危害识别风险评价管理制度

1、* 公司安全标准化管理制度文件版本： A修改码： 0危害识别风险评价管理制度编制单位： 安全标准化文件编制组第 2章第 10G1.13.10-2009审核:* 批准:*第 1 页共14页实施日期： 20XX 年 *月*日1 目的危害识别、风险评价与风险控制，是安全标准化管理工作的核心，认真做好危害识别和风险评价，对于防止各类事故发生、保障广大职工生命安全、身体健康起到积极的作用。通过对生产作业的危险有害因素进行识别和风险评价，根据评价结果，有针对性地采取风险预防和削减措施，使风险达到可接受的程度。2 适用范围适用于本公司的所有生产活动，包括规划、设计、新改扩建、供应、生产、储存、运输、销售、检

2、维修、检验、分析、后勤服务等中危害识别和风险评价、风险控制的管理。3规范性引用文件重大危险源辩识GB18218-2009关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字2004 56 号文）江苏省重大危险源监督管理指导意见（暂行）苏安监2009 71 号 20XX 年 3 月20日生产过程危险有害因素分类与代码（ GB/T13861-92 ）危险化学品从业单位安全标准化通用规范AQ3013-2008重大危险源监管等级评估分级实施导则的通知苏安监2009 144号20XX年 7 月4 职责与分工4.1生产副总负责组织公司的危险有害因素识别和风险评价工作, 审批重大危险因素。4.2环安科是本

3、制度归口管理部门，负责建立并保持危害识别和风险评价管理制度，负责指导各车间部门进行危害识别和风险评价工作，负责巨大风险和重大风险的评价分析，负责公司各车间、部门风险评价记录的审查与控制效果的验证，建立、更新重大危险源档案，定期进行风险信息更新。4.3各车间、部门负责人负责低风险（等级判定在重大风险以下，不包括重大风险的各级风险）的风险分析记录审查与控制效果验证。4.4风险评价和控制主要为从事该工作的人员服务，要求该项工作的从业人员进行评价。评价初期，可由各级管理人员对从业人员进行培训和指导，进行示范，渐而转变由从业人员自行评价。4.5非本部门单位到本单位从事某项工作时，风险评价和控制以施工单位

4、为主，车间为辅一起讨论、分析，评价与分析的人员签字也应包括两部门人员。审核审定由施工单位管理人员、负责人员进行。4.6同一个项目涉及多个部位作业的（如设备、电气、仪表、几个施工单位等），由各部门自行分析评价后，项目负责人进行汇总。内容与要求5.1风险的分级管理风险评价依据本制度附录A风险评价准则进行分级。各部门负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。作业风险：巨大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安环科复检签字后，报公司领导批准；重大风险作业由所在部门负责人初审签字后，所环安科终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人签字终审批准。岗位（

5、装置、部位等）风险：巨大风险和重大风险所在的岗位（装置、部位等）由所在部门作为重点部位和关键装置按照关键装置重点部位管理制度进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。风险评价、分析职责a) 项目规划、设计前应由有资质的机构从事设立安全评价b) 项目的建设应由项目组进行风险分析并做好风险控制记录c) 项目投产运行后，常规和非常规活动风险由各车间进行分析并做好风险控制记录，氯碱系统的开停车风险由生产科调度分析并做好风险控制记录d) 工艺变更应由生技科做好风险分析并做好控制记录e) 设备新增或拆除应由设备科负责组织分析

6、，并做好风险控制记录f) 事故及潜在紧急情况的风险由所在车间进行评价分析，并做好控制记录g) 进入作业作业场所的人员活动，均由所在车间部门进行作业风险分析，并做好控制记录h) 作业场所的设施设备的风险应由据部门进行分析，并做好控制记录I) 人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析，并做好控制记录5.2风险评价方法选择直接作业的风险评价方法为工作危害分析（JHA）岗位、部位、装置等风险评价方法首选工作危害分析（JHA），其次为作业条件危险性分析（ LEC）重要设备、关键设备的风险评价为安全检查表法（SCL）新生产工艺线路的设计评价方法为危险与可操作性研究（HAZOP

