；组对外圆周长允许偏差

26、7;15 mm,上下筒节相连，应测量相互对口间的圆周 长，并以进行筒节间的组对。d）环缝组对形成的棱角用长度不小于300mm的直尺检查，棱角不大于10%s+2 且不大于5mm。3.3.8沉降器安装反应沉降器整体到货，在设备到货后进行卧装旋风分离器以及不影响吊装的梯子 平台栏杆等并进行顶封头衬里，采用150 t履带吊车主吊、一台40 t汽车吊溜尾进 行吊装。4、两器空中组对安装4.1两器组对的准备工作4.1.1两器按照“两器壳体及提升管反应器分段情况一览表”屮的分段要求分段，按照 笫3条的要求将各段分别在地面组焊好，吊耳焊接好并经检查合格，筒体加吊装防变 形支撑、拉杆等加固以防止设备变形。4.1

27、.2塔组对前应对分段处坡口加工的尺寸和质量进行检查，坡口面上不得有裂纹、分 层、夹渣等缺陷，并对坡口进行100%渗透探伤。4.1.3凡坡口不符合要求者需通过整形修整后，方可进行组装。采用氧乙烘修理坡口， 用机械的方法除去端面及热影响区缺陷并进行100%渗透探伤。4.1.4空中组对沿下段筒体对口处沿圆周外壁均布12块限位扌当板（规格为300x80x 16）,焊接长度不小于80 mm。在上下段距对口约150 mm处毎隔约1000 mm设置圆孔螺母（口加工，应与口加工的日 子卡配对），并与下段限位挡板相互错开。4.1.5按照25力吨/年重油催化装置大型设备吊装施工方案中的要求在各分段处下 方规定位置

28、进行吊耳焊接。4.6在各段上同一水平面互成90°的两个方位上引岀上、下两个通过塔中心且有测量 标记的测点件；标出塔段上的纵向组装基准线。4.2基础的交接、验收4.2.1两器安装于+11.000m的混凝土框架上，塔安装前，应对基础进行交接验收。基 础上应明显画出标高基准线及纵横中心线，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋 等缺陷。基础各部尺寸及位置允许偏差应符合规范要求，同时应核对基础地脚螺栓孔 位置与塔底座相对尺寸一致。4.2.2在两器基础周围搭设临时平台进行两器底座安装。4.2.3基础混凝土强度应达到设计要求，安装前应将基础表面清理干净，放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位

29、水平度允许偏差为2mm/mo4.3垫铁放置431塔安装找正、找平采用调整垫铁来进行，垫铁规格经计算后加工并应在基础处理 合格后进行摆放。两安装用垫铁型号、规格及数量见下表4.3.1。塔安装用垫铁型号、规格及数量一览表表43.1位号设备名称组数平垫铁斜垫铁r-201br-201c沉降再生 器72320 xi40x2030320x140x6/20j44 块4.3.2垫铁组应成对使用斜垫铁且斜向应相向使用，其搭接长度不小于全长的3/4。每 组垫铁一般不超过4块，高度控制在50100mm范围内；斜垫铁下面应有平垫铁。4.3.3设备调整后垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm,垫铁组深入长度应超过地 脚

30、螺栓，且应保证设备支座受力均匀；地脚螺栓的紧固应均匀对称。4.4底段就位与找正、找平4.4.1两器组焊前准备工作就绪后，进行密相段下段就位。就位采用150t履带吊主吊 进行安装。4.4.2塔底段就位后，应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点在同一平面内 互成直角的两个方向或两个以上方向上对设备的安装标高、中心线位置、方位以及垂 直度进行调整测量。塔段垂直度的调整和测量的方法为：用两台经纬仪在互成90°的 两个方位上对应塔段上预先作的测点进行，注意塔体垂直度的调整和测量不应在一侧 受阳光照射或风速大于4级的条件下进行。4.5空中组焊安装4.5密相段下段找正找平后进行上一段的吊装。当

31、组对口将要碰到时，吊车停止下落, 按照塔段上的纵向组装基准线进行对中、找正，然后用加减丝、日子卡等工卡具调整 对口间隙及错边量，同时用经纬仪在互成90°的两个方位上指挥调整上段的垂直度。4.5.2环缝组对通过工卡具调整对口间隙及错边量。对口错边量允许值为10%s+l且不 大于6mm。对口间隙为24 mmo4.5.3塔段组装后，施焊前将坡口表面及内外侧不小于20mm范围内的表面清理干净。 点固焊长度在3050伽范围内，与正式焊接工艺相同。4.5.4环缝组对质量要求与筒节间环缝组焊要求相同。4.5.5稀相段下段、稀相段上段、沉降器按照吊装顺序依次进行空屮组对，采用150t 吊车主吊,40

