TPM实战培训方案

1、TPM方案一、培训方案TPM（全面设备管理）实战培训【课程目标】作为制造型的企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。在很多的企业，设备是及其重要的核心竞争力。因此，企业需要推行实施 TPM(全面设备管理）活动。TPM是一种根本性的改进活动，它需要组织内的全员参与。如果一个组织能完整地实现TPM，那么就会明显得提高它的生产力、质量和降低成本等。随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而，在一个传统的工厂里，许多设备却没有进行很好地维护，忽略设备维护会对企业造成千百万元的长期损

2、失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。深圳卓越联合企业管理顾问有限公司开发的 TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色的浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本， 从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。1) 了解 TPM对企业的重要意义；2) 系统掌握 TPM系统的推进方法，在企业能领导推行 TPM项目；3) 掌握基础现场设备管理的方法和技巧；4) 学会使用数据“说话” ，指标引导管理设备

3、效率；5) 掌握设备总浪费分析方法和效率计算（ OEE），达到显著提高 OEE；6) 掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益；7) 掌握设备故障发生时的有效、快速的对应方法；8) 掌握应用系统的方法和改善工具提高设备效率；9) 掌握设备 FMEA分析方法，真正从预防角度达到设备安全“零事故”；10) 实践中掌握应用设备快速换模管理 , 减少设备流失；11) 熟悉防呆防错改善思维和方法 , 彻底消除不良发生；12) 有助于构筑自我推动、管理设备和实施评价的持续改善管理的体制；13) 建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平。1TPM方案【授课方式】 互动式讲授

4、、模拟练习、案例分析、角色体验、小组研讨、自我评估测验、现场实际问题讨论。【参加对象】从事设备管理、工程技术、现场班组长、质量管理和生产管理等相关人员。【培训时间】4 天（ 3 天培训 +1 天现场辅导）【课程大纲】第一讲、 TPM(全面设备管理）活动简介1.1什么是 TPM？1.2TPM定义八个要素1.3TPM发展史及趋势1.4开展 TPM的巨大作用1.5TPM八大支柱1.6自主保全1.7TPM与 TQM、JIT 的关系1.8全员生产维修的开展过程1.9设备点检第二讲、如何成功推行TPM活动2.1推行定位和规划2.2选择合作伙伴2.3推进组织2.4管理文化诊断2.5建立流程2.6项目选择和人

5、员选择2.7推进过程管理2.8持续推行第三讲、 TPM活动精髓3.1 TPM 活动八大支柱介绍2TPM方案1) 品质保全2) 自主保全3) 专业保全4) 初期改善5) 个别改善6) 事务改善7) 环境改善8) 人才培育3.2 TPM 活动的理解与重点推进的3 个方面1) 全员参与的改善活动2) 自主保全分科活动3) 效率改善分科活动第四讲如何提高设备综合效率（OEE）4.1完全有效生产率（ TEEP）4.2设备综合效率（ OEE）4.3有关设备效率其它术语4.4设备效率的计算4.5四类不同加工类型的计算4.6设备损失分析和改善- 提高设备开动比率- 提高设备性能比率- 提高质量合格率4.6.1

6、设备损失1 ）阻碍设备效率化的八大损失2 ）阻碍人的效率化的五大损失3 ）其它三大损失4.6.2如何降低损失1 ）降低计划性损失2 ）降低外部因素损失3TPM方案3 ）降低故障损失4 ）降低等待损失5 ）降低临时小停机损失4.7 OEE 水平表第五讲、设备效率提高改善方法5.1流程价值分析方法1 ）设备采购流程分析2 ）设备使用操作和维护报养流程分析3) 设备维修流程分析5.2因果和因果矩阵分析法5.3二八原则5.4设备目视管理和“ 6S”管理1 ）设备目视管理2 ）设备“ 6S”管理第六讲： SMED设备快速换模6.1丰田公司发明的SMED法6.2“ZERO”切换的意义6.3快速切换的基本方

7、向6.4快速换模 5Step “ Zero”准备交替原则6.5快速切换改善的常规6.6快速换模适用管理Sheet6.7现场换模作业的作业步骤标准化6.8小批批量和多品种的现实6.9生产切换时间浪费分析（内部时间和外部时间）6.10案例分析第七讲：设备零故障管理方法防错法7.1防错概述4TPM方案7.1.1设备零故障7.1.2防错防呆的目的、种类与作用7.1.3对待失误的两种认识7.1.4传统检验法与 Poka Yoke 的区别7.1.5三种基本的检查方法7.1.6日常防错技术的运用案例7.2防错技术7.2.1防错的三个等级7.2.2防错法的四类防错模式1)有形防错2)有序防错3)编组与记数式防错4)信息加强防错7.2.3防错法十大应用原理7.2.4故障树分析 (FTA) 实例讲解7.2.5防错装置7.2.6防错法应用案例分析第八讲设备可靠性和维护管理8.1设备功能结构树8.2工艺过程 FMEA8.3设备故障树分析 FTA、设备 SFMEA8.4设备 FMEA与预防8.5以可靠性为中心的维修管理（ RCM）8.6可靠度（ MTBF）8.7维修大策略的划分8.8几种常用维修模式的界定8.9维修策略与模式的组合8.10流程工业组合维修模式设计案例5TPM方案8.11场信息的采集、诊断