7、）。经公司领导批准的其它方法。5.3评价准则公司风险评价按附录A风险评价准则进行，需进行定量的风险评价由评价小组人员采用适合的评价准则。外部评价由相关资质的机构自行选用评价准则。5.4风险评价活动实施步骤生产副总主持风险评价活动，成立评价组织。 组织成员由有安全评价工作经验和安全和安全管理经验丰富的人员组成。危害辩识，实施现场检查、识别危险有害因素。通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。根据评价结果，提出控制措施。得出评价结论。风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：a) 火灾、爆炸；b) 中毒、窒息；c) 有毒有害物料、气体的泄漏；d) 高温等

8、异常环境；e) 人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人的生理、心里特征，从而使操作简便准确、失误少） ；f) 电击、触电及电弧烧伤；g) 物体或人员高处坠落；h) 机械伤害；i) 噪声；j) 设备的腐蚀、缺陷；k) 潜在危险及其变异；l) 其它5.5确定重大风险5.5.1依据有法律法规的要求5.5.2风险发生的可能性和严重性5.5.3公司的声誉和社会关注度等5.6 风险控制的内容选择风险控制措施时，应考虑：a ) 控制措施的可行性和可靠性b ) 控制措施的先进性安全性c ) 控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况d ) 可靠的技术保障及服务控制措施应包括并按如下顺序

9、：a) 工程技术措施，实现本质安全b) 管理措施，实现规范管理c) 教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识d) 个体防护措施，减少职业伤害风险控制管理根据风险评价的结果，落实所选的风险控制措施，将风险控制在可接受的程度。对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：a) 风险评价报告及技术结论b) 评审意见c) 隐患治理方案，包括资金概算情况等d) 治理时间表和负责人e) 竣工验收报告5.2风险信息更新不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次为每年一次，当下列情况发生时，公司应及时进行风险评价：a) 新的或变更的法律法规或其他

10、要求；b) 操作变化或工艺改变；c) 新建、改建、扩建、技改项目；d) 有对事故、事件或其他信息的新认识；e) 组织机构发生较大变动。5.3重大危险源控制系统重大危险源的辩识：按照重大危险源的辩识GB规定，识别公司生产区域范围内的重大危险源。公司现有重大危险源为液氯生产贮罐装置、丙酮系统。重大危险源的管理执行重大危险源管理制度5.9风险管理的宣传和培训定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。增强从业人员的风险意识，使其认识本岗位的风险，并掌握控制风险的技能。5.10相关制度重大危险源管理制度G113.12-2009关键装置重点部位安全管理制度G

11、113.18-2009安全标准化自评管理制度G113.32-20096 相关记录作业活动清单重大危险源辩识记录工作危害分析记录表（ JHA）安全检查分析记录表（ SCL）作业条件危险性分析记录表（LEC）预先危险性分析记录表（ PHA）危险与可操作性研究分析记录表（ HAZOP）巨大及重大风险与控制措施清单附录（风险评价准则） 术语风险：风险（ R）是发生事故的可能性（ L）及后果（ S）的结合。风险（ R）可能性（ L）×后果（ S） 风险评价方法风险评价方法的选择作业活动选用方法频率备注直接作业活动工作危害分析法作业活动前检维修作业（JHA）首选工作危害分析法一个工序如：电解、岗

12、位、部位、装置（JHA）每年一次液氯充装、 通氯氧化、其次作业条件危险性拆装电槽、清贮槽作分析（ LEC）业等蒸发装置、冷冻机单关键、重要设备安全检查表法（ SCL）每年一次个设备、离心机、氯气压缩机等单个设备新建装置危险与可操作性研究建设前按工序进行分析评价（HAZOP）工作危害分析法（JHA）及风险等级判定工作危害分析法（JHA）流程选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动

13、防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。识别每一步骤可能发生的危害， 对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。 识别现有安全措施， 进行风险评估， 如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施，如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。频繁进行