32、（汽车吊溜尾进行安装。4.5.6塔段吊装前将不影响设备的吊装的梯子、平台安装到塔休上；空屮组对的塔在 组对口下方约im处在塔体内用竹排搭设焊接平台，在塔体外搭设组对平台，见附图 lo为保证焊接质量，在组对平台处用编织布搭设防风、防雨棚。4.5.7两器安装后，安装允许偏差为：a）标咼允许偏羞± 10mm；b）中心线位置偏差10mm；c）方位允许偏差15mm；d）总体垂直度允许偏差20mm；4.6二次灌浆塔组焊完成并找正找平后，经检查验收合格应作好隐蔽工程记录，将垫铁层间点 焊并及时进行二次灌浆工作。二次灌浆按有关规定执行。4.7附件安装4.7.1旋风分离器安装4.7.1.1沉降器内的旋

33、风分离器在吊装前在沉降器内进行预组装，并用倒链、槽钢予以 i占i定，与沉降器一起吊装，在两器壳体组装成型后再进行旋风分离器调整与焊接。4.7.1.2再生器内的旋风分离器在稀相段下段吊装后即吊入再生器内并进行固定，待稀 相段上段就位后再进行旋风分离器调整与焊接。4.7.1.3旋风分离器的安装方位、标高、垂直度均应符合设计要求。一、二级旋风分离器中心线距离允许偏差±2mm,吊挂座水平方向位置允许偏差 3mm,方位允许偏差5mm,标高允许偏差±5mm,旋风分离器组焊后垂直度允许偏差5mmo旋风分离器吊杆屮心到本休主轴线的偏差不得大于3mmo安装后，将吊杆螺母按 照图样规定的膨胀间

34、隙松动，用第二个螺母锁紧。料腿下端与分布管或其它零部件的垂直距离允许偏差土2mm；每层料腿拉杆屮心 线应在同一水平面上，水平度允许偏差2mm/mo4.7.1.4翼阀出口方向应按照图样要求安装，折翼板安装角度应经翼阀冷态试验后确 定，其允许偏差土0. 5%防倒锥至分布管的距离允许偏差土lommo4.8接管开孔安装4.8.1接管开孔接管开孔在壳体组焊完成后进行。开孔划线时应0°方位为基准，并以其它方位线 进行校核；开孔位置标高以壳体各段变径处为基准。放样画出开孔尺寸后经技术员、 质检员复测，确认无误后再开孔。4.8.2开孔加强壳体上大于350mm的所有开孔在开孔前均需做井字型弧板加强，装

35、卸孔开孔前 均需用18a作井字型加强。所有加强措施在接管焊接完后再拆除。4.8.2补强圈组焊补强圈均由制造厂家供货，安装前检查其弧度是否与壳体吻合，局部间隙不大于 lmmo分片到货的补强圈每块上均应有信号孔，补强圈安装时信号孔尽可能靠近下部。补强圈若与壳体变截面交界处的焊道和碰时，可割除部分补强圈。若有焊缝被补 强圈覆盖，则被覆盖处的焊缝应在补强前磨平。5、焊缝焊接、后热及焊后热处理5.1焊接应由持有相应“锅炉压力容器焊工合格证书”的焊工担任。必须严格按照规 定的焊接工艺进行施焊，焊接工艺指导书见附件3。5.2两器现场组焊材质20r、15crmor我公司已有焊接工艺评定，能满足木施工需要。 5

36、.3在下列任何一种焊接环境，均应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：一、雨天或雪天；二、手工焊时，风速超过8m/s,钙极氮弧焊和气体保护焊时，风速超过2.2ni/s；三、焊接温度低于0°c；四、大气和对湿度超过90%。5.4焊接5.4.1环缝焊接止式焊由四名焊工对称布置，首尾追逐。焊接过程中，应随时注意焊接 变形，每焊完一层，测一次垂直度（直线度）并根据垂直度（直线度）的变化，改变 焊接起始位置以利用焊接收缩变形对垂直度（直线度）进行微调。5.4.2焊接采用多层焊接，每条焊缝底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且 应连续焊完。毎层焊缝接头处应错开。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非

37、焊接部位引 弧。5.4.3所有焊缝焊接后都应在焊缝附近50mm范围内打上焊工钢卬（20r板），并在排板 图屮标上钢印编号。5.4.4壳休所有对接焊缝均双面焊，焊缝清根采用碳弧气刨，砂轮机打磨焊道。5.4.5不合格的焊缝必须进行返修。同一部位的返修一次不合格时，由焊接技术员指定 焊工进行返修，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应经施工单位技术 负责人批准后，方可实施。返修结束，应将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记 入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行检测。5.5焊接检验5.5组焊后对焊接接头外观进行检查，焊缝表面应无熔渣、飞溅表面不得有气孔、裂 纹、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝余