14、的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。风险级判定轻微或可忽略的风险值(L × S=1-3)可接受的风险值(L × S=4-8)中等的风险值 (L × S=9-12)重大的风险值 (L × S=15-16)巨大的风险值 (L × S=20-25 或 L、 S 单项为 5)风险评价表可能性 L12345严重性 S1123452246810336912154481216205510152025风险等级判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动 / 控制措施实施期限（R）20-25在采取措施降低危害前, 不能继续作业, 对改巨大风险 (1 级

15、)立刻进措施进行评估15-16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，重大风险（2 级）立即或近期整改定期检查、测量及评估。9 12可考虑建立目标、 建立操作规程， 加强培训及2 年内治理中等（ 3 级）沟通4 8可考虑建立操作规程、 作业指导书但需定期检有条件、有经费时可接受（ 4 级）查治理<4轻微或可忽略的无需采用控制措施，但需保存记录风险（ 5 级）事件发生的可能性(L) 判断准则等级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施5 危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或4 在现场有控

16、制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等), 或3未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或2现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操1作规程。极不可能发生事故或事件分数人员伤亡程度死亡5丧失劳动能力4截肢、骨折、3听力损失、慢性病轻微受伤、2间隙不舒服1无伤亡事件后果严重性（S）判别准则法规及规章制度

17、环境形象受财产损失、设备设施毁坏事故持续时间符合状况破坏损程度一次事故直接经济损失在部分装置重大国际50 万元及以上违反法律、法规和标准造成周边环境破坏（ >2 套）或设备停工国内影响一次事故直接经济损失在造成作用区域内行业内、25 万元及以上，2 套装置停工、50 万元以潜在地违反法规和标准下或设备停工环境破坏江苏省内影响一次事故直接经济损失在不符合公司或危化行业10 万元及以上，1 套装置停工或设备的安全方针、制度、规作业点范围内受影响全市影响25 万元以下定等一次事故直接经济损失受影响不大，几乎不停工不符合公司的安全操作设备、设施周围受影响公司及在 10 万元以下程序、规定周边范围

18、无损失没有停工完全符合无影响无受损安全检查表分析（Safety Checklist AnalysisSCL）4.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。4.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规有规定，也可以是行业规范标准或本企业有关工艺操作规程， 安全规程等。 列出标准后， 还应列出不达标准可能导致的后果。4.3R、 L 、S 的数值同JHA 分析法

19、5 作业条件危险性分析（ LEC法）对于一个具有潜在危险性评价的作业条件，影响其危险性（D）的主要因素有个：L、 E、 CD=L* E* C式中： D- 作业条件的危险性L 事故或危险事件发生的可能性E 暴露于危险环境中的频率C发生事故或危险事件的可能结果（1）发生事故或危险事件的可能性（L）如下表：分数值事故发生的可能性10完全会被预料到6相当可能3不经常，但可能1完全意外，很少可能0.5可以设想，很不可能0.2极不可能0.1实际上不可能（2）暴露于危险环境的频率（E）如下表：分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露于潜在的危险环境6每日工作时间内暴露3每周一次或偶尔暴露2每月暴露一次1每

20、年几次暴露0.5非常罕见的暴露（）发生事故或危险事件的可能结果（C）如下表：分数值事故造成的后果100大灾难， 10 人以上死亡40灾难，数人死亡15非常严重， 1 人死亡7严重，严重伤残3重大，有伤残1轻伤，需救护（）危险等级划分（D）如下表：危险性分值危险程度大于 320极度危险，不能继续作业160-320高度危险，需要立即整改70-160显著危险，需要整改20-70比较危险，需要注意小于 20稍有危险，可以接受6 识别危害（危险源）方法6.1按物的不安全状态进行识别：GB6441 86企业职工伤亡事故分类中将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷，以及生产（施工）现场环境不良等四大类。6.2按人的不安全行为进行识别：GB6441 86企业职工伤亡事故分类中将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13 大类。6.3按导致事故和职业危害因素的直接原因进行识别：根据 GB/T生产过程危险和有害因素分类与代码的规定，将生产过程中的危险、 危害因素分为大类：物理性危险和有害因素、化学性危险和有害因素、生物性危险和有害因素、 心理性危险和有害因素、 行为性危险和有害因素、 其它危险和有害因素。物理性危险和有害因素有：设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声危害、震动危害、运行危