38、高在1 一3俪范围内，壳体对接焊缝表面不得有咬边。 5.5.2按照设计要求壳体所有对接焊缝100%rt；接管、开孔补强焊缝、汽提段与壳休 的角焊缝的根部以及表面100%渗透探伤检查。汽提段筒体15crmor （1400 道） 按照设计文件要求也进行100%rto检验标准执行jb4730-94钢制压力容器无损探伤的规定。5.5.3开孔补强圈应通入0. 40. 5mpa的压缩空气检查焊缝质量。油气阻挡圈焊缝应经 煤油试漏合格。5.6汽提段筒休焊接后热及焊后热处理两器汽提段筒休15crmor组对（1400 道）需进行焊后热处理。5.6.1因焊接后不能立即做热处理，焊接完后应采取温度为300350&#

39、176;c、时间为15 30min的后热处理，然后保温缓冷至室温。5.6.2筒体焊接焊后热处理在焊缝检验合格后进行。在热处理过程中，应准确地控制 加热温度，且使焊件温度分布均匀。测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲 线，测温点应在加热区内，且不小于两点。5.6.3热处理的加热范围，应为以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且 不小于25mm的区域，加热区以外的150mm范围应予以保温。5.6.4焊后热处理参数3、焊后热处理温度为660690°c。b、升温过程对400°c以下可不控制。c、升温至400°c以后加热速度应不大于200°c/h,加热

40、至650700°c时恒温不小 于60分钟。d、恒温后的冷却速度应不大于260°c/h,最小可为50°c/ho温度小于300°c时自 然冷却。5.6.5焊后热处理曲线图：566焊后热处理后，应对焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表布氏硕度，每条焊 缝一处，焊缝及热影响区所测硬度值应hbw225。对于硬度不符合要求的焊缝视为热 处理不合格，不合格的焊缝应重新做热处理。567热处理应对所有进行过热处的焊口做10%的渗透检测，以无裂纹为合格。6劳动力安排计划工种w工电焊工气焊工起重工仪表工电工司机测量工辅助工人数12122522428备注：以上人员不包括梯平栏预

41、制、安装，衬里施工人员7、施工进度计划划间 进叭 项目45678abl旬bln体焊 壳组 段体n000nnnnnnnnnnnnnnn风装 旋安 、统 器系 降离nnrnnrnnrnnnrnrnnnnrnnrnnrnnrrnri8质量保证措施&1施工过程屮要严格按照is09002质量保证体系运行，全体施工人员应明确各自的 质量责任。8.2按照公司压力容器质量保证手册的要求建立压力容器现场组焊质量保证体系 并保证质量体系的有效运转，严格按照压力容器安全技术检察规程的要求进行压 力容器现场组焊施工。8.3施工前应对施工人员进行技术交底，使他们熟悉毎道工序的安装要点和安装质量 要求；施工过程屮

42、应坚持自检、互检和专检相结合制度，严格工序检查，不合格不得 进行下一道工序。8.4施工人员必须严格按照施工部署进行作业，施工过程中必须作好施工原始记录， 并有检测人员签字。8.5到货的设备材料必须经过严格的验收，其出厂合格证明书以及制造单位所在地的 质量技术监督部门颁发的质量安全监检证书必须齐备。8.6压力容器现场组焊必须与当地的质量技术监督机构及时取得联系并接受监检，设 备竣工验收时，需有当地质量技术监督部门颁发的质量安全监检证书。8.7测过程屮所用的计量器具必须有合格证。并在检验有效期内使用，所用的测量器 具的精度等级应满足检查、测量的需要。8 hse保证措施8.1严格遵守国家颁发的建筑安

43、装工程安全技术规程以及公司、建设单位、项目 部颁发的安全生产有关制度。8.2塔段以及零部件吊装时，需统一指挥，操作者对信号不明确时，不能随意操作， 并在吊装区域内设置警戒标志。8.3施工中必须佩带必备的各种劳动保护用品，高空作业所搭设的脚手架必须牢靠， 杜绝探头板。脚手架搭设完毕经安全员确认后方可投入使用。8.4高空作业必须配带安全带，工具袋装，避免坠落伤人；放置好辅助工具如焊条筒、 焊渣锤等，严防坠落伤人，焊条头及时放入焊条筒内。严禁高空作业时随意向地面或 塔内抛掷物品。&5各种施工机具设备应经安全员的确认后方可操作，且应按照操作规程止确操作。 8.6设备内部施工照明必须采用安全电压，并由专职电工接线。8.7